Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Методы, модели и технология мониторинга газоперекачивающих агрегатов по интегральным показателям вибросигналов

Диссертация: Методы, модели и технология мониторинга газоперекачивающих агрегатов по интегральным показателям вибросигналов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Система вибромониторинга была установлена на агрегат ГПА-Ц-6,3 №& (рис. 4.1) в компрессорном цехе №Ъ управления. Вибродатчики были установлены следующим образом: первый — на корпусе центробежного нагнетателя под передней опорой его ротора (рис. 4.2), второй — на корпусе двигателя над задней опорой турбокомпрессора (причем во избежание ухудшения параметров датчика из-за повышенных тепловых… Читать ещё >

Методы, модели и технология мониторинга газоперекачивающих агрегатов по интегральным показателям вибросигналов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. ПОВЫШЕНИЕ НАДЕЖНОСТИ И ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ГАЗОВОЙ ОТРАСЛИ СРЕДСТВАМИ ВИБРОКОНТРОЛЯ И ДИАГНОСТИКИ
    • 1. 1. Общая характеристика основного технологического оборудования компрессорных станций
    • 1. 2. Отказы и дефекты газоперекачивающих агрегатов (ГПА) .Ц
    • 1. 3. Колебания в ГПА. Методы виброконтроля и диагностики
    • 1. 4. Средства для проведения виброконтроля и диагностики ГПА
    • 1. 5. Вибромониторинг ГПА как основа организации процесса его эксплуатации по состоянию. Постановка задач исследования
  • 2. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ДИНАМИЧЕСКОГ О ВИБРОМОНИТОРИНГА ГПА
    • 2. 1. Системный анализ процессов в работающем ГПА
      • 2. 1. 1. Обобщенная модель взаимосвязи процессов в ГПА
      • 2. 1. 2. Основные результаты исследования модели на ЭВМ
    • 2. 2. Разработка технологии вибромониторинга
      • 2. 2. 1. Анализ управления ГПА
      • 2. 2. 2. Обоснование показателей качества динамического состояния ГПА
      • 2. 2. 3. Постановка и решение основных задач вибромониторинга
      • 2. 2. 4. Формирование правил принятия решений по результатам вибромониторинга
    • 2. 3. Обоснование требований к системе динамического вибромониторинга состояния ГПА
    • 2. 4. Выводы
  • 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПО ВИБРОМОНИТОРИНГУ
    • 3. 1. Система динамического вибромониторинга ГПА
    • 3. 2. Программа проведения исследований
    • 3. 3. Результаты исследований на агрегатах ГПА-Ц-6,
    • 3. 4. Результаты исследований на агрегатах ГТК-10−4 и ГТ
    • 3. 5. Программное обеспечение системы вибромониторинга
    • 3. 6. Выводы
  • 4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ
    • 4. 1. Внедрение системы динамического вибромониторинга в Сторожовском линейном производственном управлении
  • ООО «Югтрансгаз»
    • 4. 2. Результаты мониторинга состояния агрегата ГПА-Ц-6,
    • 4. 3. Сопоставительный анализ результатов мониторинга
    • 4. 4. Экономическая эффективность результатов работы

К настоящему времени в газовой промышленности России возникла насущная необходимость полномасштабного перевооружения парка основного технологического оборудования компрессорных станций — газоперекачивающих агрегатов (ГПА), — поскольку около 25% из них уже дорабатывают назначенный производителем ресурс, а еще около 25% выработали более 75% ресурса [49]. Но поскольку темпы технического перевооружения в течение ближайших 10 лет будут невысокими, необходимо обеспечивать надежность нагнетательного оборудования с околоресурсным и сверхресурсным сроком эксплуатации. Дополнительным фактором актуальности решения данной задачи является существенный рост стоимости транспортных услуг, услуг по доставке ГПА к месту их ремонта, рост цен на запасные части и ремонтные услуги, высокие цены на энергоносители. Анализ опыта эксплуатации агрегатов различного типа показывает 22], что обслуживание и ремонт составляют 11−12% календарного времени (3−4% которого занимают внеплановые ремонты) и их проведение связано с большими материальными затратами.

