Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Исследование структурных особенностей и разработка способа повышения прочности и коррозионной стойкости трубной стали при комбинированной термообработке

Диссертация: Исследование структурных особенностей и разработка способа повышения прочности и коррозионной стойкости трубной стали при комбинированной термообработке
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Проблема стойкости материалов в условиях низких температур и коррозионно-агрессивных сред для нефтегазодобывающей отрасли промышленности нашей страны всегда была актуальной, а в последние годы становится все острее в связи с увеличением количества разработок и объемов добычи. Одной из самых актуальных задач в этой сфере является разработка технологии производства нефтегазопроводных… Читать ещё >

Исследование структурных особенностей и разработка способа повышения прочности и коррозионной стойкости трубной стали при комбинированной термообработке (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. Современное состояние проблемы и оценка перспектив повышения прочности и коррозионной стойкости трубной стали
    • 1. 1. Условия эксплуатации трубной стали на нефтегазовых промыслах
  • Механизм коррозии стали в среде сероводорода
    • 1. 2. Современные представления об особенностях поведения водорода в структуре стали
    • 1. 3. Механизмы водородного охрупчивания
    • 1. 4. Влияние неметаллических включений на коррозионное разрушение труб. Механизм и стадии сульфидного коррозионного растрескивания в среде сероводорода
    • 1. 5. Проблема хладостойкости трубной стали
    • 1. 6. Влияние термообработки на структуру, механические и коррозионные свойства трубной стали: состояние вопроса, проблемы и перспективы
    • 1. 7. Резюме к главе 1. Постановка проблемы и задачи исследования
  • 2. Методическое обеспечение исследований
  • 3. Влияние химического состава стали и неметаллических включений на коррозионную стойкость металла труб
    • 3. 1. Влияние крупных неметаллических включений металлургического и деформационного происхождения на коррозионную стойкость трубной стали
    • 3. 2. Влияние азота и дисперсных неметаллических включений на коррозионную стойкость металла труб
    • 3. 3. Механизм, факторы и возможности предотвращения коррозионного разрушения трубной стали в среде сероводорода
    • 3. 4. Резюме к главе 3
  • 4. Физические основы получения трубной стали с высоким комплексом механических и коррозионных свойств
    • 4. 1. Влияния деформационной предыстории трубной заготовки на структуру и механические свойства стали
    • 4. 2. Особенности субструктуры горячедеформированного металла и её влияние на свойства
    • 4. 3. Основные принципы физики прочности по формированию оптимальной структуры трубной стали
  • 5. Исследование влияния комбинированной термической обработки на структуру и механические свойства трубной стали
    • 5. 1. Особенности скоростного нагрева трубных заготовок
    • 5. 2. Физические основы а←«у-превращения и формирования структуры в сталях
    • 5. 3. Структура и свойства трубной стали 20 после различных видов термической обработки
      • 5. 3. 1. Состояние субструктуры стали 20 при закалке из МКИ
      • 5. 3. 2. Комбинированные методы ТО. Влияние исходной структуры стали 20 на эффективность закалкиТВЧ из МКИ
      • 5. 3. 3. Влияние растворенного кислорода на ударную вязкость стали
      • 5. 3. 4. Взаимосвязь прочностных свойств стали со структурными параметрами
      • 5. 3. 5. Сравнительные характеристики структуры и механических свойств нефтегазопроводных труб различных заводов-производителей
  • 6. Влияние термической обработки на коррозионные и эксплуатационные свойства нефтегазопроводных труб
    • 6. 1. Оценка влияния термической обработки на коррозионную стойкость металла труб
    • 6. 2. Оценка результатов опытно-промышленных испытаний нефтегазопроводных труб после двух лет эксплуатации

Проблема стойкости материалов в условиях низких температур и коррозионно-агрессивных сред для нефтегазодобывающей отрасли промышленности нашей страны всегда была актуальной, а в последние годы становится все острее в связи с увеличением количества разработок и объемов добычи. Одной из самых актуальных задач в этой сфере является разработка технологии производства нефтегазопроводных и нефтегазопромысловых труб повышенной эксплуатационной надежности в коррозионно-активных высокоминерализо-ванных средах, содержащих углекислоту и сероводород природного или бактериального происхождения. Необходимость разработки специальных нефтегазовых труб повышенной коррозионной стойкости связана с особенностями организации труда и технологии производства в нефтедобыче. Коррозионное разрушение нефтегазового оборудования, в частности трубопроводов, главным образом, обусловлено присутствием в транспортируемом продукте сероводорода и углекислого газа, благодаря которым нефтегазовая эмульсия имеет коррозионно-агрессивные свойства. Но при этом инициатором коррозионных процессов является вода, вызывающая протекание коррозии по электрохимическому механизму. Агрессивность водной фазы определяется ее многопараметрическим химическим и физическим состоянием — составом и концентрацией растворенных солей, наличием кислорода, углекислого газа, сероводорода, их парциальным давлением, температурой, скоростью движения и характером потока. Дополнительно к этому в последние годы зафиксирован рост агрессивности промысловых сред, увеличение бактериальной зараженности. Состав сред нестабилен и неконтролируемо меняется во времени, что затрудняет точное определение химического состава среды.

Существенное влияние на характер коррозии оказывают вещества, попадающие в трубопроводные системы в процессе кислотных обработок призабойных зон, работ по повышению нефтеотдачи пластов и т. п. В результате таких технологических операций в трубопроводы могут поступать не полностью нейтрализованные сильные кислоты (НС1, НБ), существенно изменяющие водородный показатель (рН) среды, а также соли, растворяющиеся при физико-химических воздействиях на пласт и призабойную зону: сульфиды, сульфаты, карбонаты. В дальнейшем, эти соли могут выпадать в виде осадков на поверхность труб. Увеличение глубины скважин, использование различных методов повышения их дебитов (например, дополнительное нагнетание пара, углекислого газа, нефтяного попутного газа, закачка в пласты пресной озерной или речной воды, частичное сжигание нефти и газа в пласте и др.) приводят к ужесточению условий эксплуатации в результате повышения давления, температуры, содержания хлоридов, углекислого газа и сероводорода.

Ответственные металлоконструкции нефтегазовых объектов, к которым относятся магистральные и промысловые трубопроводы для, добычи и транспортировки нефти и газа, зачастую работают в экстремальных климатических и природно-геологических условиях, контактируя с коррозионно-агрессивными продуктамиих разрушение сопровождается крупными материальными и экологическими потерями.

Проблема борьбы с внутренней коррозией нефтяных трубопроводов до настоящего времени не нашла надежного и сколько-нибудь долгосрочного решения. Перспективным здесь является нанесение защитных покрытий на внутренние поверхности труб (в заводских условиях), применение ингибирования, технологических методов снижения коррозионной активности среды, различных методов поверхностной обработки и защиты конструкционных материалов. Однако перечисленные методы, если они используются отдельно, часто не обеспечивают требуемой стойкости поверхностей оборудования против коррозии. А необходимость их применения возникает тогда, когда углеродистые или низколегированные стали, из которых изготовлены нефтяные трубопроводы, не обеспечивают требуемой надежности и долговечности.

В связи с этим среди требований к конструкционным материалам, используемым в нефтегазовом комплексе, на первое место выходят сочетание высоких прочностных и вязкопластических свойств, сохраняющих свою стабильность в широком интервале температур и давленийа также высокая коррозионная стойкость, в том числе стойкость к водородному охрупчиванию, коррозионному растрескиванию и другим специфическим видам коррозионного разрушения, проявляющимся в условиях воздействия нефтегазовых сред. Применительно к трубам, работающим в условиях нефтегазовых промыслов России, решение задач повышения коррозионной стойкости и механических свойств связаны неразрывно, так как природа разрушения в этих условиях определяется едиными закономерностями структурной организации трубной стали.

