Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Оценка ресурса и обобщение влияния процессов длительной эксплуатации на структуру и свойства хладостойких сталей

Диссертация: Оценка ресурса и обобщение влияния процессов длительной эксплуатации на структуру и свойства хладостойких сталей
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Анализ последовательности проводимых работ при техническом диагностировании низкотемпературного оборудования на предмет продления ресурса, проведенный в первой главе, позволил установить, что оценку состояния оборудования во время плановых осмотров практически не учитываются превращения, происходящие в материалах. Для основного оборудования это очевидно связано с тем, что оно изготовлено… Читать ещё >

Оценка ресурса и обобщение влияния процессов длительной эксплуатации на структуру и свойства хладостойких сталей (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. Условия эксплуатации и требования к материалам криосистем
    • 1. 1. Проблема исчерпания ресурса низкотемпературных объектов
    • 1. 2. Причины отказов и появления дефектов в крупногабаритных конструкциях
    • 1. 3. Конструктивные особенности и условия эксплуатации криогенных установок
    • 1. 4. Материалы и требования к материалам для изготовления низкотемпературной техники
      • 1. 4. 1. Требования к материалам для низкотемпературной техники
      • 1. 4. 2. Материалы для изготовления низкотемпературного оборудования
      • 1. 4. 3. Влияние эксплуатационных факторов на свойства сталей низкотемпературного оборудования
    • 1. 5. Нормативно-техническая база системы промышленной безопасности оборудования опасных производств
    • 1. 6. Существующие подходы обеспечения безопасности опасных производств
  • Выводы по главе 1
  • ГЛАВА 2. Влияние условий эксплуатации на превращения, происходящие в материалах оборудования, эксплуатируемых при температурах климатического холода
    • 2. 1. Исследование влияния сегрегаций примесных атомов на физико-механические свойства сталей
      • 2. 1. 1. Феноменологические аспекты развития зернограничных сегрегаций
      • 2. 1. 2. Термодинамические аспекты развития зернограничных сегрегаций
    • 2. 2. Образование и развитие зернограничных сегрегаций примесных атомов в Ре-С сплавах технической чистоты
      • 2. 2. 1. Формирование сегрегаций примесных атомов в границах аустенитных зерен при нагревах выше точки Ас
      • 2. 2. 2. Развитие зернограничных сегрегаций в Ре-С сплавах при нагревах ниже точки Ас3, проводимых после аустенитизации
      • 2. 2. 3. Распределение элементов в границах ферритных зерен Ре-С сплавов
    • 2. 3. Влияние зернограничных сегрегаций на механические свойства и коррозионную стойкость Ре-С сплавов
      • 2. 3. 1. Влияние зернограничных сегрегаций на охрупчивание
      • 2. 3. 2. Изменение малоцикловой усталости
      • 2. 3. 3. Развитие коррозионных дефектов
  • Выводы по главе 2
  • ГЛАВА 3. Исследование влияния зернограничных сегрегаций примесных атомов на эксплуатационную надежность оборудования климатического холода
    • 3. 1. Проверка механизма образования и развития зернограничных сегрегаций в углеродистых сталях промышленного производства

    3.2. Анализ фактического состояния материала технологического оборудования, отработавшего расчетный срок службы. 3.2.1. Изменение свойств и химического состава границ аустенитных зерен сталей оборудования, эксплуатируемого в интервале температур от -АО до 475 °C.

    3.2.2. Изменение свойств и химического состава границ аустенитных зерен сталей оборудования, эксплуатируемого в интервале температур от —40 до 400 °C.

    3.2.3. Оценка состояния материала оборудования климатического холода в зависимости от температурного режима эксплуатации.

    3.3. Пути повышения работоспособности оборудования, изготовленного из углеродистых сталей и эксплуатируемого в условиях Сибири и Крайнего Севера.

    3.3.1. Влияние размеров аустенитных зерен на зернограничные сегрегации примесных атомов в углеродистых сталях.

    3.3.2. Влияние микролегирования и термоциклирования на размер зерен и характеристики механических свойств сталей климатического холода.

    3.3.3. Управление природой неметаллических включений.

    Выводы по главе 3.

    ГЛАВА 4. Разработка метастабильной аустенитной стали для оборудования криогенной техники, эксплуатируемого без технологических разогревов.

    4.1. Факторы, определяющие процесс деформационного мартенситного превращения в метастабильных аустенитных сталях.

    4.1.1. Выбор критерия интенсивности деформационного мартенситного превращения.

    4.1.2. Влияние интенсивности деформационных мартенситных превращений на механические свойства метастабильных аустенитных сталей.

    4.1.3. Влияние способа нагружения на интенсивность деформационных мартенситных превращений.

    4.2. Оптимизация химического состава и режима термической обработки.

    4.2.1. Выбор состава опытных сталей с учетом критерия интенсивности ДМП.

    4.2.2. Выбор режима термической обработки опытных сталей.

    4.3. Влияние химического состава, пластической деформации и режима термической обработки на кинетику деформационных мартенситных превращений.

    4.3.1. Влияние низких температур и деформации на интенсивность мартенситных превращений.

    4.3.2. Влияние концентраций ванадия и азота на кинетику деформационных мартенситных превращений.

    4.3.3. Влияние режима старения на кинетику деформационных мартенситных превращений.

    4.4. Исследование влияния деформационных мартенситных превращений на механические свойства метастабильных аустенитных сталей.

    4.4.1. Влияние деформационных мартенситных превращений на ударную вязкость.

    4.4.2. Исследование характера разрушения Cr-Ni-Mn аустенитных сталей с азотом и ванадием.

    4.5. Метастабильная аустенитная сталь для оборудования криогенной техники, не подвергающегося технологическим разогревам.

    Выводы по главе 4.

    ГЛАВА 5. Превращения, происходящие в материалах основного оборудования, эксплуатируемого при температурах до 4,2 к и подвергаемого эпизодическим технологическим разогревам до 800−850 °С.

    5.1. Оценка фактического состояния материала основного оборудования криогенной гелиевой установки.

    5.1.1. Изменение механических свойств материала вырезок из оборудования.

    5.1.2. Оценка причин, приводящих к падению характеристик механических свойств.

    5.2. Исследование влияния температуры и длительности технологических разогревов на структуру и механические свойства стали 12Х18Н12Т при криогенных температурах.

    5.2.1. Влияние разогревов на изменение химического состава карбидной фазы стали.

    5.2.2. Влияние технологических разогревов на механические свойства стали.

    5.3. Исследование влияния эксплуатационных факторов риска на механические свойства стали 12Х18Н12Т.

    5.3.1. Изменения свойств металла в ходе эксплуатации в диапазоне температур 293−4,2 К.

    5.3.2. Изменение свойств стали 12Х18Н12Т после длительной эксплуатации в диапазоне температур 1000−4,2 К.

    Выводы по главе 5.

    ГЛАВА 6. Исследование влияния длительной эксплуатации на склонность к возникновению коррозионных дефектов в стали 12Х18Н12Т.

    6.1. Коррозионное растрескивание стали 12Х18Н12Т.

    6.1.1. Оценка влияния растягивающих напряжений на электрохимические процессы, протекающие в стали 12Х18Н12Т.

    6.1.2. Влияние уровня пластической деформации на скорость анодного процесса в стали 12Х18Н12Т.

    6.1.3. Влияние скорости нагружения на стойкость к коррозионному растрескиванию образцов стали 12X18Н12Т.

    6.2. Оценка коррозионных дефектов в стали 12Х18Н12Т с помощью магнитной проницаемости.

    6.2.1. Магнитная проницаемость стали 12X18Н12Т.

    6.2.2. Связь между магнитной проницаемостью и дефектами коррозионного растрескивания.

    6.3. Межкристаллитное растрескивание металла криосистем.

    6.3.1. Влияние основных легирующих и примесных элементов на стойкость к МКК стали 12X18Н12Т.

    6.3.2. Влияние пластической деформации на стойкость стали 12Х18Н12Т против МКК.

    6.3.3. Влияние коррозионного фактора риска на магнитные свойства стали 12Х18Н12Т.

    Выводы по главе 6.

    ГЛАВА 7. Магнитометрическая методика для определения зон установок, потенциально склонных к появлению дефектов.

    7.1. Существующие методы технического диагностирования оборудования криогенной техники.

    7.2. Сущность метода магнитометрического анализа состояния материала криосистем.

    7.3. Принципиальная схема прибора для определения зон поврежденных или потенциально склонных к коррозионному повреждению на оборудовании криогенной техники.

    7.4. Проверка работоспособности разработанного метода на трубопроводе слива жидкого гелия из колонны в емкость хранения.

    Выводы по главе 7.

Среди наиболее острых современных проблем, поставленных отечественной промышленностью перед наукой, находится проблема исчерпания расчетного срока службы основного производственного и вспомогательного оборудования. Отсутствие в восьмидесятые-девяностые годы XX века планового последовательного перевооружения отечественной промышленности привело к моральному и физическому старению не только гражданских, но и оборонных производственных мощностей. Однако, даже ускоренная замена отдельных агрегатов и целых производств не может привести к быстрому обновлению промышленности в целом. Поэтому в ближайшие годы положение с заменой оборудования если и не будет усугубляться, то и существенно не изменится в лучшую сторону.

К числу отраслей, где проблема исчерпания ресурса стоит наиболее остро, относятся такие, которые в технологических процессах широко используют низкие температуры. Это системы получения, хранения и транспортировки сжиженных газов, стартовые позиции ракетных комплексов, криоэнергетика, прецизионная техника и многое другое. Острота проблемы связана с относительной молодостью техники низких температур, отсутствием достаточного опыта эксплуатации такого оборудования за пределами расчетного срока службы и достаточно объективных приемов оценки их фактического состояния.

В 1997 году был принят Федеральный закон № 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», на базе которого была начата разработка единых подходов к проблеме остаточного ресурса оборудования, в частности, оборудования, эксплуатируемого в области низких температур. Одним из наиболее прогрессивных подходов к вопросам продления срока службы является переход от усредненного, так называемого «паркового» ресурса к ресурсу индивидуальному, определяемому для каждого конкретного сосуда, емкости, трубопровода на основании контроля их фактического состояния. Однако такой подход требует не только переосмысления всего существующего комплекса расчетных и исследовательских приемов оценки ресурса оборудования, но и создания принципиально новых методик исследования фактических свойств материалов, разработки новых подходов, описывающих изменения свойств в зависимости от условий их эксплуатации.