Затраты на обслуживание и ремонт являются одним из важнейших эксплуатационных показателей любой технической системы. Их минимизация в тех случаях, когда система является ремонтопригодной, практически невозможна без эффективного контроля, мониторинга и диагностики ее состояния. При этом средства для их проведения должны быть просты в эксплуатации, сравнительно недороги и обеспечивать необходимый перечень функций для повышения эффективности эксплуатации системы, в том числе увеличение межремонтных периодов.

В современных средствах мониторинга и диагностики, по крайней мере вращающегося оборудования, основным видом анализируемых процессов становится вибрация, активно вытесняя многие процессы, в том числе и тепловые. Причины не только в том, что вибрационные методы эффективнее и имеется тенденция к быстрому снижению затрат на их реализацию, но и в том, что начать мониторинг и диагностику по вибрации можно в любое время, в том числе и через несколько лет эксплуатации оборудования, когда затраты на профилактические работы и ремонт превысят экономически оправданную величину [11]. Кроме того, по сигналу вибрации могут быть обнаружены практически все виды зарождающихся дефектов без привлечения для диагностики других видов физических процессов [85]. Сказанное означает, что именно системы вибромониторинга и диагностики в силу специфики вибрационных сигналов несут основную ответственность за общий контроль механического состояния оборудования и предотвращение аварийных ситуаций, связанных с развитием различных механических повреждений. Однако если созданию систем вибродиагностики уделено достаточно большое внимание вплоть до построения автоматических и адаптивных систем вибрационной диагностики и систем экспертного анализа вибрационной информации [11, 22, 119], то о системах вибромониторинга чаще всего лишь упоминается как о необходимой составной части общей системы обеспечения эксплуатационной надежности оборудования. Вместе с тем именно мониторинг состояния является тем средством, с помощью которого можно обнаруживать изменение состояния объекта непосредственно в процессе эксплуатации и на этой основе эффективно решать задачи о выделении слабых вибросигналов (характеризующих развитие дефектов) на фоне большого уровня помех или оценки величины малого приращения вибросигнала, коррелированного с развивающимся дефектом [58]. Для этого необходима разработка нетрадиционных методов анализа сигналов как во временной, так и в частотной областях с целью создания эффективных (вплоть до адаптивных) алгоритмов и критериев обнаружения зарождающихся эксплуатационных повреждений в основных узлах агрегата и критериев, нечувствительных к малоинформативным изменениям, которые могут иметь место как при его нормальном состоянии, так и при развитии в нем дефектов. В связи с этим поиск и разработка подходов к повышению надежности и эффективности использования ГПА на основе создания и внедрения систем вибромониторинга его состояния являются актуальной задачей, имеющей важное научное и практическое значение.

Цель работы — создание методов, моделей и технологии мониторинга состояния газоперекачивающего агрегата на основе установления взаимосвязи между его виброколебаниями и изменениями, вызванными потерей устойчивого функционирования.

Для достижения поставленной цели был выполнен комплекс взаимосвязанных теоретических и экспериментальных исследований, результаты которых составили следующую научную новизну работы:

1. Разработана структурная модель взаимосвязи процессов, протекающих в работающем ГПА, выполнено ее исследование на ЭВМ и проведен анализ результатов моделирования, позволивший доказать возможность осуществления мониторинга состояния агрегата по интегральному показателю его вибрационного сигнала.

2. Сформированы математическое обеспечение и технология мониторинга состояния ГПА по интегральным показателям вибросигналов, существо которой составили следующие результаты:

— обоснована целесообразность использования в качестве интегрального показателя статистики Херста, с помощью которой можно количественно отображать основные закономерности, связанные с формированием структуры сигнала о колебаниях агрегата, и на этой основе однозначно судить обо всех изменениях его состояния, не прибегая к традиционному спектральному анализу;

— методом статистического моделирования найдены допуски на значения статистики Херста, интервал между которыми задает размеры области работоспособности ГПА, определено ее оптимальное положение и разработана процедура идентификации фактического положения в пространстве возможных значений статистики Херста для проведения количественной оценки уровня работоспособности агрегата;

— сформирована стратегия принятия решений в процессе мониторинга как при изменении положения статистики Херста относительно области работоспособности агрегата, так и при смещении самой области относительно ее оптимального положения,.