Основное направление исследований по увеличению стойкости труб нефтедобывающих предприятий бывшего СССР и России к хладноломкости, водородному охрупчиванию и сульфидному коррозионному растрескиванию традиционно связано с созданием технологий, приводящих к резкому снижению концентрации серы и других примесей в металле вплоть до тысячных долей процента. Эти экстенсивные меры, прежде всего металлургического характера, обычно направлены на полное подавление сульфидообразования, на устранение причин появления неметаллических включений округлой (оксиды) и продолговатой (сульфиды, оксисульфиды, силикаты) формы, которые провоцируют зародышеобразование трещин. При этом, на наш взгляд, полностью не реализуются возможности управления структурой и создания труб с заданными свойствами путем комплексной термической обработки (ТО), так как целенаправленное воздействие акцентировано на формировании вторичных фаз, тогда как основные функции по реализации прочностных и коррозионных свойств выполняет металлическая матрица, а вторичные фазы (в частности, неметаллические включения) в основном влияют на зародышевые стадии разрушения.

Являясь заключительной технологической операцией в производственном цикле трубного производства, ТО представляет собой перспективное и экономически эффективное технологическое средство формирования структуры трубной стали и её эксплуатационных свойств, возможности которого ещё недостаточно изучены. Поэтому при непосредственном участии автора на ОАО «Тагмет» в период 1997;2007 гг. были проведены исследования и эксперименты материаловедческого характера, а также внедренческая работа по созданию технологии термической обработки бесшовных горячедеформированных нефтегазопроводных труб с повышенной коррозионной стойкостью и хладостойкостью.

На коррозионную стойкость, хладостойкость и вязкость горячекатаной стали оказывает влияние ряд факторов: система легирования, микролегирования и модифицирования, режим прокатки, количество и состав неметаллических включений, структурные параметры металла (микроструктура, полосчатость) и др. Причем, сложность заключается в том, что для достижения высокого уровня прочности и коррозионной стойкости приходится учитывать разнонаправленные факторы. Например, водородной хрупкости лучше всего сопротивляются стали с наиболее термодинамически устойчивой структурой, но такая структура имеет низкую прочность. Поэтому при решении поставленных в работе задач часто необходимо было искать не максимальный эффект, а оптимальное сочетание факторов, влияющих на структуру и свойства стали.

Для решения проблемы повышения долговечности труб необходимо было решить целый ряд задач с проведением исследований по следующим основным направлениям:

1) изучение влияния неметаллических включений и структурных параметров металла (микроструктура, субструктура, дисперсность фаз, полосчатость и т. д.) на коррозионную стойкость;

2) выявление механизмов коррозионного разрушения металла труб под воздействием активных коррозионных сред;

3) исследование влияния различных видов и режимов термической обработки (включая нагрев под закалку токами высокой частоты) на механические и коррозионные свойства трубной стали;

4) проведение комплексных металлофизических исследований поверхностей разрушения, микрои субструктуры стали после горячей деформации трубных заготовок и различных способов термической обработки;

5) разработка технических требований к качеству металла труб, обеспечивающие повышенную эксплуатационную надежность;

6) разработка технологии производства бесшовных нефтегазовых труб повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости на Таганрогском металлургическом заводе;

7) проведение промысловых испытаний опытных партий труб нефтяного сортамента, изготовленных по разработанной технологии.

Научно-исследовательская часть работы выполнена на кафедре «Физическое и прикладное материаловедение» Донского государственного технического университета с использованием аналитического оборудования ЦЗЛ ОАО «Тагмет» и научно-исследовательского центра № 5 ОАО «ВНИИТнефть». Технологическая часть работы и промышленная апробация технологии ТО труб проведена в ТПЦ № 1,2 ОАО «Тагмет». Натурные испытания труб, изготовленных по разработанной технологии, выполнены в естественных условиях эксплуатации байпасной линии трубопровода ОАО «Сургутфтегаз» и «Нижневартовскнефтегаз» на Самотлорском месторождении.

Основные научные положения работы представлялись на региональных вузовских и международных [7] конференциях. По теме диссертации получен патент [1] и опубликовано 6 научных работ [2−7]. Из них в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, рекомендованных Перечнем ВАК Минобрнауки России, — 4 публикации [3−6], в том числе в изданиях, рекомендованных для докторских диссертаций, — 3 публикации [4−6].

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Основные задачи, решаемые в диссертационной работе, являются научно-экспериментальными. Однако в целом можно сказать, что работа носит инновационный характер, поскольку интегрально она решает крупную научно-техническую проблему и доведена до уровня технологического решения, на основе которого получен патент, проведена опытно-промышленная апробация и внедрена технология термической обработки труб на ОАО «Тагмет». То есть получен очевидный инновационный эффект в виде внедренной технологии производства хладостойких и коррозионностойких труб. В работе целенаправленно проводилась ориентация научных результатов на использование термической обработки труб в цеховых условиях для решения уже на стадии диссертационной работы одной из наиболее болезненных проблем — обеспечения высокой степени надежности (воспроизводимости) исследовательских результатов в условиях производства.

Инновационным принято считать продукт или технологию, которые имеют «кратное превосходство» (в разы или на порядок) над аналогами хотя бы по одному важному показателю качества и не уступают по остальным показателям. С этой точки зрения разработанная технология термической обработки нефтегазопроводных труб из стали 20 удовлетворяет требованиям инновационности по показателю хладостойкости — рост КСУ в 5−6 раз при температуре испытаний -40°С и на порядок при -70°С по сравнению с серийными трубами после нормализации. При этом, что немаловажно, металл трубы оказывается стоек к СКРН и практически абсолютно стоек к ВР, а скорость общей коррозии снижается в 2−2,5 раза.

Выполненные в диссертационной работе теоретические и экспериментальные исследования направлены на решение крупной научно-технической проблемы, имеющей важное значение для национальной экономики и промышленности. По результатам исследований получен патент [1] и внедрена на ОАО «Тагмет» технология термической обработки горячекатаных труб, обладающих уникальной хладостойкостью, высокой коррозионной стойкостью (к ВР и СКРН) и повышенной прочностью для использования в нефтегазопроводах Западной Сибири и Крайнего Севера.

Научное решение проблемы заключается в комплексном металлофизическом исследовании фундаментальных закономерностей структурообразования в низкоуглеродистой трубной стали при различных методах термической обработки и целенаправленном формировании комплекса высоких механических и коррозионных свойств.

Прикладное значение работы заключается в разработке режимов комбинированной термообработки нефтегазопроводных труб из стали 20 для эксплуатации в условиях низких температур и сероводородной коррозии.

Итог научных разработок, изложенных в диссертации и соответствующих целям и задачам исследований, можно обобщить в виде следующих результатов и выводов:

1. Изучение структурных аспектов влияния химического состава и связанных с ним неметаллических включений на механизм разрушения стали при ВР и СКРН показало, что все, без исключения, исследованные неметаллические включения (сульфиды, силикаты, нитриды, строчечные оксиды) являются очагами зарождения микротрещин. Однако металлургическим путем, прокаткой и термической обработкой НВ можно сформировать мелкими, имеющими равноосную форму. Если дисперсность и распределение НВ таковы, что расстояние между ними превышает размер пластических зон вблизи НВ, то перекрытия этих зон не происходит и процесс охрупчивания стали при ВР и СКРН контролируется структурным состоянием металлической матрицы.

2. Структурой стали, наиболее стойкой против ВР и СКРН, является максимально пластичная матрица с дисперсными равномерно распределенными карбидами глобулярной формы типа сорбита отпуска. В стали с такой структурой максимально заторможены процессы появления зон концентрации напряжений и пластической деформации, к которым атомарный водород транспортируется дислокациями. Скопление водорода в этих зонах способствует развитию трещин ВР, а перекрытие зон инициирует появление трещин СКРН. В структуре металлической матрицы с благоприятным распределением дислокаций (например, ячеистым) не только тормозится ВР и СКРН, но также обеспечивается повышенная устойчивость стали к переходу в хрупкое состояние при низких температурах.