Проблема исчерпания ресурса низкотемпературного оборудования и продления срока его службы за пределы расчетных параметров поставила ряд дополнительных задач, решение которых до сих пор не найдено. До настоящего времени отсутствуют достоверные данные об изменении структуры и свойств материалов под воздействием длительной низкотемпературной и термоциклической эксплуатации. Не набрана репрезентативная статистика разрушений низкотемпературного оборудования, вызванных исчерпанием его срока службы. Не существует единой концепции, обобщающей влияние внешних факторов (условий эксплуатации, технологических процессов регенерации и консервации и т. п.) на фазовый состав, структуру и свойства сталей, опираясь на которую, можно было бы прогнозировать безопасные пределы эксплуатации того или иного оборудования.

Это, в свою очередь, требует дальнейшего совершенствования существующих и разработки новых инженерных методов анализа состояния материалов оборудования, отработавшего расчетный срок службы, уточнения действующих и введение дополнительных критериев оценки ресурса и долговечности конструкций, ужесточения технических требований к применяемым материалам. Однако контроль материала криосистем наталкивается на ряд объективных трудностей. Во-первых, это сложная и дорогостоящая система теплоизоляции криосистем, препятствующая прямому доступу к материалу оборудования. Во-вторых, крайне сложный температурный цикл его эксплуатации. Интервал температур эксплуатации и межэксплуатационных разогревов криосистем может достигать примерно тысячи градусов — от температур жидкого гелия в эксплуатационный период до 1000 К в ходе регенерационных разогревов систем очистки и катализа в установках сжижения газов.

Кроме сложного термоциклического режима работы оборудования в ходе эксплуатации, межэксплуатационных остановов и простоев на материалы криосистем воздействуют магнитные и электрические поля, агрессивные коррозионные среды, вызывающие в сталях межкристаллитную коррозию и коррозию под напряжением, в них могут возникать сложнонапряженные состояния, приводящие к пластическому формоизменению.

Все эти факторы не могут не приводить к изменениям фазового состава, магнитной структуры и физико-механических свойств низкотемпературных материалов в ходе длительного срока службы. Однако оценить их роль в изменении эксплуатационных свойств сталей и сплавов, интенсивность раздельного и совместного воздействия на структуру и свойства сталей представляет серьезные трудности.

Известно, что наиболее резкое падение запасов надежности и долговечности оборудования криосистем отмечается при одновременном воздействии нескольких факторов риска, из которых существенную роль играют термоциклическое, деформационное, коррозионное.

В результате таких воздействий в материале оборудования возможны фазовые и структурные превращениякоррозионные и сегрегацинные процессы.

Фазовые и структурные превращения, протекающие в материале основного низкотемпературного оборудования, а это в основном аустенитные Сг-№ стали, изучены достаточно хорошо. Поскольку большая часть элементов низкотемпературного оборудования изготовлена из аустенитных сталей 12Х18Н10Т и 12Х18Н12Т, фазовые превращения не имеют существенного развития. Более существенную роль должны играть процессы коррозионных разрушений и образования зернограничных сегрегаций. Поэтому они требуют всестороннего изучения.

Проблема продления ресурса криогенного оборудования на протяжении многих лет является основной сферой деятельности кафедры металловедения СПбГУНиПТ (ранее Ленинградского технологического института холодильной промышленности).

В качестве объекта исследования в данной работе рассматривались материалы низкотемпературного оборудования, в частности, группа материалов криогенной гелиевой установки Оренбургского гелиевого завода. Выбор этой установки обусловлен особо сложными условиями ее работы, что позволило считать ее наиболее представительной и характерной для низкотемпературного оборудования разного назначения. Работа этой установки учитывает весь температурный диапазон эксплуатации, начиная от климатических температур и заканчивая температурой кипения жидкого гелия — 4,2 К. Соответственно, все оборудование, входящее в ее состав можно разделить на три группы: первая — работающее в зоне климатического холодавторая — в зоне криогенных температур без технологических разогревовтретья — эксплуатируемое при низких температурах до 4,2 К с технологическими разогревами до 1000 К.

Отдельные участки оборудования находятся под действием локальных пластических деформаций, вызванных либо монтажными работами, либо изменениями трассировки трубопроводов.

Кроме того, большая часть оборудования подвергается воздействию агрессивных внешних сред. В результате на участках, находящихся в зоне пластической деформации, возможно образование дефектов от коррозии под напряжением (КР), а в зонах, подвергающихся технологическим разогревам — возможно появление трещин межкристаллитной коррозии (МКК).

Под действием технологических разогревов, достигающих 1000 К, возможно протекание процессов образования и развития зернограничных сегрега-ций (ЗС), приводящих к охрупчиванию материалов.

В настоящее время существует несколько методов неразрушающего контроля, позволяющих выявить дефекты в материале оборудования. Однако практически не разработаны методики, выявляющие зоны, потенциально опасные к появлению таких дефектов. В ходе исследований были выявлены изменения уровня магнитных характеристик материала в процессе эксплуатации криогенных установок. Проведенные кафедрой работы позволили предложить магнитометрию — определение магнитной проницаемости — для оценки состояния стали 12Х18Н12Т, являющейся материалом основного оборудования. Преимуществом этой методики является возможность исследования материала внутри установки с помощью гибких эндоскопов.

Таким образом, проведенные исследования позволили разработать новый подход к оценке фактического состояния материала оборудования криогенных установок. Исследование фактического ресурса гелиевой установки, работающей в наиболее сложных условиях, анализ условий эксплуатации всего комплекса оборудования и обработка документации позволяют выявить участки оборудования, которые должны быть обследованы более внимательно. С помощью метода магнитометрии могут быть определены зоны, потенциально склонные к возникновению дефектов коррозионного растрескивания, межкристаллитной коррозии, зернограничных сегрегаций, приводящие к охрупчиванию материала оборудования. При необходимости может быть рекомендовано локальное вскрытие изоляции и дополнительные исследования, позволяющие выявить изменения в структуре и необходимость проведения ремонтных работ.

Цель работы — оценка влияния длительной эксплуатации на превращения, физико-механические свойства, коррозионную стойкость сталей низкотемпературного оборудования и использование полученных результатов исследований при уточнении остаточного ресурса оборудования, отработавшего расчетный срок службы.

В работе были поставлены и решены следующие задачи:

1. Исследование фактического состояния металла вырезок из различных групп низкотемпературного оборудования (сосудов, колонн, трубопроводов, фильтров) и определение свойств хладостойких сталей после длительной низкотемпературной и термоциклической эксплуатации, установление причин, приводящих к снижению запасов пластичности и вязкости материала.

2. Выявление эксплуатационных факторов, влияющих на снижение надежности и срока службы оборудования низкотемпературной техники.

3. Определение температурно-временных областей возникновения и развития зернограничных сегрегаций примесных элементов в границах зерен сталей низкотемпературного оборудования, оценка влияния зернограничных сегрегаций примесных элементов на механические свойства, переходную температуру хрупкости, малоцикловую усталость и коррозионную стойкость хладостойких сталей.

4. Использование результатов исследования опытных образцов и образцов из вырезок для разработки рекомендаций по повышению надежности и безопасности работы оборудования с учетом всех изменений, произошедших в оборудовании за время службы, и переходу от среднестатистической (средне-парковой) оценки запасов оборудования к созданию индивидуальных методов диагностики ресурса материалов низкотемпературной техники, выполнению на индивидуальной базе данных прочностных расчетов и выдаче рекомендаций по эксплуатации.

Научная новизна работы состоит в следующем:

— определены основные факторы риска, ответственные за снижение надежности и долговечности оборудования низкотемпературной техники;

— установлено, что кратковременные технологические разогревы (достигающие в сумме за период эксплуатации от 100 до 1000 ч) могут приводить к развитию зернограничных сегрегаций примесных атомов в материалах низкотемпературного оборудования, приводя к охрупчиванию материала при эксплуатации в области низких температур;

— уточнены температурно-временные области максимального развития зернограничных сегрегаций атомов фосфора, азота, серы, марганца, кремния и цветных металлов на границах зерен углеродистых и ряда легированных сталей;

— показано, что эксплуатация основного низкотемпературного оборудования в диапазоне температур 1000—4,2 К может приводить к возникновению коррозионных трещин по механизму межкристаллитной коррозии (МКК), а при температурах от 293 до 4,2 К — по механизму коррозионного растрескивания (КР);

— определены температурно-временные параметры технологических ра-зогревов оборудования, не приводящие к возникновению склонности к МКК и развитию зернограничных сегрегаций примесных атомов в материалах низкотемпературного оборудования;

— уточнена взаимосвязь структуры, параметров эксплуатации, химического и фазового состава материала основного низкотемпературного оборудования с ее магнитной проницаемостью;

— определена возможность применения полученных результатов при разработке рекомендаций по оценке фактического состояния и продления срока службы вспомогательного оборудования изготовленного из углеродистых сталей и отработавшего расчетный срок службы в 100 тыс. ч;

Практическая значимость работы:

— выявлены основные факторы риска, снижающие надежность и долговечность низкотемпературного оборудования, отработавшего расчетный ресурс в 100 тыс. ч. Это позволит более обосновано назначать режимы термической обработки сталей и рассчитывать температурные режимы эксплуатации и технологических разогревов низкотемпературного оборудования;

— рекомендованы мероприятия, позволяющие повысить ресурс безопасной эксплуатации низкотемпературного оборудования, в зависимости от температурных условий эксплуатации.

Предложено для вспомогательного оборудования, эксплуатируемого при температурах климатического холода, применять низкоуглеродистые стали, микролегированные ванадием, ниобием или титаном и модифицированные РЗМ и силикокальцием.

Разработана и предложена метастабильная аустенитная сталь 06Х15Н9Г8АФ (патент № 2 173 351) для основного низкотемпературного оборудования, эксплуатируемого по режиму 293−77 К;

— уточнена и дополнена методика для проведения неразрушающего контроля металла оборудования основных технологических линий получения и очистки жидких криопродуктов на предмет обнаружения зон потенциально склонных или поврежденных коррозией;

— разработан способ диагностики и контроля качества материала трубопроводов (патент № 2 193 771).

Выводы по главе 7.

Проведенные нами исследования позволили дополнить и обобщить имеющуюся в литературе информацию о магнитных состояниях и магнитных превращениях в стали 12Х18Н12Т. В результате удалось определить ряд закономерностей в изменениях магнитной структуры стали 12Х18Н12Т под действием длительного воздействия эксплуатационных факторов риска.

1. Магнитная структура хромоникелевых сталей при комнатных температурах неупорядочена и представляет собой парамагнитную матрицу с распределенными в ней кластерами антиферромагнитной и ферромагнитной фаз. При понижении температуры в стали происходит постепенное магнитное упорядочение и к 20 К магнитная структура стали представляет собой полностью упорядоченную по антиферромагнитному механизмуматрицу.