3. Разработан метод оперативной идентификации причин разладкй процесса функционирования или отказа ГПА, в основе которого лежит определение в частотной области диапазонов недопустимых относительных изменений статистики Херста, идентифицируемых по результатам последовательной низкочастотной фильтрации вибросигнала агрегата и применения непараметрических процедур поиска аномальных выбросов.

Практическая ценность работы состоит в обоснований требований к системе вибромониторинга состояния газоперекачивающего агрегата, а также создании математического, алгоритмического и программного обеспечения этой системы, позволяющего использовать её в автоматическом режиме, как для мониторинга состояния, так и для оперативной идентификации причин его изменений.

Реализация работы была осуществлена на объектах ООО «Юг-трансгаз» ОАО «Газпром» г. Саратова: частично — на компрессорных станциях Приволжского и Петровского линейных производственных управлений и Степновской станции подземного хранения газав полном объеме — на компрессорной станции Сторожовского линейного производственного управления путем внедрения системы на одном из агрегатов и позволила не только подтвердить достоверность основных результатов теоретических исследований, но и оценить потенциальный эффект от практического использования системы.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и обсуждались на: 4-й международной научно-технической конференции «Качество машин» (Брянск, 2001 г.), международной научно-технической 7 конференции, посвященной памяти генерального конструктора аэрокосмической техники академика Н. Д. Кузнецова (Самара, 2001 г.), VII международной научно-технической конференции «Комплексное обеспечение показателей качества транспортных и технологических машин «(Пенза, 2001 г.), VI международной научно-технической конференции по динамике технологических систем (Ростов-на-Дону, 2001 г.), Всероссийской научно-технической конференции «Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков» (Рыбинск, 2002 г.), заседаниях научно-технического Совета ООО «Югтрансгаз» ОАО «Газпром» г. Саратова в 2000;2002 гг. и кафедры «Конструирование и компьютерное моделирование технологического оборудования машинои приборостроения» Саратовского государственного технического университета в 2000;2002 гг.

В связи с этим основными результатами работы, выносимыми на ее защиту, являются:

1. Результаты структурного моделирования и анализа процессов, протекающих в работающем ГПА, с использованием непараметрических критериев идентификациипроцессов, значимо влияющих на его вибраци-' онное состояние. 1.

2. Методы, модели и технология мониторинга ГПА, основанные на использовании статистики Херста. для анализа вибросигналов, регистрируемых в основных узлах агрегата и характеризующих его вибрационное состояние количественно.

3. Результаты экспериментальных исследований и практической pt, а лизации мониторинга на объектах ООО «Югтрансгаз» ОАО «Газпром» .

3.6. Выводы.

По результатам экспериментальных исследований по вибромониторингу ГПА можно сделать следующие основные выводы.

1. Содержательная сущность разработанной технологии вибромониторинга с использованием статистики Херста позволяет с высокой степенью достоверности определять не только качество состояния ГПА, но и причины его ухудшения. Разработанный для этого метод, в основе которого лежат процедуры низкочастотной фильтрации и поиска аномальных выбросов, позволяет определять в частотной области диапазоны недопустимых относительных изменений статистики Херста без вычисления спектра колебаний как при традиционных методах вибродиагностики и анализировать короткие по длительности вибросигналы.

2. Практическое использование разработанной технологии и системы вибромониторинга ГПА позволяет:

— реализовать процедуру оперативного прогнозирования моментов времени перехода к углубленной диагностической проверке агрегата для идентификации источников обнаруженных изменений его вибрационного состояния;

— корректировать алгоритм управления в интервале времени прогнозирования с целью обеспечения устойчивого функционирования агрегата с частично проявившимся отказом на основе рассмотрения его как одного из допустимых состояний- «.