3. Показано, что интенсивной спрейерной закалкой труб с температур редукционного нагрева, превышающих точку Аз, в стали 20 может быть получен малоуглеродистый мартенсит, наследующий ячеистую дислокационную структуру горячедеформированного аустенита. Исследовано изменение ячеистой субструктуры трубной стали при различных режимах нагрева и охлаждения. Установлено, что субструктура, полученная при закалке с редукционного нагрева, обладает термической устойчивостью в условиях ускоренного нагрева ТВЧ и может наследоваться на различных стадиях комбинированной термической обработки.

4. На основе экспериментальных исследований разработаны теоретические принципы оптимальной структурной организации трубной стали.

20, позволяющие путем термической обработки получить металл трубы с комплексом высоких показателей механических и коррозионных свойств. Эти принципы объединяют: 1) наличие ячеистой субструктуры металлической матрицы, сформированной в процессе горячей деформации трубной заготовки- 2) мелкозернистость, реализующую зернограничный механизм упрочнения за счет увеличения числа микроструктурных барьеров для дислокаций- 3) формирование глобулярных карбидов высокой дисперсности (в продуктах мартенситного распада).

5. На основании комплексных металлофизических исследований показана эффективность применения индукционной закалки с нагревом до минимальных температур межкритического интервала, как одной из главных составляющих комбинированной ТО труб для реализации разработанных принципов оптимальной структурной организации трубной стали. В частности, такая закалка позволяет получать значительную мелкозернистость (до 12 балла включительно), обеспечивает наличие ячеистой субструктуры в свободном феррите и при этом происходит его рафинирование от растворенных примесей. Совокупность этих структурных факторов позволила резко увеличить хладостойкость стали 20.

6. Результаты лабораторных, а также независимых испытаний, проведенных ОАО «ВНИИТнефть» (г. Самара) совместно с ОАО «Нижневартовскнефтегаз», показали эффективность термической обработки, разработанной на базе теоретических принципов оптимальной структурной организации трубной стали: Закалка с редукционного нагрева + Закалка 750 °C + Отпуск 680 °C. Впервые в практике трубного производства достигнут показатель хладостойкости стали 20 на уровне КСV—200. .250 Дж/см, который фактически не зависит от температуры испытаний вплоть до температуры минус 70 °C. При этом сталь имеет повышенную прочность ств> 500 МПа и ат > 350 МПа.

7. Показано, что методами комбинированной термической обработки возможно сочетание в металлической матрице стали субструктурной и рекристаллизованной составляющих, каждая из которых выполняет свою функцию по отношению к механическим и коррозионным свойствам труб. Так, в феррито-сорбитной структуре стали 20, полученной при оптимальном режиме ТО (Закалка с редукционного нагрева + Закалка 750 °C + Отпуск 680°С), свободный феррит сохраняет ячеистую субструктуру горячей деформации, а ферритная матрица зернистого сорбита является рекристаллизованной.

8. По результатам исследований разработана расчетная модель, связывающая прочностные свойства стали с её структурными и субструктурными характеристиками, регулирование и оптимизация которых возможны при подборе режимов термической обработки в зависимости от необходимого уровня свойств стали.