Величина магнитной проницаемости стали 12Х18Н12Т в аустенитизиро-ванном — исходном состоянии зависит от количества и механизма упорядочения кластерных зон. С увеличением в стали содержания никеля растет число ферромагнитных взаимодействий атомов №-N1 и №-Ре, что резко повышает магнитную проницаемость стали. Прочие легирующие и примесные не имеют в стали 12Х18Н12Т собственных магнитных моментов, а следовательно не влияют на ее магнитную проницаемость, то есть, зная химический состав стали, главным образом содержание в ней никеля, можно рассчитать величину ее магнитной проницаемости в исходном состоянии по формуле.

2. Межэксплуатационные технологические разогревы стали 12Х18Н12Т, выполняемые в температурной области 823−1023 К приводят к образованию в структуре стали новой сильномагнитной — карбидной фазы. Располагаясь в первую очередь по границам зерен, карбидные частицы способствуют обеднению зернограничного твердого раствора по хрому, вплоть до потери им нержавеющих свойств. Одновременно с процессом зернограничного карбидообразования во вновь образуемую межфазную границу «твердый раствор — карбид» идет интенсивное вытеснение примесных атомов, в частности, атомов фосфора. Наложение двух процессов — обезлегирования твердого раствора границ по хрому и обогащение их атомами фосфора, резко снижает когезию границ, способность их сопротивления коррозионному воздействию внешних агрессивных сред, то есть в стали возникает склонность к МКК. Следует отметить, что возникновению этой склонности соответствует определенный объем карбидного превращения, который определяется по изменению величины магнитной проницаемости стали. Таким образом, возникновение в стали 12Х18Н12Т количества карбидной фазы, необходимого для возникновения склонности к МКК, может быть зафиксировано путем измерения ее магнитной проницаемости.

3. Пластическая деформация повышает величину магнитной проницаемости стали 12Х18Н12Т, что связано с деформационной чувствительностью основного магнитного состояния атомов элемента растворителя твердого раствора стали — железа, причем величина магнитной проницаемости изменяется эквидистантно степени пластической деформации. Таким образом, зная химический состав (содержание в ней никеля) и рассчитав величину магнитной проницаемости стали в исходном состоянии можно, сравнивая исходное — расчетное и реальное — измеренное значения магнитной проницаемости, определить степень пластической деформации локального микрообъема стали.

Влияние пластической деформации на свойства стали 12Х18Н12Т после технологических разогревов по деформационной оси можно разбить на несколько участков. Первый — до образования зернограничных микротрещин, характерен резким нарастанием напряжений в твердом растворе стали и резким ростом ее магнитной проницаемости. При превышении критической степени деформации, величина которой также зависит от концентрации в стали никеля, в границах зерен возникают деформационные микротрещины, приводящие к частичной релаксации напряжений и снижению скорости роста магнитной проницаемости. Зная содержание в стали никеля и параметры технологических ра-зогревов оборудования, представляется возможным рассчитать величину ее пластической деформации, а следовательно, прогнозировать изменение ее механических свойств в ходе длительной эксплуатации, вероятность зарождения и роста деформационных микротрещин. Эти трещины способствуют ускоренному проникновению коррозионных дефектов вглубь материала и дальнейшая эксплуатация оборудования с такими дефектами недопустима, но данная методика дает возможность отбраковать такое оборудование, определить места и объемы поврежденных зон, сроки и объемы необходимого ремонта и замены.

4. Развитие в металле оборудования криогенной техники коррозионной трещины по механизму МКК приводит к возникновению и росту объемов коррозионных отложений по берегам трещин. Эти отложения состоят из сильномагнитных, в основном, оксидных соединений. Наличие в зоне трещины сильномагнитных продуктов коррозии приводит к дальнейшему росту магнитной проницаемости в локальном — поврежденном микрообъеме стали и так же легко определяется методом магнитометрии.

Исходя из вышеизложенного, следует считать, что переход стали 12Х18Н12Т в состояние склонности к МКК происходит вследствие совместного воздействия эксплуатационных факторов риска. Степень такого воздействия надежно и просто определяется магнитометрическим методом — ростом магнитной проницаемости поврежденного микрообъема стали. Такое повышение обуславливается возникновением и развитием карбидной фазы, ростом искажений кристаллической решетки под действием пластической деформации и при возникновении сильномагнитных продуктов коррозии. Проведенные нами исследования позволяют полуэмпирическим путем определить уровень магнитной проницаемости стали, превышение которого сигнализирует о наступлении в стали 12Х18Н12Т склонности к МКК. Предложенный критерий |1кр — критическая величина магнитной проницаемости, сигнализирующая о наступлении в стали склонности к МКК, обобщает все виды эксплуатационных воздействий факторов риска на материал криосистем. Количественные показатели |1кр будут изменяться в зависимости от температуры измерения, напряженности магнитного поля в котором проводились исследования, изменении в стали концентрации никеля.

Заключение

и основные выводы по работе.

Совокупность обобщенных в диссертации результатов исследований представляет собой решение актуальной проблемы по оценке состояния материалов низкотемпературной техники после длительной эксплуатации.

Проблема эксплуатации оборудования, отработавшего расчетный срок службы, оценка его фактической надежности и безопасности в настоящее время является одной из наиболее актуальных не только в нашей стране, но и в мире. Решение этой проблемы может быть найдено только при одновременном решении целого ряда базовых вопросов. Во-первых, как устанавливаются и насколько обоснованы временные рамки разрешенной эксплуатации оборудования. Во-вторых, какие монтажные, технологические, эксплуатационные или ремонтные операции оказывают влияние на надежность и безопасность работы оборудования и, следовательно, могут уменьшать срок его службы. В-третьих, какие свойства материала могут гарантировать безопасную эксплуатацию, на основании каких критериев выбираются эти свойства, каким образом учитываются их изменения в течение срока службы и как определяются предельные изменения свойств, при достижении которых оборудование подлежит выводу из технологического цикла и замене.

Эта проблема в настоящее время решается многими организациями применительно к различным отраслям науки и техники. В частности, под эгидой Международной академии холода (МАХ) в Санкт-Петербургском государственном университете низкотемпературных и пищевых технологий проводятся комплексные работы по оценке и возможности продления ресурса, выявлению изменений, происходящих в материалах основного и вспомогательного оборудования низкотемпературной техники, в частности, криогенной гелиевой установки, в ходе длительной эксплуатации. Исходя из вышеизложенного и учитывая все возрастающий интерес производственных структур к проблемам нераз-рушающего контроля криосистем, на кафедре металловедения и технологии металлов СПбГУНиПТ были выполнены работы, направленные на создание комплексной методики неразрушающего контроля металла криогенного оборудования, позволяющей с высокой степенью достоверности определять фактическое состояние металла и выполнять расчеты параметров безопасной эксплуатации и остаточного ресурса криогенного оборудования за пределами расчетного срока службы.

Анализ последовательности проводимых работ при техническом диагностировании низкотемпературного оборудования на предмет продления ресурса, проведенный в первой главе, позволил установить, что оценку состояния оборудования во время плановых осмотров практически не учитываются превращения, происходящие в материалах. Для основного оборудования это очевидно связано с тем, что оно изготовлено из аустенитной стали 12Х18Н12Т. Считают, что в процессе длительной низкотемпературной эксплуатации сталь остается стабильной и в ней не протекают фазовые превращения. Полагают, что кратковременные технологические разогревы вспомогательного оборудования до 743, а основного до 1 ООО К не оказывают влияния на состав сталей, из которых оно изготовлено. Таким образом, не учитываются диффузионные процессы, которые растормаживаются при повышении температуры. Образование зерногра-ничных сегрегаций примесных атомов как в углеродистых, так и в аустенитных сталях, охрупчивает материал. Кроме того, повышение температуры в зонах скоплений агрессивных сред, таких как кислоты и щелочи, вызывает снижение стойкости сталей к межкристаллитной коррозии и, как следствие, преждевременному разрушению материала.

В зонах локальных пластических деформаций, в которых, особенно в присутствии агрессивной коррозионной среды, возможно протекание механизмов коррозионного растрескивания, не проводятся исследования, позволяющие определить предвыделения опасных фаз, приводящих к образованию трещин коррозионного растрескивания и охрупчиванию.

Все существующие в настоящее время методы исследований позволяют выявить только уже появившиеся дефекты, не имея возможности определения зон, потенциально склонных к их появлению. В условиях низкотемпературного оборудования проведение прямых механических испытаний металла затруднено. Для получения реальных механических свойств и анализа их изменений в ходе длительной низкотемпературной или термоциклической эксплуатации требуется создание подхода, использующего физические закономерности и позволяющего оценить состояние материала оборудования. Созданию такой методики и поиском принципов для разработки модели структурных изменений металла низкотемпературной техники посвящена настоящая работа. В результате оценки влияния условий длительной эксплуатации на свойства криогенной гелиевой установки, выбранной в качестве объекта исследования как наиболее представительной, все оборудование разделено на несколько групп: оборудование климатического холодаоборудование, эксплуатируемое при температурах до 77 К и оборудование, работающее в интервале температур от 77 до 4,2 К. Кроме того, возможны высокотемпературные разогревы материала оборудования в ходе остановов, связанные либо с ремонтными работами, либо с регенерацией систем очистки и катализа. Таким образом, все группы оборудования могут эксплуатироваться с высокотемпературными разогревами, либо без них.

Во второй главе проведены исследования по формированию и развитию зерно граничных сегрегаций в низкоуглеродистых сталях — материалах вспомогательного оборудования низкотемпературной техники, работающих при температурах климатического холода. Показано, что высокотемпературные разогревы материала вызывают обогащение границ зерен Ре-С сплавов атомами примесных элементов, образуя зернограничные сегрегации. Установлено, что перераспределение атомов примесных элементов из тела в границы зерен оказывает влияние на весь комплекс физико-химических и механических свойств Ре-С сплавов. Для каждого из примесных элементов установлен свой температурный интервал максимального содержания в границе зерна. Наибольшее снижение надежности и работоспособности Ре-С сплавов обнаруживается после изотермических выдержек, соответствующих максимальному развитию зернограничных сегрегаций фосфора, который следует считать наиболее опасной из сегрегирующих в границы зерен примесей.

В третьей главе результаты по образованию зернограничных сегрегаций были использованы при анализе материала оборудования после длительной эксплуатации. Полученные данные позволили все вспомогательное оборудование, изготовленное из углеродистых сталей, разделить на две группы. Первая — ресурсо-зависимое оборудование с температурой эксплуатации до 673−748 К, ресурс которого должен быть ограничен Правилами устройства и безопасной эксплуатации объектов ГГТН РФ и не превышать 100 тыс. ч. Вторая — ресурсо-независимое, срок службы которого может быть продлен на основании анализа его фактического состояния за пределами среднепаркового ресурса. Температура эксплуатации второй группы оборудования не должна превышать 673 К.