— выполнять все функции по мониторингу в автоматическом режиме, включая принятие решений по результатам обработки его данных.

4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ.

Практическая реализация и внедрение результатов работы была выполнена на компрессорной станции Сторожовского линейного производственного управления ООО «Югтрансгаз» и заключалась в установке системы вибромониторинга на один из работающих агрегатов, проведении ее испытаний с целью проверки надежности и оценки достоверности работы, а также получении по результатам мониторинга исходных данных к разработке практических рекомендаций по использованию системы для целей оптимизации режима работы ГПА. Непосредственно перед установкой в Саратовском центре стандартизации, метрологии и сертификации была проведена метрологическая поверка основных элементов аппаратной части системырезультаты поверки представлены в приложении 4. Далее представлены все основные результаты внедрения системы и выполнен их сопоставительный анализ. s I.

4.1. Внедрение системы динамического вибромониторинга в Сторожовском линейном производственном управлении.

ООО «Югтрансгаз» .

Система вибромониторинга была установлена на агрегат ГПА-Ц-6,3 №& (рис. 4.1) в компрессорном цехе №Ъ управления. Вибродатчики были установлены следующим образом: первый — на корпусе центробежного нагнетателя под передней опорой его ротора (рис. 4.2), второй — на корпусе двигателя над задней опорой турбокомпрессора (причем во избежание ухудшения параметров датчика из-за повышенных тепловых воздействий вследствие близости камеры сгорания и клапанов перепуска воздуха он установлен на стойке с ребрами охлаждения высотой 100 мм) (рис. 4.3,а), третий — на торце цапфы задней подвески двигателя (рис. 4.3,6).

Блок Бп-Буф, модуль УПК-4.02 и один из модулей УПК-4.01 с длинной линией связи были установлены в блоке автоматики агрегата (рис. 4.4), второй модуль УКС-4.01 — в контейнере центробежного нагнетателя. Компьютер был установлен в помещении главного щита управления цехом. Связь аппаратной части с компьютером осуществлялась через штатную линию связи, подключение к которой было выполнено совместно со специалистами службы КИП и, А станции.

По результатам установки и проверки системы были сформулированы технические требования (табл.4.1) и разработаны рекомендации по установке системы, основное содержание которых состоит в следующем.

Рис. 4.2. Общий вид центробежного нагнетателя агрегата с вибродатчиком на корпусе передней опоры ротора.

Рис. 4.3. Расположение вибродатчиков на двигателе агрегата.

Блоки УПК-4.02 и УКС-4.01.