9. Технология термической обработки труб, разработанная на основе результатов диссертации, позволила существенно повысить коррозионные свойства металла за счет структурных методов торможения сероводородного влияния: сочетание ячеистой субструктуры свободного феррита, рекристаллизованной матрицы сорбита и дисперсных глобулярных карбидов препятствует образованию концентраторов напряжений, устраняя тем самым и причины для формирования скоплений атомарного водорода, транспортируемого дислокациями. Благодаря мелкозернистости и ячеистой дислокационной структуре ловушки водорода оказываются равномерно распределенными в металлической матрице. Как следствие: водородное растрескивание по данным стандартной методики испытаний (на установке «Cortest» в среде NACE) вообще не обнаруживается (CLR и CTR равны 0%), пороговое напряжение СКРН ath повышается до уровня 75−80% от сто, 2, а скорость общей коррозии (в среде NACE) снижается более, чем вдвое.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Первый опыт применения российских труб в сероводородном исполнении для месторождений ОАО «Газпром» / Емельянов A.B., Рекин С. А., Погорелова И. Г., Фартушный Р. Н. и др. // Нефтегазовая Вертикаль, 2006, № 11. С.42−45.
  2. О. В., Погорелова И. Г. Повышение функциональных свойств трубной стали при комбинированной термической обработке // Вестник ДГТУ, 2007. Т.7. № 2 (33). С. 182−190.
  3. И.Г., Кудряков О. В. Оптимизация структуры и прочностных свойств трубной стали специального назначения // Изв. вузов. Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2007. № 1. С.80−82
  4. О.В., Погорелова И. Г. Влияние комбинированной термической обработки на специальные эксплуатационные свойства трубной стали // Упрочняющие технологии и покрытия, 2007, № 5 (29). С.26−30.
  5. И.Г., Кудряков О. В. Об управлении уровнем хладостойкости трубной стали //Известия ВУЗов. Черная металлургия. 2007. № 8. С.41−44.
  6. И.Г. Влияние термической обработки на хладостойкость и коррозионные свойства трубной стали // Материалы и технологии XXI века: Сб. ст. V Междунар. науч.-техн. конф. Пенза, 2007. С.13−15.
  7. Коррозионная стойкость сварных металлоконструкций нефтегазовых объектов / В. Д. Макаренко, И. М. Ковенский, H.H. Прохоров, E.H. Галиченко, М. Ю. Мухин, В. А. Беляев, С. П. Шатило, Н. Е. Полторанин, В.Ю.
  8. Чернов- Под ред. В. Д. Макаренко. М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2000. -500 с.
  9. A.A. Коррозия нефтепромыслового оборудования и меры её предупреждения. -М.: Недра, 1976.
  10. JI.C., Ефремов А. П., Соболева И. А. Повышение коррозионной стойкости нефтегазопромыслового оборудования. -М.: Недра, 1988. 210 с.
  11. М.П., Горицкий В. Н., Мирошниченко Б. И. Трубы для магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1986. — 231 с.
  12. В.Н. Полимерные покрытия в нефтяной промышленности. — М.: Недра, 1985.- 192 с.
  13. А.П. Коррозионная стойкость тугоплавких металлов. М.: Недра, 1982.-117 с.
  14. Теория сварочных процессов / Под ред. В. В. Фролова. М.: Высшая школа, 1988.-559 с.
  15. Коррозия. Справочник / Под ред. JI.JI. Шрайера. М.: Металлургия, 1982. -632 с.
  16. С.А., Шрейер Д. В., Дьяков В. Г. Влияние легирования малоуглеродистой стали на её стойкость к сероводородному растрескиванию // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1980, № 5. С.5−7.
  17. А.П., Беликов В. А., Малеванский В. Д. Водородное охрупчивание в процессе бурения // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1982, № 5. С.6−8.
  18. А.П. Влияние анионного состава солевых растворов на охрупчивание углеродистой стали // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1983, № 9. С. 1−2.
  19. Р.Э. Защита от коррозии емкостей для хранения углеводородов // Нефтепромысловое дело и транспорт нефти, 1984, № 3. С.56−57.
  20. В.Н. Полимерные покрытия нефтепромыслового оборудования. Справочное пособие. -М.: Недра, 1994. 224 с.
  21. Е.С. Хладостойкие низколегированные стали. М.: Металлургия, 1976. — 200 с.
  22. .А., Дроздов П. Д. О природе обратимой водородной хрупкости 4 металлов // Изв. Вузов. Цветная металлургия, 1970, № 4. С.129−135.
  23. С.Д., Алексеев В. И., Смирнова В. А., Ушаков И. С., Шварцман JI.A. К вопросу о физико-химических основах водородной коррозии сталей // Физико-химическая механика материалов, 1970, Т.6, № 3. С.25−29.
  24. JI.A., Жук Н.П., Бернштейн M.JI. Влияние метода упрочнения сталей на их склонность к водородному охрупчиванию // Физико-химическая механика материалов, 1970, Т.6, № 3. С.30−34.
  25. М.М., Яремченко Н. Я., Федченко B.C. Влияние одноосного растяжения и наводороживания на остаточные напряжения второго рода в армко-железе // Физико-химическая механика материалов, 1970, Т.6, № 3.4 С.34−39.
  26. P.M., Колачев Б. А., Дроздов П. Д. Оценка условий проявления обратимой водородной хрупкости металлов // Проблемы прочности, 1971, № 12. С.36−40.
  27. И.К. Газы в сварных швах. М.: Машиностроение, 1972. — 280 с.
  28. Г. В., Ткачев В. И., Литвин А. К. Уменьшение склонности стали к водородной хрупкости пластическим деформированием // Доклады АН СССР, 1974, Т.214, № 1. С.79−81.
  29. Г. В., Романив А. Н., Ткачев В.И.Влияние структуры сталей на их малоцикловую усталость в атмосфере водорода // Доклады АН СССР, 1974, Т.214, № 2. С.312−314.
  30. A., Morita V., Terasaki F., Takeyama M. // Edited proceedings of Second International Congress on Hydrogen in Metals (6−11 june 1977).- Paris, 1978. P. l-8.
  31. Olson D.L., Maroef L., Lensing C. Hidrogen Management in High Strenght Steel Weldments. Golden. — Center for Welding Joining and Coating Research, Colorado School of Mines, USA, 1977. — 19 p.
  32. А.И., Полетаев Ю. В., Зубченко A.C. Методика исследования накопления повреждений сварных соединений при малоцикловом нагружении // Автоматическая сварка, 1982, № 11. С. 15−17.
  33. В.И., Филиппов Г. А., Куш Г.Г. Взаимодействие водорода с ловушками и его растворимость в мартенситностареющей стали // Физика металлов и металловедение, 1983, Т.55, вып.2. С.310−315.
  34. .А. Водородная хрупкость металлов. М.: Металлургия, 1985. -216 с.
  35. С.А., Мешков Ю. А., Меттус Г. С. Хрупкое разрушение поликристаллических металлов при сложно напряженном состоянии // Металлофизика, 1988, Т.10, № 6. С.46−55.
  36. И.К., Швачко В. И., Упырь В. Н. О механизме влияния водородана хрупкость металлов // Доклады АН СССР, 1989, Т.308, № 5. С.1131−1134.
  37. О.В., Харин B.C. Влияние неоднородности материалов и теплоизменений на диффузию водорода как фактор риска развития водородной деградации металлов // Физико-химическая механика материалов, 1992, Т.28, № 6. С.7−20.
  38. О.С., Гембара О. В. Деструкционное влияние водорода на прочность материалов в стационарном температурном поле // Физико-химическая механика материалов, 1992, Т.32, № 4. С.31−35.
  39. И.К., Швачко В. И. Физическая природа обусловленных водородом холодных трещин в сварных соединениях конструкционных сталей // Автоматическая сварка, 1997, № 5. С.3−12.
  40. H2S corrosion in oil-gas production / Coedited by R.N. Tuttle, R.D.Cane. Houston: NACE, 1981. 1104 p.
  41. T.B., Ботвина JI.P., Крупнин C.A. Закономерности повреждаемости низколегированных сталей в коррозионно-активных сероводород-содержащих средах // Физико-химическая механика материалов, 1990, № 2. С. 27−33.