Установлено, что наибольшую опасность представляют совместные сегрегации атомов фосфора и цветных металлов, достигающие максимума в температурном интервале 823−923 К. Такие температуры нагрева недопустимы в оборудовании ответственного назначения и могут быть связаны только с ремонтными сварочными работами или локальными перегревами металла, вызванными нарушениями технологического процесса. Это значительно уменьшает объем зон необходимого контроля при исследовании фактического состояния металла на предмет определения остаточного ресурса и параметров безопасной эксплуатации оборудования, изготовленного из углеродистых сталей. При нагревах длительностью в сотни тысяч часов формирование равновесных сегрегаций в границах аустенитных зерен углеродистых сталей отмечается при температурах эксплуатации 723−748 К, что соответствует температурам эксплуатации I группы оборудования. Наиболее опасно формирование зерно-граничных сегрегаций в металле оборудования, работающего под внутренним давлением, повышающим вероятность хрупкого разрушения.

Рекомендовано взамен обычно применяемых низкоуглеродистых сталей для оборудования климатического холода использовать низкоуглеродистые стали, микролегированные ванадием, ниобием и другими карбидообразующими элементами. Показана положительная роль микролегирования углеродистых сталей карбидообразующими элементами — ванадием, ниобием и титаном в концентрациях, не превышающих их предельном растворимости в твердом растворе. В этом случае наблюдается измельчение аустенитных зерен сталей, снижения уровня зернограничных сегрегаций примесных элементов, дополнительное дисперсионное упрочнение, повышение хладои трещиностойкости. Использование модификаторов из щелочноземельных и редкоземельных металлов способствует глобуляризации и дисперсности неметаллических включений. Следует рекомендовать применение 81Са и БеСе для повышения хладостойко-сти сталей, работающих при низких температурах.

В четвертой главе для основного оборудования криогенной установки, эксплуатируемого по режиму 293−77−293 К без высокотемпературных технологических разогревов, предложено использование метастабильных аустенитных сталей, обеспечивающих лучшее сочетание прочностных, пластических и вязких свойств. Дополнительное легирование их азотом и ванадием обеспечивает дисперсионное упрочнение после старения. Азот повышает прочность материала, стабилизирует аустенитную матрицу, однако при этом снижаются пластичность и ударная вязкость материала. Ванадий эффективно связывает азот и углерод, растворенные в аустенитной матрице, в карбонитриды. Чем меньше азота, углерода и ванадия остается в аустенитной матрице, тем вероятнее прохождение заданных мартенситных превращений, а, значит, и одновременное повышение как прочности, так и пластичности и вязкости материала.

В пятой главе определены эксплуатационные факторы риска для материалов основного оборудования, эксплуатируемого по циклу 293—4,2—293 К. Это термоциклические нагрузкипластические деформации возникающие в локальных объемах оборудования, которые могут быть связаны с монтажными дефектами, например, нарушением трассировки трубопроводов, механическими повреждениями — удар, риска и др.- релаксация остаточных напряжений и коробление конструкций после проведения ремонтных работкоррозионные среды, воздействие которых возможно либо за счет повреждения или разрушения защитных кожухов криосистем, либо при длительном простое оборудования из-за скопления агрессивного конденсата в опасных зонах.

Для оборудования, эксплуатируемого по циклу 293^, 2−473−1073—293 К, к вышеперечисленным факторам риска добавляется еще один — высокотемпературное воздействие, связанное с технологическими разогревами, необходимыми для восстановления работоспособности оборудования криосистем. Длительность таких разогревов за время срока службы оборудования может составлять сотни часов. Они могут приводить к выделению из твердого раствора карбидов типа Сг2зСб, располагающихся обычно в по границам зерен. Это способствует снижению содержания хрома к зернограничном твердом растворе, приводя к увеличению склонности стали 12Х18Н12Т к межкристаллитной коррозии. Установлено, что высокотемпературные нагревы способствуют формированию и развитию зернограничных сегрегаций примесных элементов, в частности, фосфора. Как было обнаружено, никель, основной элемент, обеспечивающий низкотемпературные свойства стали, в то же время способствует повышению скорости диффузии фосфора в у-твердом растворе. Появление зернограничных сегрегаций фосфора в ходе длительной эксплуатации низкотемпературного оборудования также вносит свой вклад в снижение работоспособности и надежности криосистем.

Проведенными исследованиями было установлено, что наиболее опасными зонами оборудования криосистем, где возможно появление КР, являются зоны максимальных механических напряжений и пластических деформаций, которые могут быть определены в ходе замеров отклонений реальных геометрических размеров оборудования от проектных (паспортных) величин. К таким измерениям относятся замеры овальностей и прогибов сосудов, емкостей и колонн, отклонений в трассировках трубопроводов в реперных точках. При обнаружении зон, в которых отмечены изменения геометрических размеров элементов оборудования, необходимо выполнить дополнительный объем контроля — визуальный контроль основного металла, сварных соединений — швов и околошовных зон, обращая особое внимание на изменение состояния поверхности металла — появление на нем слоя отложений, язв, других дефектов, в том числе механического характера — рисок, забоин, царапин. Такие дефекты, даже не коррозионного характера, могут служить инициаторами возникновения трещины КР.

В шестой главе исследовано влияние высокотемпературных разогревов отдельных узлов на свойства материала основного оборудования.

Межэксплуатационные технологические разогревы стали 12Х18Н12Т, выполняемые в температурной области 823−1023 К приводят к образованию в структуре стали новой сильномагнитной — карбидной фазы. Располагаясь в первую очередь по границам зерен, карбидные частицы способствуют обезле-гированию зернограничного твердого раствора по хрому, вплоть до потери им нержавеющих свойств. Одновременно с процессом зернограничного карбидо-образования во вновь образуемую межфазную границу «твердый растров — карбид» идет интенсивное вытеснение примесных атомов, в частности, атомов фосфора. Суперпозиция процессов обезлегирования твердого раствора границ по хрому и обогащение их атомами фосфора резко снижает когезию границ, способность их сопротивления коррозионному воздействию внешних агрессивных сред, то есть в стали возникает склонность к МКК. Следует отметить, что возникновение этой склонности соответствует определенный объем карбидного превращения, который определяется по изменению величины магнитной проницаемости стали. Таким образом возникновение в стали 12Х18Н12Т необходимого для возникновения склонности к МКК количества карбидной фазы может быть зафиксировано путем измерения ее магнитной проницаемости.

В результате исследований удалось определить закономерности изменения магнитной структуры стали 12Х18Н12Т под действием эксплуатационных факторов риска. Магнитная структура хромоникелевых сталей при комнатных температурах неупорядочена и представляет собой парамагнитную матрицу с распределенными в ней кластерами антиферромагнитной и ферромагнитной фаз. При понижении температуры в стали происходит постепенное магнитное упорядочение и к 20 К магнитная структура стали представляет собой полностью упорядоченную по антиферромагнитному механизму матрицу. Величина магнитной проницаемости стали 12Х18Н12Т в аустенитизированном — исходном состоянии зависит от количества и механизма упорядочения кластерных зон. С увеличением в стали содержания никеля растет число ферромагнитных взаимодействий атомов и М-Бе, что повышает магнитную проницаемость стали. Прочие легирующие и примесные не имеют в стали 12Х18Н12Т собственных магнитных моментов, а, следовательно, не оказывают столь существенного влияния на ее магнитную проницаемость. Таким образом, по химическому составу стали можно рассчитать величину ее магнитной проницаемости в исходном состоянии.

Пластическая деформация повышает величину магнитной проницаемости стали 12Х18Н12Т, что связано с деформационной чувствительностью основного магнитного состояния атомов элемента-растворителя твердого раствора стали — железа. Показано, что величина магнитной проницаемости изменяется эквидистантно степени пластической деформации. Рассчитав величину магнитной проницаемости стали в исходном состоянии можно, сравнивая исходное (расчетное) и реальное (измеренное) значения магнитной проницаемости, определить степень пластической деформации локального микрообъема стали.

Влияние пластической деформации на свойства стали 12Х18Н12Т после технологических разогревов по деформационной оси можно разбить на несколько участков. Первый — до образования зернограничных микротрещин, характерен резким нарастанием напряжений в твердом растворе стали и резким ростом ее магнитной проницаемости. При превышении критической степени деформации в границах зерен возникают деформационные микротрещины, приводящие к частичной релаксации напряжений и снижению скорости роста магнитной проницаемости. Зная химический состав стали и параметры технологических разогревов оборудования, представляется возможным рассчитать величину ее пластической деформации, а следовательно, прогнозировать изменение ее механических свойств в ходе длительной эксплуатации, вероятность зарождения и роста деформационных микротрещин. Эти трещины способствуют ускоренному проникновению коррозионных дефектов вглубь материала и дальнейшая эксплуатация оборудования с такими дефектами недопустима. Данная методика дает возможность отбраковать такое оборудование, определить места и объемы поврежденных зон, сроки и объемы необходимого ремонта и замены.

Исходя из вышеизложенного, следует считать, что переход стали 12Х18Н12Т в состояние склонности к МКК происходит вследствие совместного воздействия эксплуатационных факторов риска. Степень такого воздействия надежно и просто определяется магнитометрическим методом — ростом магнитной проницаемости поврежденного микрообъема стали. Такое повышение обуславливается возникновением и развитием карбидной фазы, ростом искажений кристаллической решетки под действием пластической деформации и при возникновении сильномагнитных продуктов коррозии. Проведенные нами исследования позволяют полуэмпирическим путем определить уровень магнитной проницаемости стали, превышение которого сигнализирует о наступлении в стали 12Х18Н12Т склонности к МКК. Предложенный критерий ркр — критическая величина магнитной проницаемости, сигнализирующая о наступлении в стали склонности к МКК, обобщает все виды эксплуатационных воздействий факторов риска на материал криосистем. Количественные показатели ркр будут изменяться в зависимости от температуры измерения, напряженности магнитного поля, в котором проводились исследования, изменения в стали концентрации никеля.

В седьмой главе предложены методика и прибор магнитометрического контроля, позволяющие оценивать фактическое состояние материала низкотемпературного оборудования в зонах, потенциально склонных к возникновению коррозионных дефектов. Обнаружение таких зон позволит резко сократить объем обследований материала оборудования и сроки контроля во время плановых остановов.

На основании анализа полученных результатов работы могут быть сделаны следующие выводы.

1. Анализ нормативно-технической документации и литературных источников по вопросам промышленной безопасности оборудования опасных производств показал, что существующий контроль, экспертиза и расчет остаточного ресурса оборудования опасных производств, к числу которых относится низкотемпературное оборудование, осуществляется на основании средневзвешенных механических характеристик, без учета условий фактической эксплуатации материала оборудования и тех изменений, которые произошли с ним в ходе длительного срока службы. Это ведет к заведомо неполному испоьзова-нию возможностей материалов оборудования, повышению себестоимости продукции из-за досрочной замены оборудования либо использованию оборудования на грани риска в аварийном состоянии. Переход от расчетов по средневзвешенным значениям к методу оценки фактического состояния металла оборудования и его остаточного ресурса, основанный на проведении прямых исследований физико-механических свойств и коррозионной стойкости опасных зон способен значительно повысить срок службы оборудования, уменьшить финансовую нагрузку на отечественные предприятия.