Рис. 4.4. Расположение элементов аппаратной части системы в блоке автоматики агрегата.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Х. Газовые турбины. — М.: Знание, 1971. — 48 с.
  2. Аврора — система планирования и обслуживания оборудования по техническому состоянию // Сайт фирмы Вибро-Центр.
  3. Агрегат ГПА-16 «Урал» / М. Соколовский, В. Мельничук, Г. Кислицын идр. //Газотурбинные технологии. — 2001. -Л&-6. — 12−15.
  4. Р., Сасиени М. Основы исследования операций / Пер. с англ.- Подред. И. А. Ушакова. — М.: Мир, 1971. — 536 с.
  5. М., Павлинич С, Перепелица Газотурбинный привод Д336−2Т нагнетателя природного газа в России // Газотурбинные технологии. — 2001. -№в. — 36−37.
  6. Л.Ю., Дорский Ю. С., Костылев A .A. Применение программируемых калькуляторов для инженерных и научных расчетов. — Л.: Энергоатомиздат, 1986. — 176 с.
  7. В.П., Юзбашев М. М. Анализ временных рядов и прогнозирование. — М.: Финансы и статистика, 2001. — 228 с.
  8. B.C., Дудников Е. Г., Цирлин A. M. Экспериментальное определение динамических характеристик промышленных объектов управления. — М.: Энергия, 1967. — 232 с.
  9. Ф.Я., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. — М.: Наука, 1984. — 120 с.
  10. Е.Ю. Модели технического обслуживания сложных систем.- М.: Высшая школа, 1982. — 231 с.
  11. Ф. Компрессорные станции с газотурбинным приводом. — Л.:Недра, Ленингр. отд., 1968 — 278 с.
  12. В.И., Костин В. И. Погрешности экспериментального определения вибрационных признаков технического состояния машин, связанные с конечным временем наблюдений // Машиноведение. — 1988. ЖМ.С.116−120.
  13. .М., Гаврилов В. В., Мартынов В. В. Повыщение надежности и эффективности использования оборудования газовой отрасли средствами виброконтроля и диагностики: Аналитические материалы. — Саратов: СГТУ, 2001. — 48 с.
  14. .М., Мартынов В. В., Попов A.B. Выбросы вредных веществ в атмосферу и методы их снижения: Аналитические материалы. — Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. — 48 с.
  15. Вероятностные методы в вычислительной технике / A. B. Крайников, Б. А. Кур ДИКОВ, А. Н. Лебедев и др.- Под общ. ред. А. Н. Лебедева и Е. А. Чернявского. — М.: Высшая школа, 1986. — 312 с.
  16. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных газоперекачивающих агрегатов / Ю. Н. Васильев, М. Е. Бесклетный, Е. А. Игуменцев и др. — М.: Недра, 1987. — 197 с.
  17. Виброанализирующая аппаратура: Рекламный проспект ООО «ФирмаДиамех».
  18. Вибромониторинг и диагностика — основа достоверной информации осостоянии ГПА / Зарицкий, А. Стрельченко, В. Тимофеев и др. // Газотурбинные технологии. — 2000. — Л5. — 24−26.
  19. А.Н. Многокритериальная оптимизация динамических системуправления // Кибернетика. — 1980. -Л4. — 56−68.
  20. Гаврил ов В. В. Концептуальные основы мониторинга качества функционирования газоперекачивающих агрегатов // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Межвуз. научн. сб. — Саратов: СГТУ, 2001. — 52−53.
  21. В.В., Бржозовский Б. М., Мартынов В. В. Мониторинг газоперекачивающих агрегатов по интегральным показателям // Газотурбинные технологии. — 2001.-7Уо6(15). — 23−27.
  22. В.В., Бржозовский Б. М., Мартынов В. В. Организация мониторинга состояния газотурбинных установок компрессорных станций по динамическим характеристикам // Компрессорная техника и пневматика. — 2001.-Л^о7. — 37−39.
  23. М.Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин имеханизмов. — М.: Машиностроение, 1987. — 288 с.
  24. .Я., Шавкин Н. К. Перекачивающие агрегаты для магистральных газопроводов. — Л.: Недра, Ленингр. отд., 1969. — 141 с.