  42. JI.P., Тетюева Т. В., Иоффе А. В. Стадийность множественного разрушения низколегированных сталей в среде сероводорода // Металловедение и термическая обработка металлов, 1998, № 2. С. 14−22.
  43. В.В., Парфессо Г. И. Трещины сульфидного происхождения при сварке стали. Киев: Наукова думка, 1976. — 149 с.
  44. Тетюева Т. В, Рыхлевская М. С., Шмелев П. В. Закономерности сульфид ной коррозии низколегированных трубных сталей // Нефтяное хозяйство, 1993, № 6.
  45. Palacios С.А., Shadley J.R. Characteristics of Corrosion Scales on Steels in a C02-saturated NaCl Bzine // Corrosion, 1991.V.2.
  46. Ю.Я., Пахаренко Г. А., Шевченко А. В. Разрушение стали с зернистым цементитом //Металлофизика, 1983, № 3. С.94−97.
  47. Ю.Я., Пахаренко Г. А., Шевченко А. В. Хрупкое разрушение углеродистых сталей с различным характером распределения зернистого цементита / Институт металлофизики АН УССР, 1984. 13 с. Деп. в ВИНИТИ, 21.12.1984, № 8217−84 Деп.
  48. Ю.Я. Физические основы разрушения стальных конструкций. -Киев: Наукова думка, 1981. 229 с.
  49. Widgery D.I. Deoxidationpractice for mild steel weld metal // Weld. J., 1976, 55, № 3, P.125−137.
  50. Образование и устойчивость ревертированного аустенита в малоуглеродистых никель-молибденовых сталях / Счастливцев В. М., Бармина И. Л., Яковлева И. Л. и др. // Физика металлов и металловедение, 1983, Т.55, вып.2. С.316−322.
  51. А.В., Фонштейн Н. М. Влияние холодной деформации и низкотемпературного отпуска на механические свойства двухфазных феррито-мартенситных сталей // Физико-химическая механика материалов, 1984, № 2. С.257−261.
  52. А.В., Фонштейн Н. М. О влиянии концентрации углерода на механические свойства низкоуглеродистых феррито-мартенситных сталей // Физика металлов и металловедение, 1984, Т.57, вып.4. С.782−787.
  53. А.В., Фонштейн Н. М. О распределении деформаций между фазами феррито-мартенситных сталей // Физика металлов и металловедение, 1986, Т.61, вып.2. С.289−296.
  54. С.А., Фонштейн. Двухфазные низколегированные стали.-М.: Металлургия, 1986.- 206 с.
  55. Urtsev V.N., Gornostyrev Yu.N., Morozov A.A., Zalialioutdinov M.K. Multistage nature of austenite to ferrite transformation // Proc. 124-th TSM Annual Meeting. Las Vegas, Nevada, 1995, pp.157.
  56. Деформационное стимулирование аустенит-ферритного превращения / Морозов С. А., Урцев В. Н., Капцан A.B. и др. // Совершенствование технологий на ОАО «ММК», вып. 1. — Магнитогорск, 1997. С.255−263.
  57. Л.И. Новые пути создания оптимальных структур сплавов //Новые методы упрочнения и обработки металлов: Межвуз.сб.науч.тр. — Новосибирск: изд-во НЭТИ, 1980. С.3−32.
  58. С.С. Образование аустенита в железоуглеродистых сплавах. М.: Металлургия, 1982. 128 с.
  59. С.С., Рабухин В. Б. Физические основы прочности металлов — Харьков: Вища школа. Изд-во при Харьк. ун-те, 1982. 200 с.
  60. Ю.А. Хладостойкие стали. М.: Металлургия, 1970. 224 с. к 66. Бутко Н. И., Навроцкий И. В., Сокольский Ю. З. Хладостойкостьмалоуглеродистой стали с РЗМ//Ми ТОМ, 1973, № 11. С.6−9.
  61. Н.С., Амосова JI.M. К вопросу об аномальном поведении водорода в сталях при низких температурах // Физико-химическая механика материалов, 1979, Т.12, № 5. С. 10 13.
  62. Ю.И., Звездин Ю. И., Курдюмов A.A. Влияние обработки поверхности на водородопроницаемость хромистой стали // Физико-химическая механика материалов, 1970, № 3. С. 37—39.
  63. Бернштейн M. JL, Займовский В. А., Капуткина М. М. Термомеханическая обработка стали. М.: Металлургия, 1983. С.302−308.
  64. Металловедение и термическая обработка стали: Справ. Изд. В 3-х т. T.III. Термическая обработка металлопродукции / Под ред. Бернштейна М. Л., Рахштадта А. Г. -М.: Металлургия, 1983. С.86−113, 146−153.
  65. В.П., Сергеев H.H. Кинетика замедленного разрушения высокопрочных сталей в инактивных и водородсодержащих средах // Известия ТулГУ. Тула: изд-во ТулГУ, 2004, Вып. 2, № 10.
  66. А. Водородная хрупкость сплавов железа // Разрушение твердых тел. М.: Металлургия, 1967. С.463−499.
  67. Г. М. и др. О механизме образования микротрещин в наводороженном железе // Физика металлов и металловедение, 1969, № 2. С.356−358.
  68. Э. А., Светличкин А. Ф. Разрушение стали на различных стадиях водородного охрупчивания // МиТОМ, 1980, № 12. С. 19−21.
  69. В.А. О расположении зоны разрушения при водородном охрупчивании // Физико-химическая механика материалов, 1981, № 5. С.24−29.
  70. Kameda J., McMahon CJ. The threshold stress intensity for hydrogen-induced crack growth // Met. Trans., 1981, № 6. P. l059−1070.
  71. B.B., Андрейкив A.E., Харин B.C. Модель роста трещин в деформированных металлах при воздействии водорода // Физико-химическая механика материалов, 1987, № 2. С.3−17.
  72. Г. И., Ботвина JI.P. Автомодельность усталостного разрушения: накопление повреждаемости //Изв. АН СССР. МТТ. 1983, № 2. С.88−92.
  73. JI.P., Баренблатт Г. И. Автомодельность накопления повреждаемости//Проблемы прочности, 1985, № 12. С.17−24.
  74. Л.Р. Кинетика разрушения конструкционных материалов. М.: Наука, 1989.-230 с.
  75. Т. Научные основы прочности и разрушения материалов. Киев: Наукова думка, 1978. 352 с.
  76. В.И. Физическая природа разрушения металлов. М.: Металлургия, 1984. 280 с.
  77. В.М., Спектор, А .Я., Саррак В. И. Интеркристаллитное замедленное разрушение высокопрочной стали в водородсодержащей среде // Прочность материалов и конструкций при низких температурах: сб. науч. тр. Всес. науч.-техн. конф.-Киев, 1986. С. 76.
  78. В.М., Береснев А. Г., Саррак В. И. Способ определения склонности к замедленному разрушению стали при одновременном действии водорода и механических напряжений // Заводская лаборатория, 1986, № 8. С.69−71.
  79. JI.K. Субструктурное упрочнение металлов и сплавов. М.: Наука, 1973.-224 с.
  80. JI.H. Коррозия под напряжением. Киев: Вища школа, 1986.
  81. И.С. Сульфидное растрескивание стали и борьба с ним в нефтегазовой промышленности. М.: ВНИИОЭНГ, 1970.
  82. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас. Справ, изд. // Сокол, А .Я., Ульянин Е. А., Фельдгандлер Э. Г. и др. М.: Металлургия, 1989.
  83. A.B., Шпарбер И. С., Арчаков Ю. И. Влияние водорода на нефтяное и химическое оборудование. М.: Машиностроение, 1976.
  84. М. Влияние водорода на свойства железа и его сплавов // Защита металлов, 1967, Т. З, N3, С.267−277.
  85. Smialowski М., Hydrogen in steel, Oxford, Pergamon Press, 1952.
  86. Иофа 3.A., Кам Фан Лыонг. Влияние сероводорода, ингибитора и pH среды на скорость электрохимических реакций и коррозию железа // Защита металлов, 1974, Т. 10, № 3, С.300−303.
  87. З.А., Кам Фан Лыонг. О механизме ускоряющего действия сероводорода на реакцию разряда ионов водорода на железе // Защита металлов, 1974, Т. 10, № 1, С.17−21.
  88. Г. В., Василенко И. И. Коррозионное растрескивание сталей. -Киев: Техшка, 1971.
  89. Испытания сталей и сварных соединений в наводороживающих средах. Стеклов О. И, Бодрихин Н. Г., Кушнаренко В. М. и др. М.: Металлургия, 1992.
  90. A., Ueda M., Mukai S. // Proc. Intern. Corrosion Forum, Corrosion-85, Massathysets, Paper 29 (1985) NACE.
  91. Ikeda A., Morita Y., Terasaki F., Second International Congress on Hydrogen in metals, 6−11. VI. 977. Paris, 1978.