2. Уточнено влияние эксплуатационных факторов риска (технологических разогревов, воздействия агрессивных сред, локальных пластических деформаций и их совместного влияния) на изменение структуры и свойств материалов низкотемпературного оборудования. Выявлены причины, вызывающие охрупчивание материалов и разработаны мероприятия, позволяющие повысить ресурс безопасной эксплуатации оборудования низкотемпературной техники.

3. Проведены исследования по влиянию высокотемпературных разогревов на изменения структуры и свойств сплавов на основе Бе. Показано, что одной из основных причин охрупчивания материалов, эксплуатируемых при низких температурах, являются зернограничные сегрегации примесных атомов, в основном фосфора и цветных металлов. Для каждого из примесных элементов установлен свой, наиболее опасный, температурный интервал развития зерно-граничной сегрегации. Выявлено влияние элементов, входящих в состав углеродистых сталей, на механизм образования зернограничных сегрегаций и их влияния на комплекс свойств сталей. Подтверждены механизмы протекания процессов формирования и развития зернограничных сегрегаций примесных атомов в углеродистых сталях промышленного производства. Полученные результаты использованы для оценки состояния материала вспомогательных производств низкотемпературного оборудования после длительной эксплуатации. Рассмотрен механизм формирования зернограничных сегрегаций фосфора в материале основного оборудования — стали 12Х18Н12Т в ходе высокотемпературных технологических разогревов.

4. Показано, что при проведении работ по техническому диагностированию и экспертизе промышленной безопасности оборудования низкотемпературной техники: трубопроводов, сосудов, емкостей различного назначения и других, с целью определения возможности продления срока их службы за пределы расчетного необходимо учитывать наличие эксплуатационных факторов риска. В зависимости от этого требуется выделять участки или зоны оборудования для обследования и необходимый для этого объем исследований.

5. Предложено разделение оборудования вспомогательных производств, работающего при температурах климатического холода, изготовленное из углеродистых сталей, на две группы.

Первая — ресурсо-зависимое оборудование с температурой эксплуатации 673−748 К, ресурс которого должен быть ограничен Правилами устройства и безопасной эксплуатации объектов ГГТН РФ. Для определения возможности продления срока службы данного оборудования требуется проведение полномасштабных исследований механических и коррозионных свойств металла, которые в ходе эксплуатации могли иметь значительные изменения, связанные с развитием в границах зерен сталей зернограничных сегрегаций примесных атомов.

Вторая — ресурсо-независимое оборудование, температура эксплуатации которого не превышает 673 К. Срок службы данной группы может быть продлен за пределы среднепаркового ресурса на основании анализа его фактического состояния неразрушающими методами без проведения механических испытаний и проведения прочностных расчетов.

6. Показано, что оборудование основных производств, так же как и вспомогательных, в зависимости от условий эксплуатации, следует разделять на две группы.

Первая — оборудование, которое эксплуатируется без технологических разогревов. Для такого оборудования факторами риска являются: термоциклические нагрузкилокальные пластические деформации, возникающие в результате некачественных монтажных работ или механических поврежденийрелаксация напряжений и коробление конструкций после проведения ремонтных работкоррозионные воздействия, возникающие вследствие нарушения целостности защитных кожухов или скопления конденсата в опасных зонах в ходе длительных простоев.

Вторая — оборудование, в технологическом цикле которого возможны высокотемпературные разогревы до температур около 1 ООО К, связанные с проведением работ по восстановлению работоспособности отдельных узлов или ремонтных работ по устранению дефектов типа трещин. Суммарная длительность таких разогревов за время службы оборудования, составляющее 100 тыс. ч, может достигать до 100 и более ч. Такие разогревы могут приводить к выделению из твердого раствора карбидов типа МегзСбОбычно они располагаются по границам зерен, приводят к обеднению твердого раствора по хрому, перераспределению примесных элементов из тела в границы зерен. При наличии агрессивных сред в таких зонах повышается склонность материала основного оборудования — стали 12Х18Н12Т к межкристаллитной коррозии.

7. Воздействие деформационных и коррозионных факторов или высокотемпературных разогревов совместно с воздействием коррозионной среды приводит к максимальному охрупчиванию стали. В этих случаях в металле возникают дефекты по механизму коррозионного растрескивания в первом случае и межкристаллитной коррозии — во втором. Таким образом, в каждой группе необходимо учитывать возможность длительных простоев, высокотемпературных разогревов, воздействие агрессивных сред, наличие локальных пластических деформаций, а также их комплексное воздействие. Вместе с тем, установлено, что основным фактором, провоцирующим практически все изменения в ходе длительной эксплуатации, являются высокотемпературные разогревы оборудования.

8. Для оценки состояния материала оборудования предложен критерий критического значения магнитной проницаемости (ркр), определяемый в зависимости от содержания в стали никеля. Использование такого параметра представляется возможным, исходя из того, что сталь 12Х18Н12Т, в зависимости от содержания в ней никеля, имеет стабильное значение этой характеристики. Появление в стали сильномагнитных карбидных фаз — продуктов коррозии, приводит к резкому повышению магнитной проницаемости, что свидетельствует о том, что в данной зоне возможно появление дефектов, охрупчивающих сталь. Предложены методика и прибор магнитометрического контроля, позволяющие оценивать фактическое состояние материала низкотемпературного оборудования в зонах, потенциально склонных к возникновению коррозионных дефектов.

9. Для каждой группы вновь вводимого в эксплуатацию низкотемпературного оборудования разработаны рекомендации, позволяющие повысить надежность и безопасность эксплуатации.

Для вспомогательного оборудования, эксплуатируемого при температурах климатического холода, предложено взамен углеродистых сталей применять малоуглеродистые низколегированные стали, модифицированные РЗМ и силикокальцием с целью получения неметаллических включений благоприятной формы и микролегированные ванадием, ниобием или титаном. Целесообразно заменить традиционно применяемый режим термической обработки — нормализацию — на термоциклическую обработку.

Для основного оборудования, эксплуатируемого по режиму 293−77 К без технологических разогревов предлагается использование взамен стали 12Х18Н12Т метастабильных аустенитных сталей. Они более дешевы, чем Сг-№ стали и обладают необходимой прочностью в сочетании с высоким комплексом пластических и вязких свойств при низких температурах. На разработанную метастабильную аустенитную сталь 06Х15Н9Г8АФ получен патент № 2 173 351. Предлагаемая сталь обеспечивает уровень свойств, позволяющих рекомендовать ее для изготовления тех узлов и конструкций систем низкотемпературной техники, которые должны обладать высокой удельной прочностью.