  25. Ю.П., Казаринов Ю. М. Динамические системы, устойчивые котказам. — М.: Радио и связь, 1985. — 176 с.
  26. P.C., Овчинский Б. В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. — М.: Наука, 1970. — 432 с.
  27. Двигатель НК-12 CT (серия 02): Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию / Г. А. Абрамов, М. Н. Барков, В. П. Беляев и др. — Куйбышев, 1984. — 324 с.
  28. A. A. Информационные основы управления. — Л.: Энергоатомиздат, 1983. — 72 с. -
  29. A.A., Колесников Д. Н. Теория больших систем управления.Л.: Энергоиздат, 1982. — 288 с.
  30. А.К., Мальцев П. А. Основы теории построения и контролясложных систем. — Л., Энергоатомиздат. Ленингр. отд., 1988. — 192 с.
  31. В.В., Конторов Д. С. Системотехника. — М.: Радио и связь, 1985.-200 с.
  32. А.Ф., Попырин Л. С., Фаворский О. Н. Перспективные направления применения газотурбинных и парогазовых установок в энергетике России // Теплоэнергетика. — 1997. -№ 1. — 59−64.
  33. В.П. Справочник по алгоритмам и программам на языке Бейсик для персональных ЭВМ. — М.: Наука, 1987. — 240 с.
  34. Ю.С., Леус В. А., Скороспелов В. А. Сплайны в инженернойгеометрии. — М.: Машиностроение, 1985. — 224 с.
  35. Л. Статистическое оценивание / Пер. с нем. — М.: Статистика, 1976.-598 с.
  36. В.Г., Тихвинский А. Н. Опыт решения практических задач диагностирования компрессорного оборудования на базе системы АНТЕС-КАСКАД // Компрессорная техника и пневматика. — 2001. — Л^З. 23−25.
  37. A .B. , Соколова А. Г. Прогнозирование состояния техническихобъектов // Точность и надежность механических систем. Стохастические методы диагностики и прогнозирования: Сб. тр. — Рига: Рижск. политехи, ин-т, 1989. — 11−20.
  38. Г., Капралов Д. Рыбинские моторостроители — конструкторуавиадвигателей П. Соловьеву // Газотурбинные технологии. — 2001. № 6. — 2−4.
  39. В.Б., Кузьмин А. Б. Статистические критерии обнаруженияотказа // Автоматика и телемеханика. — 2000. -№ 6. — 171−175.
  40. И.И., Салениекс Н. К., Упитис Г. В. Программное обеспечениеЭВМ производственного мониторинга // Точность и надежность механических систем. Живучесть автоматизированного оборудования: Сб. науч. тр. — Рига: Риж. техн. ун-т, 1990. — 5−14.
  41. Информатика систем вибрационной диагностики. 4.2. — М.: Ш ' Д «Газпром», 1997.-79 с.
  42. В.В. Автоколебания (помпаж) в вентиляторах и компрессорах. — М.: Машгиз, 1959. — 191 с.
  43. П.К., Тихонов Н. Д., Шулекин В. Т. Теория авиационныхдвигателей: Рабочий процесс и эксплуатационные характеристики газотурбинных двигателей: Под ред. Н. Д. Тихонова. — М.: Транспорт, 2000.-287 с.
  44. Дж. Большие системы: связность, сложность и катастрофы / Перс англ. — М.: Мир, 1982. — 216 с.
  45. Р.Н. Обработка экспериментальной информации. 4.1. Разведочный анализ. Анализ качественных данных: Учебное пособие. Изд. второе, перераб. и доп. — Саратов: СГТУ, 2002. — 112 с.
  46. М. Временные ряды / Пер с англ. — М.: Финансы и статистика, 1981.-242 с.
  47. Г. С., Френкель A .A. Анализ временных рядов и прогнозирование. — М.: Статистика, 1973. — 103 с.
  48. А.Н. Эксплуатация компрессорных станций магистральныхгазопроводов. — М.: Нефть и газ, 1999. — 463 с.
  49. Лучшие приборы России. Вибрация. Мониторинг. Балансировка: Рекламный проспект ООО «Фирма Диамех».
  50. Я.Р., Индуленс И. И. Аппаратурное обеспечение систем мониторинга // Точность и надежность механических систем. Живучесть автоматизированного оборудования: Сб. науч. тр. — Рига: Риж. техн. ун-т, 1990.-С. 15−20.
  51. В.В., Бржозовский Б. М., Гаврилов В. В. Динамический мониторинг и диагностика качества функционирования газотурбинных установок // Качество машин: Сб. тр. 4-й междунар. науч.-техн. конф. В 2-х томах. Т.1. — Изд-во БГТУ, 2001. — 113−115.