  92. .А., Габидуллин P.M. О формах проявления водородной хрупкости в металлах и сплавах // Физико-химическая механика материалов, 1976, 12, № 5? С.3−10.
  93. В.И. Влияние водорода на структуру и свойства железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия, 1982.
  94. Э. Коррозия металлов: Сб. статей / Пер. с франц. М.: Металлургия, 1964.
  95. Л.И., Панасенко В. Ф. О механизме ингибирующего действия органических веществ в условиях сероводородной коррозии металлов. -Итоги науки и техники. Сер. «Коррозия и защита от коррозии», М., ВИНИТИ, 1975, Т.4, С.46−96.
  96. Sunami Eihachiro, Tanimura Masayuki, Tenmyo Gennosuke. Stress corrosion cracking of pipeline steel // Boshoku qijutsu, Corros. Enq., 1974, 23, № 6. P.281−285.
  97. Г. П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974.
  98. Dresler Werner, Frohberg Martin G., Feller Heinz Gerhard. Der Einfluss von Verunreinigungen auf die Diffusion des Wasserstofe in festem Eisen //
  99. Z.Metallk., 1972, 63, № 2, S. 94−98.
  100. C.B., Астафьев В. И., Тетюева T.M. Влияние микроструктуры и неметаллических включений на склонность низколегированных сталей ксульфидному разрушению под напряжением // Физико-химическая механика материалов. 1991. Т. 2.7. № 6. С. 60−66.
  101. В.И., Рагузин Д. Ю., Тетюева T.B., Шмелев П. С. Оценка склонности сталей к сульфидному коррозионному растрескиванию под напряжением//Заводская лаборатория, 1994, № 1. С. 37−40.
  102. Astafiev V.I., Shmelev P. S., Tetjueva T.V. Modified double-cantilever beam test for sulfide stress cracking of tubular steels // Corrosion, 1994. V.50. No. 12. P. 947−952.
  103. Astafiev V.I., Kazakov V.A., Tetjueva T.V. Mechanisms of sulfide stress cracking in low-alloy steels. Abstr. 7th Int. Conf. on Fract. (ICM-7). The Hague. 1995. P. 711−712.
  104. Методы механических испытаний металлов. Определение трещиностойкости трубных сталей в условиях сульфидного коррозионногорастрескивания под напряжением / Астафьев В. И., Тетюева Т. В., Полилов
  105. A.Н., Шмелев П. С., Казаков В. А. Самара: Изд-во СамГУД995. — 24с.
  106. О сталях, стойких к сероводородному растрескиванию / И. И. Василенко,
  107. B.П. Коваль, Ю. Н. Хомицкий и др. // Физико-химическая механика материалов, 1981, Т. 17, № 4. С. 14−20.
  108. В.И. Водородная хрупкость и структурное состояние стали //Ми ТОМ, 1982, № 5. С. 11−17.
  109. Yashino У. Low Alloy Steels in Hydrogen Sulfide Environment // Corrosion. 1982. № 3. P.156−167.
  110. Я.М. Металл и коррозия. M.: Металлургия, 1985.
  111. О.И., Басиев К. Д. О механизме углерод-водородного взаимодействия в сталях // Тез. докл. Междунар. Конф. «Защита-95» (20−24 ноя.) — М., 1995.
  112. Snape R. Sulfide stress corrosion of some Medium alloy steels // Corrosion, 1967, V.23, № 6. P.154−172.
  113. Lommerzheim Werner. Innen korrosion von erdgasfuhrenden Transport- und Verteilungssystemen, Erkenntnisstand, betriebliche Erfahrungen und Schutzmasnahmen//GWF-Gas/Erdgas, 1974, 115, № 1. S. ll-17.
  114. Защита газопроводов нефтяных промыслов от сероводородной коррозии / Э. М. Гутман, М. Д. Гетманский, О. В. Клапчук, JI.E. Кригман. М.: Недра, 1988.
  115. Gatlin Larry W. Evaluation of inhibitors for wet, sour gas gathering systems. «Mater. Perform.», 1978, 17, N5, p. 9−15.
  116. Joshi A. Influence of density and distribution of intergranular sulfidesion the sulfide stress cracking properties of highstrength steels // Corrosion, 1978, 34, № 2. P.47−52.
  117. Л.М., Коваль В. П. Влияние марганца на сульфидное растрескивание сталей // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1978, № 5.
  118. Vermilyea David A. Stress corrosion cracking of iron and nickel base alloys in sulfate solutions at 289 °C // Corrosion, 1973, 29, № 11. P.442−448.
  119. Speel Lutz. Corrosion control in German gas wells // Mater. Perform., 1976, 15, № 8. P.46−53.
  120. Hill M., Kowasaki E.P., Kronbach G.E. Oil well casing: evidence of the sensitivity to rapid failure in an H2S environment // Mater. Prot. and Perform., 1972, ll,№l.P.19−22.
  121. Т., Икэда А. Влияние введения малого количества никеля на склонность низколегированной стали к сульфидному растрескиванию под напряжением / Corrosion-87, Токио, 1987.
  122. Grobner Р.J., Sponseller D.L., Cias W.W. Development of higher strength H2S-resistant steels for oil field applications // Mater. Perform., 1975, 14, № 6. P.35−43.
  123. В.И. Исследование сталей, применяемых для изготовления труб больших диаметров, на стойкость к сероводородной коррозии // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1978, № 7.
  124. Moore Е.М., Warga J.J. Factors influencing the hydrogen cracking sensitivityof pipeline steels // Mater. Perform., 1976, vol.15, № 6. P. 17−23.
  125. И.И., Мелехов P.K. Коррозионное растрескивание сталей. -Киев: Наукова думка, 1977.
  126. В.Г., Афанасьева С. А. и др. Повышение надежности и долговечности нефтегазового оборудования // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1979, № 1, С.24−27.
  127. А.В., Дьяков В. Г. Особенности сероводородного коррозионного растрескивания // Итоги науки и техники, 1987. Т. 13.
  128. Grobner P.J., Sponseller D.L., Diesburg D.E. Effect of molibdenum content on the sulfide stress cracking resistance of AISI 4130 steel with 0,035% Nb // Corrosion, 1979, 35, № 4. P.175−185.
  129. О.И., Басиев К. Д., Есиев Т. С. Прочность трубопроводов в коррозионных средах. Владикавказ: РИПП, 1995.
  130. В.Н. Легирование и структура конструкционных сталей, стойких к водородному охрупчиванию //Ми ТОМ, 1982, № 5. С. 18.
  131. Popperling R., Schwen W. Untersuchungen zur H-induzierten Riskorrosion-Teil 2: Vergleichende Untersuchungen zur Wasserstoffpermeation und Spannungsriskorrosion // Werkst. und Korros., 1979, 30, № 9. S.612−619.
  132. А. П., Жуков А. П. Кислородная коррозия оборудования химических производств. М.: Химия, 1985 г.
  133. Х.Л. Коррозия металлов под напряжением / Пер. с англ. М.: Металлургия, 1970.
  134. Микроанализ и растровая электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1985.
  135. Smith J.S., Miller J.D.A. Nature of sulfides & their Corrosive Effect on Ferrous Metals: A Review//Br. Corros. J., 1975, vol. 10, No.3. P.136−143.
  136. T.B., Рыхлевская M.C. Исследование закономерностей формирования химического и фазового состава продуктов коррозии низколегированных сталей в сероводородсодержащих средах // Защита-92: Тез. докл. конгр. (6−11сент.) М., 1992.
  137. Ю.И., Соколов С. П., Малышев Ж. Н. Влияние неметаллических включений на водородное расслоение низколегированных сталей // Физико-химическая механика материалов, 1988, № 3.
  138. Свойства неорганических соединений: Справочник. Л.: Химия, 1983.
  139. М.Д., Худякова Л. П. Ингибиторы сероводородной коррозии в пластовых водах // Защита металлов, 1988, Т. XXIV, № 2. С.ЗЗЗ.
  140. Т.В., Шмелев П. С., Рыхлевская М. С., Закономерности сульфидной коррозии низколегированных трубных сталей // Нефтяное хозяйство, 1993, № 6. (М.: Топливо и энергетика).
  141. Ю.И., Куликов Н, В., Легезин Н. Е. Исследование водородопроницаемости метод изучения эффективности ингибиторов сероводородной коррозии // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1978, № 8. С.7−10.
  142. Cooper Cecil V. What to specify for corrosion allowance // Hydrocarbon Process., 1972, № 5, P.123−126.