Для основного оборудования, эксплуатируемого до температур 4,2 К с высокотемпературными разогревами, предлагается использование обычно применяемой стали 12Х18Н12Т более чистой по примесям, особенно по фосфору. Таким образом, риск возникновения зернограничных сегрегаций во время нагревов и, следовательно, возможность охрупчивания при низких температурах будут снижены.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Безопасность России. Функционирование и развитие сложных народнохозяйственных, технических, энергетических, транспортных систем, систем связи и коммуникаций: В 2 т.: М.: МГФ «Знание», 1998. Т. 1. — 448 е.- Т. 2. -416 с.
  2. A.M., Москвичев В. В. Базы данных по дефектности и характеристикам трещиностойкости в расчетах надежности сварных конструкций // Проблемы машиностроения и автоматизации, 1991, № 5. С. 85−89.
  3. В.В. Расчетно-экспериментальные методы повышения конструкционной прочности и безопасности технических систем //Вычислительные технологии. Специальный выпуск, 2003, т. 8. С. 5−14.
  4. В.В. Основы конструкционной прочности технических систем и инженерных сооружений. Новосибирск: Наука, 2002.
  5. Ю. П., Пряхин Е. И. Материаловедение. М.: Химиздат, 2004. -735 с.
  6. К.В., Махутов H.A. Проблемы безопасности сложных технических систем. Проблемы машиностроения и надежности машин. 1992, 5.-С.3— 11.
  7. О. А. Изыскание безникелевых аустенитных сталей для работы при повышенных температурах. Автореф. на соиск.уч.ст.д.т.н. — М.: Имет им. Байкова, 1971.-44 с.
  8. А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1977. — 648 с.
  9. A.C. Фазовые превращения в железоуглеродистых сталях. Л., Судпромгиз, 1948, 326 с.
  10. Т.Н. Термическое упрочнение низкоуглеродистой стали. Л.: ЛДНТП, 1978, 21 с.
  11. Сборник документов ГГТН РФ № 25. Часть 1 «Введение» М., ГГТН РФ, 2001, с. 4−6.
  12. Ю.И., Банных O.A., Природа отпускной хрупкости сталей. М., Наука, 1984, 239 с.
  13. Н. В., Колчин Г. Г., Ермаков Б. С. Опыт применения эмиссионного спектрального микроанализа для повышения надежности конструкционных материалов. Л.: ЛДНТП, 1987. — 29 с.
  14. О. А., Ковнеристый Ю. К. Стали для работы при низких температурах. М.: Металлургия, 1969. — 191 с.
  15. Е.А. Стали и сплавы для криогенной техники //МиТОМ, 1966, 10.-е. 48−51.
  16. Ю. П., Степанов Г. А. Конструкционные стали и сплавы для низких температур. — М.: Металлургия, 1985. 271 с.
  17. H.A., Москвичев В. В., Козлов А. Г. и др. Расчеты на трещино-стойкость и эффекты пластического деформирования при наличии коротких трещин // Заводская лаборатория, 1990, № 3. С. 48−56.
  18. А. 3., Такзей Г. А., Теплых А. Е. Спиновое стекло в сплавах у (Ni80-cFec)Cr20 // ФММ, 1982, 54.3. с. 465−472.
  19. К.В., Махутов H.A., Гусенков А. П. Развитие работ по созданию научных основ обеспечения надежности машин и конструкций. М., МНТК «Надежность машин», 1991. 126 с.
  20. В.В., Махутов H.A., Черняев А. П. и др. Трещиностойкость и механические свойства конструкционных материалов технических систем. — Новосибирск: Наука, 2002. 334 с.
  21. H.A. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1974. — 200 с.
  22. ГОСТ 25.506−85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении. М.: Изд-во стандартов, 1988. -61 с.
  23. РД 26−01−162−87 Сосуды и аппараты из цветных металлов. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках. Введ. 01.01.1998.
  24. СНиП 2.01.07−85. Нагрузки и воздействия /Госстрой СССР. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1988. — 36 с.
  25. В.Р. Расчет хладостойкости элементов конструкций. Новосибирск: Наука, 1986. — 145 с.
  26. А.И., Махов А. П. Отказы и усиление строительных металлических конструкций: Обзор. М.: ВНИИС, 1980. — Вып. 4. — 52 с.
  27. A.B., Шафрай С. Д. Анализ отказов листовых конструкций с хрупким разрушением их элементов // Изв. Вузов. Строительство и архитектура.-1977.-№ 12.
  28. В.В. Работоспособность металлических конструкций производственных зданий Севера. Новосибирск: Наука, 1990. — 144с.
  29. Н.П., Винклер О. Н., Махутов H.A. Условия и причины хрупких разрушений строительных стальных конструкций // Материалы по металлическим конструукциям. М., 1972. — Вып. 6. — С. 14−27.
  30. A.B. Повышение надежности стальных конструкций при низких температурах. Новосибирск: Наука, 1977. — 210 с.
  31. .И., Корниенко B.C. Причины аварий стальных конструкций и способы их устранения. — М.: Стройиздат, 1968.
  32. JI.А. Сопротивляемость сварных узлов хрупкому разрушению. Л.: Машиностроение, 1978. — 232 с.
  33. Методические рекомендации. Критерии предельных состояний механического и гидравлического оборудования карьерных экскаваторов. — М.: ГД им. A.A. Скочинского, 1990. 40 с.
  34. РД 26−11−18−88. Методические указания. Надежность химического и нефтяного оборудования. Технико-экономическое обоснование надежности. — М.: НИИХиммаш, 1988. 67 с.
  35. СНиП 11−23−81. Стальные конструкции /Госстрой СССР. М.: СТройиз-дат, 1982.-96 с.
  36. ПНАЭ Г-7−002−86 Нормы расчета на прочность оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. М.: Энергоатомиздат, 1989. — 525 с.
  37. Л. А., Пахомов О. В. Методы и установки для получения сверхнизких температур. СПб.: СПбГАХПТ, 1995. — 59 с.
  38. В. Н., Семенов Л. Г. Монтаж, эксплуатация и ремонт кислородных и криогенных установок.- М.: Машиностроение, 1984. 269 с.
  39. Л. В., Холодковский С. В. Криогенные установки. Атлас технологических схем криогенных установок.- СПб.: СПбГАХПТ, 1995. 64 с.
  40. A.M. Архаров, H.A. Архаров, В. П. Беляков и др. Криогенные системы. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1999, Т.2. — 720 с.
  41. В.М., Бобель Н. Т., Миргазов В. А. и др. Обеспечение безопасной эксплуатации криогенного оборудования по истечении назначенного срока службы. В сб. «Проблемы ресурса и безопасной эксплуатации оборудования», СПб.: 2003.-С. 16−23.
  42. Е.А., Сорокина H.A. Стали и сплавы для криогенной техники. — М.: Металлургия, 1984. 208 с.
  43. Ю. П., Степанов Г. А. Материалы в криогенной технике. Справочник. Л.: Машиностроение, 1982.- 312 с.
  44. Ю.П., Титова Т. Н. Стали для Севера и Сибири. СПб: Химиздат, 2002.-352 с.
  45. В. Г., Попандопуло А. Н., Шахназаров Ю. В. Высокопрочные стали. Л.: ЛПИ, 1984.
  46. Диаграмма состояний двойных и многокомпонентных систем на основе железа. Справочник под ред. Банных О. А., Дрица M. Е. М.: Металлургия, 1986.-439 с.
  47. В. И., Суворова С. О., Грикуров Г. Н. Влияние азота на механические свойства сталей Fe-Cr-Mn для криогенной техники // МиТОМ, 1994, № 3.-С. 67−69.
  48. А. П., Новиков Н. В., Смоленский Б. Л. Холод в машиностроении.-М.: Машиностронение, 1977.- 192 с.
  49. Van Huang, Lin Groyu, Cornee Alfred. Quantifications of crack coustraint effects in an austenitic steel. GKSS Rept., 1996, № 11.- P. 273−291.
  50. Ю. В. Исследование сопротивления разрушению упрочняемых сталей. Дис. на соиск.уч.ст.д.т.н. — Л.: 1973. — 238 с.
  51. В. В., Косицына И. Н., Печеркина Н. Д., Ханимов О. Н. Изменение структуры и свойств аустенитных сплавов при термоциклировании // ФММ, 1992, № 9.- С. 116−122.
  52. Т. Ф. Высокомарганцовистые стали и сплавы. М.: Металлургия, 1988.-343 с.
  53. В. В., Уваров А. И. Упрочнение аустенитных сталей. М.: Наука, 1989.-270 с.
  54. Г. Н., Дейч И. С., Мадянов С. А. Механические свойства, изменение фазового состава и параметров микропластической деформации Fe-Cr-Ni и Fe-Cr-Mn сплавов при низкотемпературных испытаниях // ФММ, 1992, № 5.-С. 55−61.
  55. Металлы. Справочник // Пер. с англ. / Под ред. Ю. П. Солнцева. — СПб: ФГУП УКБ МТ «Рубин», 2000. 614 с.
  56. А. М. Структура, прочность и радиационная повреждаемость коррозионностойких сталей и сплавов.- Челябинск: Металлургия, 1988.- 656 с.
  57. В. С., Петровина И. И. Межкристаллитная коррозия сенсибилизированной стали 08Х18Н10Т в изменяющихся температурно-гидродинамических условиях //Защита металлов, 1999, Т. 35, № 1. С. 41−48.
  58. . С. Влияние температуры и холодной деформации на стабильность структуры и свойства аустенитных сталей криогенного назначения. Ав-тореф. дисс. на соиск. уч. степени к. т. н. Д.: Л11И, 1982. — С. 16.
  59. А. К., Blanckenhagen P. V. Antiferromagnetic order in у FeNiCr stainless steel. JMMM, 1983, 40. — P. 227−231.
  60. Ю.П., Ермаков Б. С., Вологжанина C.A. Новые разработки кафедры технологии металлов и металловедения СПбАХПТ. Сб. трудов V семинара «Прочность материалов и конструкций при низких температурах». СПб, МАХ, 1999, с.3−12.
  61. Л. В., Черник M. М., Кудрявцев Ю. В. Прямое и обратное у —" в мартенситное превращение в сплавах. В сб. трудов II Всесоюзн. конф. «Стали и сплавы криогенной техники», Харьков, 1983. — С. 41.
  62. H. Н., Брауде И. С., Скибина Л. В. и др. О фазовом составе же-лезохромоникелевых сплавов, деформируемых при низких температурах. — В сб.: Прикладное криогенное и вакуумное материаловедение. Киев: Наукова думка, 1991.-е. 97−100.
  63. А. М. Структура, прочность и пластичность нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, применяемых в судостроении. — М.: Судостроение, 1972.-288 с.
  64. А. М. Структура и радиационное распухание сталей и сплавов. — М.: Энергоатомиздат, 1983. С. 56.
  65. А. М., Васильев Н. Е. Влияние ранних стадий распада на упрочнение и охрупчивание мартенситной нержавеющей стали //МиТОМ, 1979, 1. — С. 37−40.
  66. Я. С., Финкельштейн Б. Н., Блантер М. Е. Физическое металловедение. М.: Металлургиздат, 1955. — 724 с.
  67. Ли Пен, Джан Юшан, Тан Ю. и др. Влияние карбидов по границам зерен на прочность при растяжении нержавеющей стали 15Cr-25Ni // Далянь лигун дасюэ сюэбаю, 1990, 30, № 5. с. 547−551.
  68. Н. В., Хейфец Р. Г. Изменение тонкой структуры аустенита в процессе циклической рекристаллизации // Изв. Вузов, Черная металлургия, 1991, 5.-с. 67−70.
  69. Р. Г., Кайбышев О. А., Салищев Г. А. Динамическая рекристаллизация в нержавеющих сталях ферритного, аустенитного и аустенитно-ферритного классов//ФММ, 1992,4.-С. 132−141.
  70. С. О., Тавадзе JI. Ф., Гогнашвили М. А. Содержание Сг и Ni и механические свойства сплавов системы Fe-Cr-Ni. Тез. Докл. IV Всесоюзн. сем. «Стали и сплавы для криогенной техники», 18−22.11. 1990, Батуми, Киев, 1990.-С. 23−24.