  52. В.В., Гаврилов В. В. Идентификация момента разладки процесса функционирования газоперекачиваюш-их агрегатов по данным вибромониторинга их состояния // Новые промышленные технологии. -2002.-Л^о5−6.-С.27−31.
  53. М., Мако Д., Такахара И. Теория иерархических многоуровневых систем. — М.: Наука, 1977. — 219 с.
  54. Метод оперативной оценки выходных показателей ГТУ в условияхэксплуатации // Информационный бюллетень Л5/41−6/42. — Информация № 216. — М.: ИТЦ «Оргтехдиагностика», 2001. — 9−11.
  55. Э.А. Эксплуатация газотурбинных газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций газопроводов. — М.: Недра, 1994.304 с.
  56. А.К. Техника статистических вычислений. — М.: Наука, 1971.-576 с.
  57. М.Ф. Диагностирование авиационных газотурбинных двигателей по термогазодинамическим параметрам // Диагностирование машин-автоматов и промышленных роботов: Сборник статей. — М.: Наука, 1983.-С.138−142.
  58. Э., Мюллер П. Методы принятия технических решений / Пер. с нем. — М.: Мир, 1990. — 208 с.
  59. A .A. Методика проведения измерений и диагностированияоборудования роторного типа // Сайт ЗАО «Промсервис».
  60. A.A., Мынцова О. В., Кочнев М. Н. Системы виброакустического диагностирования агрегатов роторного типа // Сайт ЗАО «Промсервис».
  61. Р. Анализ и обработка записей колебаний. — М.: Машиностроение, 1972.-368 с.
  62. Надежность и эффективность в технике: Справочник. — Т.9. Техническая диагностика / Под общ. ред. В. В. Клюева и П. П. Пархоменко. М.: Машиностроение, 1987. — 352 с.
  63. Нормы вибрации. Оценка интенсивности вибрации газоперекачивающих агрегатов в условиях эксплуатации на компрессорных станциях Министерства газовой промышленности. — М.: ВНИИЭгазпром, 1985. — 18 с.
  64. Обнаружение неисправностей и дефектов на ранней стадии их развитияпо показаниям вибродатчиков / М. П. Строганов, А. Т. Ерохин, М. П. Берестень, Е. В. Исаев // Проблемы машиностроения и надежности машин. — 1990.-№ 5. — 98−100.
  65. Опыт автоматизации сложных промышленных объектов на примере газокомпрессорных станций / Продовиков, А. Макаров, В. Бунин, А. Черников // Современные технологии автоматизации. — 1999. — № 2. 16−25.
  66. Опыт внедрения системы вибродиагностического контроля турбоагрегатов / А. З. Зиле, М. Н. Руденко, С Б. Томашевский и др. // Энергетик. 1999.-Л^оЗ.-С.21−23.
  67. Опыт внедрения системы диагностики на УМГ «Можгинское» и на КС"Несвиж" // Информационный бюллетень Л^З/39−4/40. — Информация № 26Ъ. — М.: ИТЦ «Оргтехдиагностика», 2001. — С З .
  68. Опыт использования СДКО для отработки алгоритмов пуска и останова агрегатов ГТК-25ИР // Информационный бюллетень 71/25. — Информация № 9Ъ. — М.: ИТЦ «Оргтехдиагностика», 2001. — 6−7.
  69. Опыт эксплуатации блочно-модульных ГПА с газотурбинным приводом нового поколения / В. Г. Соляник, Е. Д. Роговой, Ю. С Бухолдин и др. // Компрессорная техника и пневматика. — 2001. -№Ъ. — 5−7.
  70. Организация периодического вибромониторинга ГПА с использованием виброеборгциков СК-1100 и удаленного доступа к данным // Информационный бюллетень Л8/56−9/57. — Информация -Д354. — М.: ИТЦ «Оргтехдиагностика», 2001.-С.13−18.
  71. B.C. Информационно-вычислительные системы в диспетчерском управлении газопроводами. — Л.: Недра, 1988.
  72. Приборы для диагностики механического оборудования: Рекламныйпроспект ИТЦ «Оргтехдиагностика» ДАО «Оргэнергогаз» ОАО «Газпром».
  73. Программный модуль DiagnostEXPERT II Информационный бюллетень Л^З/39−4/40. — Информация № 269. — М.: ИТЦ «Оргтехдиагностика», 2001.-С.10−12.