  143. А.П., Семиколенова З. П., Зикеев B.H. и др. Особенности электрохимического поведения стали 09ХГ2НАБЧ с различным содержанием сурьмы в некоторых сероводородсодержащих средах // Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1979, № 12. С.5−8.
  144. А.В., Шпарбер И. С., Арчаков Ю. И. Влияние водорода на4 химическое и нефтяное оборудование. М.: Машиностроение, 1976.
  145. А.К., Рябов Р. А. Влияние термической обработки на водородопроницаемость стали 40Х//Ми ТОМ, 1997, № 1, С.31−33.
  146. А.с. 1 002 941, СССР, МКИ. G01, № 29/04, G01 В 5/28- Б.И., № 9, 1983.
  147. Стандарт’NACE ТМ-01−77−96 (1990): Standard Test Method Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress Cracking in H2S Environment. National Association of Corrosion Engineers (NACE), Houston, TX.
  148. Стандарт NACE MR-01−75−2000: Металлические материалы с сопротивлением сульфидному растрескиванию под напряжением, предназначенные для нефтепромыслового оборудования.167. Стандарт NACE API 5СТ 96.
  149. Таблицы ASTN: Search Manual Alphabetical Listing & Search Section of
  150. Frequently Encountered Phases Inorganic, 1975.
  151. ГОСТ 633–80. Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические требования.
  152. ГОСТ 632–80. Трубы обсадные и муфты к ним. Технические требования.
  153. ГОСТ 9.905−82. Методы коррозионных испытаний. Общие требования.
  154. ГОСТ 9.908−85. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости.
  155. ГОСТ 9.907−83. Методы удаления продуктов коррозии после коррозионных испытаний.
  156. JI.C., Ефремов А. П. Защита нефтепромыслового оборудования от коррозии. М., Недра, 1982.
  157. Lopez H. F., Raghunath R., Albarran J. L., Martinez L., Microstructural aspects of sulfide stress cracking in an API X-80 pipeline steel // Metallurgical and Material Transactions A., 1996, Vol. 27A, N11, pp. 3601 3611.
  158. Hirth J. P. Effects of hydrogen on the properties of iron and steel // Metallurgical transactions, 1980, Vol.11 A, pp. 861−890.
  159. Lee T. D., Goldenberg T., Hirth J. P., Effect of hydrogen on fracture of U-notched spicemens of spheriodized AISI 1095 steel // Metallurgical Transactions, 1979, Vol. lOA, № 2, pp. 199−208.
  160. Reddy K. G., Arumugam S., Lakshmanan T. S., Hydrogen embrittlement of maraging steel // Journal of material science, 1992, Vol. 27, № 19, pp.5159 -5162.
  161. Lin J. K., Oriani R. A., The effect of hydrogen on the initiation of shear localization in plain-carbon steels // Acta Metallurgica, 1983, Vol.31, № 7, pp.1071−1077.
  162. Chen S., Gao M., Wei R. P., Hydride formation and decomposition in electrically charged metastable austenitic stainless steel // Metallurgical and Material Transactions., 1996, Vol. 7A, № 1. pp.29 40.
  163. Uwakweh O. N. C., Genin J.-M. R., Morphology and aging of the martensite induced by cathodic charging of high-carbon austenitic steels // Metallurgical Transactions, 1991, Vol.22A, № 9, pp.1979 1991.
  164. Yang Q., Qiao L.J., Chiovelli S. and Luo J.L. Critical hydrogen charging conditions for martensite transformation and surface cracking in type 304 stainless steel // Scripta Materialia, 1999, V40, № 11, pp.1209−1214.
  165. Chen X., Gerberich W.W. The kinetic and micromechanics of hydrogen-assisted cracking in Fe-3 pet Si single crystal // Metallurgical Transactions, 1991, Vol.22A, № 1, pp.59−71.
  166. Nair S.V., Tien J.K. A plastic flow induced fracture theory of KiSSC // Metallurgical and Material Transactions, 1985, V0I. I6A, № 12, pp.2333−2340.
  167. Hong-Zhi D., Xiu-San X., Theory of hydrogen-assisted crack grows // Journal of Material Science, 1992, Vol. 27, № 12, pp.3202−3205.
  168. In-Gyu Park, Anthony W. Thompson, Hydrogen-assisted ductile fracture in spheroidized 1520 steel: Part II. Pure Bending // Metallurgical Transactions, 1991, Vol.22A, № 7, pp.1615 1626.
  169. Jani S., Marek M., Hochman R. F., Meletis E. I., A mechanistic study of transgranular stress corrosion of type 304 stainless steel // Metallurgical Transactions A, 1991, Vol.22A, № 6, pp.1453−1461.
  170. Beachem C. D., A new model for hydrogen-assisted cracking (hydrogen «embrittlement») // Metallurgical Transactions, 1972, Vol.3, № 2, pp.437 451.
  171. Gerberich W. W., Chen Y. T., Hydrogen-controlled cracking an approach to threshold stress intensity // Metallurgical Transactions, 1975, V0I.6A, № 2, pp.271−278.
  172. Yamakawa Kohji, Maeta Hiroshi, Hydrogen migration in cold worked Pd around 5OK // Scr. met. et mater., 1995, Vol.32, № 7, pp.967−970.
  173. Tsu I.-F., Perng T.-P., Hydrogen compatibility of femnal alloys // Metallurgical Transactions, 1991, Vol.22A, № 1, pp.215−224.
  174. Al-Nahlawi Tarek A. K., Heuser Brent J., Estimation of trapping of hydrogen at dislocations in Pd: suggestion future sans experiments // Scr. met. et mater, 1995, Vol.32, № 10, pp.1619−1624.
  175. Iijama Y., Yoshida S.-I., Saitoh H., Tanaka H., Hirano K.-I., Hydrogen trapping and repelling in an Al-6wt %-Zn-2wt% Mg alloy // Journal of material science, 1992, Vol.27, № 21, pp.5735−5738.
  176. А. К., Braithwaite N. St. J., Hydrogen trapping and permission in nickel thoria // Met. and Mater. Trans., 1996, Vol.27 A, № 9, pp.2495−2503.
  177. Abramov E., Eliezer D., Hydrogen trapping in helium damaged metals: a theoretical approach // Journal of material science, 1992, Vol.27, № 10, pp.25 952 598.
  178. Brass A. M, Chene J., Anter G., Ovejero-Garcia J., Castex L., Role of shot-peening on hydrogen embrittlement of a low-carbon steel and a 304 stainless steel // Journal of material science, 1991, Vol.26, № 16, pp.4517−4526.
  179. Ellevborock V. H.-G., Vibrans G., Diffusion von wasserstoff in stahl mit inneren hohlraumen // Acta Metallurgica, 1972, Vol.20- № 1, pp.53−60.
  180. Ha K. F, Liu Y., An Z. Z., Room-temperature aging in a-Fe after Cathodic Charging // Metallurgical Transactions, 1991, Vol.22A, № 1, pp.261−264.
  181. Bhattacharya A. K., Parida N., Cope P. C., Monitoring hydrogen embrittlement cracking using acoustic emission technique // Journal of material science, 1992, Vol.27, № 6, pp.1421−1427.
  182. Douglas M. Symons and Anthony W. Thompson. The effect of hydrogen on the fracture of alloy X-750 // Metallurgical and Material Transactions, 1996, Vol.27A,№l, pp.101−10.
  183. Zakaria M.Y., Davies T. J. Stack cracking by hydrogen embrittlement in a welded pipeline steel // Journal of material science, 1991, Vol.26, № 8, pp.21 892 194.
  184. Alp Т., Iskanderani F. I., Zahed A. H., Hydrogen effects in a dual-phase microalloy steel // Journal of material science, 1991, Vol.26, № 20, pp.56 445 654.
  185. Shiaparelli E., Prado S., Tiebas J. J., Garibaldi J. Relation between different inclusion-matrix interfaces in steels and susceptibility to hydrogen-embrittlement // Journal of material science, 1992, Vol.27, № 8, pp.2053−2060.
  186. Э. Специальные стали. M.: Металлургия, 1966. Т.1. 736 с.
  187. Я.Е. Пути повышения прочности конструкционной стали // МиТОМ, 1966, № 11. С.66−70.
  188. John R., Kemp Р., Weiland W. Structural and pressure vassel steels for low temperature applications // Metal Construction, 1976, № 11. P.488−492.
  189. А.П. Металловедение. M.: Машиностроение, 1986. 647 с.
  190. А.П. Коррозионная стойкость тугоплавких металлов. М.: Наука, 1982.- 117 с.