  71. А. М., Богоявленский Е. К. Повышение качества, надежности и долговечности изделий из конструкционных жаропрочных и инструментальных сталей и сплавов. Л.: ЛДНТП, 1985. — 48 с.
  72. Э. Г., Свистунова Т. В. Влияние структуры и прочности на сопротивление коррозии коррозионно-стойких сталей и сплавов в средах, содержащих сероводород и хлор-ион // МиТОМ, 1994, № 3. С. 20−25.
  73. В. И., Гиджон В. В., Данильченко В. Е. Влияние термоциклиро-вания на мартенситное превращение в железоникелевых сплавах // ФММ, 1991, № 1.-С. 159−165.
  74. Ю. Н., Журавлев Л. Г., Внуков В. Ю. и др. Влияние распада аустенита на коррозионное растрескивание и свойства хромомарганцевых сталей с азотом // ФММ, 1990, 1. С. 99−107.
  75. А. М., Кириллов М. Б., Теплухин В. Г. Качество и плотность ау-стенитной стали с низким содержанием неметаллических включений // Изв. АНРФ. Металлы, 1997, № 2. С. 100−107.
  76. Р. Г., Кайбышев О. А., Салищев Г. А. Изменение структуры и свойств аустенитной коррозионностойкой стали при динамической рекристаллизации // МиТОМ, 1993, 9. С. 14−22.
  77. . Б., Камышанченко Н. В., Неклюдов И. М. и др. Структура и свойства сплавов. М.: Металлургия, 1993. — 317 с.
  78. К. Н., Cornee A., Baustian К. Application of fracture mechanics principles to austenitic steels. GK Ss Rept.- 1995, № 52. P. 193−207.
  79. . С., Солнцев Ю. П. Межкристаллитная коррозия — основной фактор ускоренного разрушения оборудования из аустенитных сталей // Балтийские металлы, 2000, № 2. С. 18−21.
  80. А. Н., Крикун В. П., Нихаенко Ю. Я. Некоторые особенности коррозионного растрескивания оборудования в сернокислых средах // 3. М., 1999, 35.3.-С. 321−323.
  81. А. М., Тихонов А. Н. Коррозия металлов в ядерном энергомашиностроении. СПб.: Политехника, 1994. — 96 с.
  82. Э. Г., Шлямнев А. П. Структура и свойства низкоуглеродистых азотсодержащих аустенитно-ферритных коррозионностойких сталей // МиТОМ, 1995, № 9.-С. 10−15.
  83. Т. В., Шлямнев А. П. Коррозионностойкие стали и сплавы. Состояние и направления развития // 3. М., 1996, 32, № 5. № 346−348.
  84. . И. Современные коррозионностойкие аустенитно-ферритные стали (Обзор) // МиТОМ, 1997, 10. С. 20−29.
  85. И. И., Сагарадзе В. В., Хакимова О. Н. и др. Коррозионностойкие стали с нитридным упрочнением // ФММ, 1990, № 7. С. 179−183.
  86. А. М., Горынин И. В., Азбукин В. Г. Жаропрочность и стойкость против межкристаллитной коррозии сплавов типа Х20Н45. JL: ЛДНТП, 1971. -28 с.
  87. В. Б., Проскурин В. В. Влияние скорости нагружения на пластическую деформацию коррозионностойких мартенситно-аустенитных сталей при криогенных температурах // МиТОМ, 1994, 2. С. 33−36.
  88. В. В. Большие пластические деформации и разрушение металлов. М.: Металлургия, 1986. — 224 с.
  89. И. Я. Влияние деформаций на коррозионную стойкость нержавеющих Cr-Ni сталей типа 18−8. Автореф. на соиск. уч. степ. к. т. н.: М.: 1966, Моск. ин-т нефтехимической и газовой промышленности. — 18 с.
  90. Коппо Kaoru, Chiba Hroyunki. Влияние напряжений на возникновение склонности к межкристаллитной коррозии нержавеющей стали // Тэцу то хага-нэ. J. Iron and Steel Jnst. Jap., 1990, 76, № 9.-P. 1504−1511.
  91. Оше E. Л., Лоскутов А. И., Алексеев В. Н. и др. Влияние пластической деформации на формирование химического состава и дефектной структуры сложных поверхностных оксидов при термоциклировании стали 12Х18Н10Т // 3. М., 1990,26, № 6.-С. 935−941.
  92. A.M., Тихонов А. Н., Васильев Ю. С. и др. Материаловедение. Технология конструкционных материалов. Радиационное материаловедение. — СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2003. 331 с.
  93. И. И., Фрейман Л. И. О механизме влияния молибдена на стойкость против питтинговой коррозии аустенитной нержавеющей стали // Коррозия и защита металлов. Тез. Докл. 12 Пермской конф. — Пермь: 1990. — С. 53.
  94. А. П., Малинов Л. С. Свойства и превращение в хромомарганце-вых коррозионностойких сталях // МиТОМ, 1994, 2. — С. 28−32.
  95. И. П., Никитина Н. В., Карманчук И. В. Упрочнение на пределе текучести текстурированных поликристаллов аустенитной азотистой нержавеющей стали//ФММ, 1994, 77. 5.-С. 162−171.
  96. Э. Г., Савина JI. Я. Влияние серы, марганца и титана на высокотемпературную пластичность и коррозионную стойкость коррозионно-стойких сталей // МиТОМ, 1993, 4. С. 32−34.
  97. В. В. Влияние повышенного (до 2%) содержания кремния на коррозию термически упрочненной низкоуглеродистой стали при переменном нагружении // 3. М., 1999, 35.2. С. 217−218.
  98. О. В. О влиянии кремния на коррозионную стойкость аусте-нитных нержавеющих сталей в силькоокислительных средах, содержащих добавки фторида и фосфор // 3. M., 1996, 32.3. С. 243−245.
  99. Verohan L., Godes В. Vpliv silicija yf izbosanje korozijske odpornosti j eklenih litin. Kov., Zlit. Technol., 1996, 30, № 3−4. C. 245−250.
  100. Л. П. Влияние примесного кремния на межкристаллитную коррозию стали 03Х18Н11 и ее совершенствование применительно к средам азотной промышленности. Автореферат на соиск. уч. степ. к. т. н. — М.: НИФХИ, 1982.-21 с.
  101. РД 03−485−02. Положение о порядке выдачи разрешений на применение технических устройств на опасных производственных объектах. СПб, ЦОТПБСП, 2002, 7 с.
  102. Федеральный закон № 116-ФЗ от 20.06.1997 г. «О промышленной безопасности опасных производственных объектов». Сборник документов ГГТН РФ № 25, M., ГГТН РФ, 2001, с. 11−12.
  103. РД 03−484−02. Положение о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах. СПб, ЦОТПБСП, 2002, 9 с.
  104. СП 111−10−58−01. Организация и проведение производственного контроля охраны труда и промышленной безопасности. М., МЗ РФ, 2001, 14 с.
  105. С.Е., Морозов Е. М. Механика разрушения и прочность материалов. Киев: Наукова Думка, 1988, Т. 2. — 433 с.
  106. H.A. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М: Машиностроение, 1981. — 272 с.
  107. Положение о Федеральном горном и промышленном надзоре России. СПб, ЦОТПБСП, 2002, 26 с.
  108. РД 03−418−01. Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов. СПб.: ЦОТПБСП, 2002, 41 с.
  109. Общий перечень документов, входящих в сборник руководящих документов по реализации Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов». СПб.: ЦОТПБСП, 2002, 23с.
  110. РД 34.17.439−96. Методические указания по техническому диагностированию и продлению срока службы сосудов, работающих под давлением. — М: РАО ЕЭС, 1996,37 с.
  111. РД 34.17.435−95. Методические указания о техническом диагностировании котлов с рабочим давлением до 4 МПа. М: ГГТН РФ, 1995, 61 с.
  112. РД 34.17.446−97. Методические указания по техническому диагностированию труб поверхностей нагрева паровых и водогрейных котлов с использованием магнитной памяти металла. М: РАО ЕЭС, 1998, 42 с.
  113. РД 10−369−00 Положение по проведению экспертизы промышленной безопасности паровых и водогрейных котлов, сосудов работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды. М: ГГТН РФ, 2000, 91 с.
  114. РД 03−29−93. Методические указания по проведению технического освидетельствования паровых и водогрейных котлов, сосудов работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды. СПб: ЦОТПБСП, 2002. — 48 с.
  115. Ю.П., Дубровский В. М., Комлык М. Ю. Система диагностирования технического состояния газоперекачивающего оборудования. — Химическое и нефтехимическое машиностроение. 1993, 11. — С.17−19.
  116. Г. С., Парасына A.C., Городничев A.A., Наумов П. А. Технические средства защиты и диагностики энергоустановок. Химическое и нефтехимическое машиностроение. 2000, 6. — С.36−37.
  117. ПБ ПРВ-88. Правила безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха. М., ГГТН РФ, 1988, 37 с.
  118. РД 10−400−01. Нормы расчета на прочность трубопроводов тепловых сетей. М., ГГТН РФ, 2001, 28 с.
  119. В.В., Соколова А. Г., Еранов А. П., Давыдов В. М., Жуков Р. В. Анализ современных методов диагностирования компрессорного оборудования нефте-газохимических производств. Нефтепереработка и нефтехимия. 2002, 10, с.57−65.
  120. A.A. Влияние различных факторов на сопротивляемость развитию трещины при высоких температурах. Труды ЦКТИ, Л., НПО ЦКТИ, 1979, № 169, с.28−41.
  121. A.A. Влияние различных факторов на сопротивляемость развитию трещин при высоких температурах. Труды ЦКТИ, Л., НПО ЦКТИ, 1979, № 169, с.4−12.
  122. Ю.П., Викулин A.B. Прочность и разрушение хладостойких сталей. М.: Металлургия, 1995. — 256 с.
  123. К.В., Махутов H.A., Хуршуров Г. Х. Развитие экспериментальных исследований напряжений для обоснования ресурса машин. В кн. Экспериментальные исследования напряжений в конструкциях. М., Наука, 2002. — С .5—8.
  124. В.М. Критерии разрушения: преимущества и различия. В сб.: XI У Петербургские чтения по проблемам прочности. 12−14 марта 2003 г. Сборник тезисов. СПб, 2003, С. 54−55.
  125. H.A., Матвиенко Ю. Г. Подходы механики разрушения в концепции инженерной безопасности. В кн.: Проблемы разрушения, ресурса и безопасности технических систем. Красноярск: КОДАС-СибЭРА, 1997. — С. 481−485.
  126. В.В., Бетехтин В. И. К вопросу физико-химических процессов при циклическом деформировании поликристаллических материалов. В сб.: Х1У Петербургские чтения по проблемам прочности. 12−14 марта 2003 г. Сборник тезисов. СПб, 2003,141−143 с.
  127. О.И. Повышение технологической и эксплуатационной прочности сварных конструкций северного исполнения из низколегированных сталей. Автореферат на соискание ученой степени д. т. н., ДГУ, Ростов, 2000.— 51 с.
  128. .С., Ланин A.A., Колчин Г. Г., Чижик A.A. Влияние молибдена на временную зависимость и пороговые значения вязкости разрушения закаленных сталей. ФХММ, 1986.-С. 105−107.
  129. А.И., Большаков A.M., Прохоров В. А. Риск анализ эксплуатации газопроводов в условиях низких температур. — В сб.: Прочность материалов и конструкций при низких температурах. СПб.: СПбГУНиПТ, 2000. — С. 24—29.
  130. Г. В. Учет изменения трещиностойкости при поверочных расчетах на прочность и оценке остаточного ресурса. В сб.: Прочность материалов и конструкций при низких температурах. СПб.: СПбАХПТ, 1998. — С. 30−32.