  74. Развитие производства ГПА, ГТЭС серии «Урал» и освоение проектирования и производства нагнетателей природного газа в ОАО НПО «Искра» / М. И. Соколовский, В. В. Варин, Б. К. Глушков и др. // Компрессорная техника и пневматика. — 2001.-Л5. — 19−23.
  75. . Резервы повышения эффективности ГТУ для транспорта газа// Газотурбинные технологии. — 2001. № 6. — 28−29.
  76. H.A. Эвристические и аналитические подходы к введениюинтегральных показателей качества больших систем // Измерительная техника. — 1994. — j10. — 6−8.
  77. Г. С., Ларин Е. А. Оптимизация систем транспорта газа.Саратов, 1978. — 82 с. (СПИ).
  78. В.И. Устройство и нелинейные колебания роторовцентробежных машин. — Харьков: Вища школа, 1986. — 126 с.
  79. Система мониторинга и диагностики оборудования по вибрации. Версия 1.0 для анализатора — сборщика данных СД-11 // Сайт АО В ACT.
  80. Системы диагностирования агрегатов роторного типа // Сайт ЗАО"Промсервис".
  81. Современные методы проектирования систем автоматического управления / Под общ. ред. Б. П. Петрова, В. В. Солодовникова, Ю. И. Топчеева. — М.: Машиностроение, 1967. — 704 с.
  82. B.C. Газотурбинные установки. — М.: Высшая школа, 1986.151с. ПО. Соколова А. Г. Методы и средства виброакустической диагностики машин // Проблемы машиностроения и надежности машин. — 1998. jVo5._c.156−163.
  83. М.И., Зинин В. А. Определение амплитудно-фазочастотных характеристик сложных роторных систем // Компрессорная техника и пневматика. — 2001. — № 1. — 34−36.
  84. И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. — М.: Машиностроение, 1972. — 208 с. ИЗ. Тарасов В. М. Эксплуатация компрессорных установок. — М.: Машиностроение, 1987. — 134 с.
  85. Теоретическое обоснование динамического вибромониторинга газоперекачивающих агрегатов // В. В. Гаврилов, Б. М. Бржозовский, В. В. Мартынов, A .B. Попов. — Газовая промышленность. — 2002. — Л8. 39−43.
  86. А.Н., Седых З. С., Дубинский В. Г. Надежность газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом. — М.: Недра, 1979.
  87. В.В., Брусиловский Ю. В. Возможности и опыт эксплуатации системы защиты и диагностики СДКО // Компрессорная техника и пневматика. — 2001. -№Ъ. — 22.
  88. А.Г. К вопросу о пространственном нормировании уровнейвибрации // Газовая промышленность. Серия: Диагностика оборудования и трубопроводов: Науч.-техн. сб. — М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2001.-Жо2.-С.3−10.
  89. Требования к функциональным возможностям ИПДК в составе адаптивной СВД ГПА // Информационный бюллетень J^l/25. — Информация № 191. — М.: ИТЦ «Орпехдиагностика», 2001. — 13−14.
  90. Е. Фракталы / Пер. с англ. — М.: Мир, 1991. — 254 с.
  91. Д. Измерительно-вычислительные системы обеспечения качества / Пер. с нем. — М.: Энергоатомиздат, 1991. — 272 с.
  92. Е.М. Статистические методы прогнозирования. — М.: Статистика, 1975.- 184 с.
  93. Ю.В., Михайлов Ю. В., Кузьмин В. И. Прогнозирование количественных характеристик процессов. — М.: Советское радио, 1975. — 400 с.
  94. A.C. Отображение процессов управления в пространстве состояний. — М.: Энергоатомиздат, 1986. — 256 с.
  95. К., Эдерер X. Компьютеры. Применение в химии / Пер. с нем.М.: Мир, 1988.-416 с.
  96. Экспертная вибродиагностическая система оценки состояния и поискадефектов во вращающемся оборудовании «Паллада +» // Сайт Инженерно-технического центра «Вибродиагностика».
  97. Экспертная система ранней диагностики дефектов подшипников качения по спектрам вибросигналов и спектру огибающей «Ариадна» // Сайт Инженерно-технического центра «Вибродиагностика».
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!