  191. М.Н. Вязкость малоуглеродистых сталей. М.: Металлургия, 1973.-224 с.
  192. Д. Взаимодействие металлов с газами. М.: Металлургия, 1975. 352 с.
  193. Я.М. Высокопрочные стали. М.: Металлургия, 1972. 208 с.
  194. Н.С. Влияние легирования на характеристики разрушения / Под ред. Г. Либовица. Т.6. Разрушение металлов. М.: Металлургия, 1976. С.11−89.
  195. С.А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1976. -271 с.
  196. H.A. Практическая металлография. М.: Высшая школа-. 1978. 272 с.
  197. Металлография железа. В 3-х томах. / Пер. с англ. под ред. Ф. Н. Тавадзе. М.: Металлургия, 1972.
  198. Я.Д. Современные методы исследования структуры деформированных металлов. М.: Металлургия, 1975. -480 с.
  199. И., Клемм X. Способы металлографического травления: Справочник / Пер. с англ., нем. М: Металлургия, 1988. С. 41,49.
  200. B.C. Металлографические реактивы: Справочник. М: Металлургия, 1981. 120 с.
  201. В.К. Твердость и микротвердость. М.: Наука, 1976. 230 с.
  202. Практическая растровая электронная микроскопия. / Под ред. Дж. Гоулдстейна и X. Яковица М.: Мир, 1978. — 655 с.
  203. Рид С. Электронно-зондовый микроанализ. М.: Мир, 1979. — 423 с.
  204. Приборы и методы физического металловедения. Выпуск 2 / Под. ред. Ф. Вейнберга. М.: Мир, 1974.- 357 с.
  205. В. А. Рентгено-спектральный электроннозондовый микроанализ. М.: Металлургия, 1982. 151 с.
  206. Количественный электронно-зондовый микроанализ. / Под. ред. В. Скогга, Г. Лава. М.: Мир, 1986. — 352 с.
  207. Д., Каплан У. Микроструктура материалов. Методы исследования и контроля / Пер. с англ. под ред. С. Л. Баженова. М.: Техносфера, 2004. — 384 с.
  208. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия / Уманский Я. С., Скаков Ю. А., Иванов А. Н., Росторгуев Л. Н. М.: Металлургия. 1982. -631 с.
  209. С.С., Скаков Ю. А., Росторгуев Л. Н. Рентгенографический и электронно-оптический анализ. М: МИСИС, 1994. — 328 с.
  210. А.А. Рентгенография металлов. М.: Атомиздат, 1977. 480 с.
  211. Л.И. Рентгеноструктурный анализ: Справочное руководство. Получение и измерение рентгенограмм. М: Наука, 1976. 326 с.
  212. Л.И. Рентгеноструктурный контроль машиностроительных материалов: Справочник. М: Машиностроение. 1979. 132 с.
  213. М.М., Спектор Э. Н. Рентгенографический анализ текстуры металлов и сплавов. М: Металлургия, 1981. 271 с.
  214. А.Н., Бодажков В. А. Проектирование и эксплуатация высокочастотных установок. Л.: Машиностроение, 1974. 280 с.
  215. ASTM Card File (Diffraction Data Cards and Alphabetical and Grouped Numerical Index of X-ray Diffraction Date). Philadelphia: Ed. ASTM, 1999.
  216. Powder Diffraction Fill. Inorganic Sets 1−5, 6−10, 11−15, 16−18. Swarthmore. Pennsylvania: Ed. JCPDS, 1977.
  217. A.K. Техника статистических вычислений. М: Наука, 1971.-576 с.
  218. Румшиский JI.3. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971.- 192 с.
  219. X. Теория инженерного эксперимента. Пер. с англ. М.: Мир, 1972. -381с.
  220. А.Н. Ошибки измерений физических величин. JL: Наука, 1974. -108с.
  221. Ю.П., Маркова Е. П., Грановский Ю. П. Планирование экспериментапри поиске оптимальных условий. М: Наука, 1976. 280 с.
  222. A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М: Машиностроение, 1981. 184 с.
  223. С.И. Механические свойства стали при низких температурах: Справочник. -М.: Металлургия, 1967.
  224. A.A., Герасимова Л. П. Разрушение металлов. М.: Наука, 2004. -400 с.
  225. С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1978.-567 с.
  226. Дж., Лоте И. Теория дислокаций. М: Атомиздат, 1972. 600 с.
  227. ГОСТ 1050–88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальнойотделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия.
  228. Физические величины: Справочник. / А. П. Бабичев, Н. А. Бабушкина и • др. Под ред. И. С. Григорьева и Е. 3. Мейлихова. М: Энергоатомиздат, 1991.- 1232 с. (С.46−85)249, Атомная структура межзеренных границ: Сборник статей / Пер. с англ.
  229. Под ред. А. Н. Орлова. М: Мир, 1978. — 292 с. 250.251,252.253,254,255 256 257 258 259 258 277 888
  230. А. Н., Перевезенцев В. Н., Рыбин В. В. Границы зерен в металлах. М: Металлургия, 1980. — 156 с.
  231. И.И. Дефекты кристаллического строения металлов. М: Металлургия, 1983. — 232 с.
  232. П.Ю., Гриднев В. Н., Петров Ю. Н. Исследование структурных изменений аустенита при мартенситном превращении в сталях с повышенной энергией дефекта упаковки // ФММ, 1972, Т.34, вып.4. С.788−794.
  233. П.Ю., Гриднев В. Н., Петров Ю. Н. Влияние марганца на энергию дефекта упаковки в сплавах железо-марганец II ФММ, 1976, 42, вып. 2. С. З72−376.
  234. Ю. Н. Дефекты и бездиффузионное превращение в стали. Киев: Наукова думка, 1978. 262с.
  235. А.Н., Бодажков В. А. Проектирование и эксплуатация высокочастотных установок. Д.: Машиностроение, 1974. 280 с. Слухотский А. Е., Рыскин С. Е. Индукторы для индукционного нагрева. JL: Энергия, 1974.-264 с.
  236. А.Е. Индукторы. JL: Машиностроение, 1979. 72 с. Курдюмов Г. В., Утевский JI.M., Энтин Р. И. Превращения в железе и стали. — М.: Наука, 1977. — 238 с.
  237. Roitburd A.L., Kurdjumov G.V. The Nature of Martensitic Transformations. //
  238. Material Science and Engineering, 1979, v.39. P.141−167.
  239. B.M., Мирзаев Д. А., Яковлева И. Л. Структура термическиобработанной стали. М.: Металлургия, 1994. — 288 с.
  240. Borgenstam A., Hillert М. Driving Force for Martensites in Fe-X Alloys. //
  241. Acta Materialia, 1997, v.45, No.5. P.2079−2091.
  242. С.С., Дощечкина И. В., Тарабанова В. П., Петриченко A.M. // Физика металлов и металловедение, 1976, Т.41, № 3. С. 566.4 263. Садовский В. Д. Структурная наследственность в стали. М.: Металлургия, 1973.-205 с.
  243. В.Д. Превращения при нагреве стали. Структурная наследственность // Металловедение и термическая обработка стали: Справочник. М.: Металлургия, 1983. Т.1. С.83−109.
  244. В.Д. Происхождение структурной наследственности в стали // Физика металлов и металловедение, 1984. Т. 54, вып. 2. С.215−223.
  245. Лазерный нагрев и структура стали: Атлас микроструктур / Садовский В. Д., Счастливцев В. М., Табатчикова Т. И., Яковлева И. Л. Свердловск: Изд-во УрО АН СССР, 1989. — 101 с.
  246. M.L., Zaimovsky V.A., Kozlova A.G., Kolupayeva T.L. // Acta 4 Metallurgies 1979, v.27, № 9. P. 1409 (Бернштейн М.Л., Займовский B.A.,
  247. А.Г., Колупаева Т. Л. // Физика металлов и металловедение, 1979. Т. 47, № 2. С.349).
  248. Г. Методика электронной микроскопии. / Пер. с англ. М.: Мир, 1972. — 300 с.
  249. Электронномикроскопические изображения дислокаций и дефектов упаковки: Справочное руководство / Под ред. В. М. Косевича и Л. С. Палатника. М: Наука, 1976. — 224 с.
  250. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия / Уманский Я. С., Скаков Ю. А., Иванов А. Н., Росторгуев Л. Н. М.: Металлургия, 1982. — 631 с.4 271. Электронная микроскопия в металловедении: Справ, изд. / Смирнова
  251. A.B., Кокорин Г. А., Полонская С. М. и др. М.: Металлургия, 1985. — 192с.
  252. С.С., Росторгуев Л. Н., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. М: Изд-во МИСиС, 1999. 468 с.
  253. Л.Е., Попов A.A. Диаграммы превращения аустенита в сталях и бета-раствора в сплавах титана: Справочник термиста. М.: Металлургия, 1991. — 503 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!