  131. Ю.П., Ермаков Б. С., Колчин Г. Г., Вологжанина С. А. Влияние отпуска на трещиностойкость конструкционных низколегированных сталей. В сб.: Прочность материалов и конструкций при низких температурах. — СПб.: СПбАХПТ, 1998.-С. 32−54.
  132. В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990. — 448 с.
  133. А.И. Хладостойкость и надежность трубопроводов Крайнего Севера. Автореферат на соискание ученой степени д.т.н. Институт физико-технических проблем Севера СО РАН, Якутск, 2002. 32 с.
  134. В.П., Слепцов О. И., Григорьев P.C. Характерные разрушения деталей машин металлоконструкций. ЯФ СО АН СССР, Якутск, 1988. —33 с.
  135. C.B. Разработка новых подходов к решению задачи о прочности твердого тела в условиях концентрации напряжений. Автореферат на соискание ученой степени д.т.н. Институт физико-технических проблем Севера СО РАН, Якутск, 200.-, 34 с.
  136. В.И., Москвичев В. В., Лепихин A.M. Вероятные модели технологической дефектности сварных соединений. Препринт ВЦ СО АН СССР. Красноярск- ВЦ СО АН СССР, 1988, 8. 20 с.
  137. A.M., Москвичев В. В. Базы данных по дефектности и характеристикам трещиностойкости в расчетах надежности сварных конструкций. Проблемы машиностроения и автоматизации. 1991, 5. С. 85−89. 1
  138. Seah М.Р., Hondors E.D. Grain boundary segregation. Proc. Roy.Soc. London A, 1973, v.335,N 1601, p. 191−212.
  139. Lea C., Seah M.P., Hondors E.D. The intergranular fragility index — an engineering materials parameter. Mater. Sei. Eng. 1980, v. 42, p. 233−244.
  140. Ю.И. Вторичное твердение конструкционных легированных сталей. М., Металлургия, 1982, 128 с.
  141. Е.Э. Межзеренное разрушение металлов под действием поверхностно-активных примесей и расплавов. Автореферат на соискание ученой степени д. ф-м.н. М., МИСИС, 1980. 45 с.
  142. Анализ видов критических отказов. USA, FMBI, 2001. Р. 14.
  143. Директива 97/23 ЕС. Сосуды под давлением. Схема сертификации и промышленной безопасности. ЕС, 1997. Р. 18.
  144. Е. В. Деформация и разрушения стали криогенного назначения в магнитном поле. В кн.: Электрофизические методы и технологии воздействия на структуру и свойства металлических материалов. — Всесоюзная школа-семинар.-Л.: 1990.-С. 18−20.
  145. Ю.С., Федорова O.A. Прочностные характеристики аустенитных Cr-Ni-Mn сталей для изделий криогенной техники. В сб.: СПбГАХПТ, 1997.
  146. . С. Исследования свойств марганцовистых сплавов для криогенной техники // Изв. Вузов, Ч. М., 1982, № 9. С. 152.
  147. Ю.П. Специальные материалы в машиностроении — СПб: Хим-издат, 2004. 640 с.
  148. М.И., Грачев C.B., Векслер Ю. Г. Специальные стали. — М.: МИСиС, 1999. -408 с.
  149. Механика катастроф. Определение характеристик трещиностойкости конструкционных материалов: Методические рекомендации. М.: ФЦНТП ПП «Безопасность», Ассоциация КОДАС, 1995. — Т. 1. — 360 е.- 2001. — Т. 2. — 254 с.
  150. К.В. Стали для условий Севера. М.: Машиностроение, 1978. — 36 с.
  151. Ю.П., Ермаков Б. С., Вологжанина С. А. Перспективные направления низкотемпературного металловедения // Балтийские металлы, 2000, № 5. -С. 16−18.
  152. К.А., Кудрявцев O.A., Квасневский О. Г. Некоторые критерии вязкости разрушения при выборе материалов для криогенных конструкций. — В сб.: Стали и сплавы криогенной техники. Киев: Наукова думка, 1977.- С. 107— 116.
  153. H.A., Зацаринный В. В. Вариации долговечности на ранних стадиях разрушения с учетом накопления повреждений. Труды конференции Ресурс 2000. Оценка и обоснование продления ресурса элементов конструкций. — Киев: ИПП HAH Украины, 2000. С. 273−280.
  154. Е.М., Воловик Ю. А., Москвичев В. В. Методика определения зависимости динамической вязкости разрушения от скорости распространения трещины // Заводская лаборатория, 1984, № 9. С. 62−65.
  155. A.M., Москвичев В. В. Характеристики трещиностойкости сварных соединений оценка, расчет и статистический анализ // Заводская лаборатория, 1991, № 12.-С. 48−51.
  156. A.C. Программные средства автоматизированного моделирования и оценки надежности и безопасности АСУТП на стадии проектирования.
  157. Материалы практической конференции «Промышленная безопасность — взгляд в будущее» 02−06.12 2002 г. г. Кириши. ПТБ, № 6, 2002 www. alf-center com.
  158. РД 03−418−01 Методические указания по проведению анализа риска опасных производственных объектов. СПб.: ЦОТПБСП, 2002. — 41 с.
  159. JI.M. Отпускная хрупкость стали. М., Металлургиздат, 1961. — 190 с.
  160. В.И., Ивановская С. И., Колесникова Н. М., Фафанова Т. А. О механизме влияния фосфора на отпускную хрупкость стали. ФММ, 1956, т.2, 1. — С.57−65.
  161. Мак Лин Д. Границы зерен в металлах. М., Металлургиздат, 1960. — 322 с.
  162. Woodfine B.C. Temper-brittleness: A critical review of the literature. J. Jron and Steel. Inst. 1953, v.173, P. 229−255.
  163. В.Д. Итоги дискуссии по отпускной хрупкости. МиТОМ, 1957, 6. С. 24−42.
  164. В.И. О межкристаллитной внутренней адсорбции и хрупком разрушении по границам зерен.- В кн.: Физика хрупкого разрушения. Киев: Нау-кова думка, 1976, ч.11. С. 44−57.
  165. В.И., Константинова Т. Е. Природа обратимой отпускной хрупкости в сталях 35ХГСА и 12ХНЗА // ФММ, 1974, т.38, 1. С. 169−175.
  166. Guttmann М. The link between equilibrium segregation and precipitation in ternary solutions exhibiting temper embrittlement // Metal Sei., 1976, 10. — P. 337— 341.
  167. .С. Теоретический и экспериментальный анализ магнитных, фазовых превращений и свойств аустенитностабильных криогенных сталей. -Дисс. на соиск. ученой степени д.т.н. СПб.: СПбГУНиПТ, 2000. 352 с.
  168. Е.Э. К описанию межкристаллитной внутренней адсорбции примесей в металлических твердых растворах. В кн.: Взаимодействие дефектов и свойства металлов. — Тула: ТПИ, 1976. — С. 83−91.
  169. Bernardini J., Gas P., Hondros E.D., Seah M.P. The role of solute segregation in grain boundary diffusion. Proc. Roy. Soc. London A, 1982, v. 379, N 1776, p. 159−178.
  170. А. В., Маслевцов A.B. Методика исследования роста трещин при высоких температурах. Труды ЦКТИ № 194. JL: НПО ЦКТИ, № 194. — С. 38−42.
  171. А.В., Лапухина Н. С., Станюкович Б. А. Истинное сопротивление разрушению при испытаниях на длительную прочность и сопротивляемость развитию трещин.- Труды ЦКТИ № 218. JL: НПО ЦКТИ, № 218. — С. 51−57.
  172. .С., Козаченко А. В., Вологжанина С. А. Способ неразрушающе-го контроля криогенных сосудов и трубопроводов. — В кн. Материаловедение, пластическая и термическая обработка металлов. СПб.: Политехника, 2001. — С. 31−32.
  173. Hondros E.D. The influence of Р in dilute solid solution on the absolute surface and grain boundary energies of iron. Proc. Roy. Soc. London A, 1965, v. 286, N 1404, p. 479−498.
  174. Ч. Введение в физику твердого тела. М., Наука, 1978, 790 с.
  175. Guttmann М. Grain boundary segregation, two dimensional compound formation and precipitation. Met. Trans. 1977, 8, N 9. p. 1383−1403.
  176. Guttmann M., Mc Lean D. Interfacial segregation. Proc. ASM. Material science seminar. Ed. By BJ Jonson, Bhakely J. M. Metal. Part. OU, 1979.
  177. Guttmann M, Dumoulin Ph., Wayman M. The thermodynamics of interactive co-segregation of phosphorus and alloying elements in iron and temper-brittle steels //Met. Trans. 1982, v. A13,№ 10.-p. 1693−1711.
  178. Л.Г., Штейнберг M.M., Кирель А. А. Исследование структуры и свойств стали после закалки и кратковременного отпуска. Труды ЧПИ № 245. Челябинск: ЧПИ, 1980, № 245. С. 88−96.
  179. Л. М., Гликман Е. Э., Карк Г. С. Обратимая отпускная хрупкость стали и сплавов железа. М.: Металлургия, 1987. — 222 с.
  180. Ю. М., Рудиевский Н. К., Грик И. А. Спектральный анализ металлов и сплавов. Киев: Техника, 1976. — 190 с.
  181. Tanaka Hideki, Kondo Nobuhiro, Fujita Kouzou и др. Superession of cryogenic intergranular fracture through heat treatments and roles of born in hagh manganese non-magnetic steels. ISIS International, 1990, 30, № 8. P. 646.
  182. A.B., Ермаков B.C., Вологжанина C.A. О влиянии примесных элементов на стойкость сталей 08X18Н(11−13)Т против МКК // Вестник УГТУ-УПИ, 1999, 1.-С. 49−50.
  183. .С., Вологжанина С. А., Солнцев Ю. П., Козаченко А. В. Влияние фосфора на низкотемпературные свойства стали 12Х18Н12Т в условиях меж-кристаллитной коррозии // Изв. ВУЗов. Черная металлургия, 2000, 1. — С. 50—53.
  184. Verohan L., Godes В. Vpliv silicija yf izbosanje korozijske odpornosti j eklenih litin. Kov., Zlit. Technol., 1996, 30, № 3−4. C. 245−250.
  185. Briant C.L. The effect of Ni, Cr and Mn on P segregation in low alloy steels. Scr. Met. 1981, v. 15, N9.-P. 1013−1019.
  186. С.А., Ермакова Т. В., Солнцев Ю. П. К вопросу о формировании зернограничных сегрегаций примесных атомов в сплавах Fe-C // Металлы, 2002, № 2. С. 86−94.
  187. Н. В., Рюхин В. В., Горбунов С. А. Эмиссионный спектральный микроанализ. — Л.: Машиностроение, 1971.-214 с.
  188. Н. В., Колчин Г. Г., Подуст А. Н. Установка для электроразрядного спектрального микроанализа и ее применение. В кн.: Машиностроению — прогрессивную технологию и высокое качество деталей. Тольятти: ТПИ, 1983.-С. 16−17.
  189. Hordros E.D., Seah М.Р., Lea С. Grain boundary segregation of phosphorus and alloying elements. Metals and Materials. 1976, January. P. 26−28
  190. Leroy V., Graas H., Emond C., Habraken 1. Memories sientifiques de la Revue de Metallurgie, 1976, t. 73, N 10. p. 589−609.
  191. Атомная структура межзеренных границ. М., Мир, под ред. Орлова А. Н., 1987.-290 с.
  192. Т.Ф. Высокомарганцовистые стали и сплавы. М., Металлургия, 1988.-343 с.
  193. Erhart Н., Grabke H.J. Equilibrium segregation of phosphorus at Fe-Cr-P and Fe-Cr-C-P alloys. Metal science. V/15, sept. 1981. P. 401 — 409.
  194. Granjon H., Rapport de synthese sur les sais de fissuration. Sousnage et techniques connexes. 1979, v. 83, n 9/10. P. 919−924.
  195. К., Марцинковский M. Единая теория большеугловых границ . Структура границ. 4.1. В кн. Атомная структура межзеренных границ. М., Мир, 1978.-С. 55 -85.
  196. Э. Фазовые переходы на границах зерен. В кн.: Атомная структура межзеренных границ. — М.: Мир, 1978. — С. 243−258.
  197. Guttmann М. Grain bondary segregation, two dimensional compound Formation, and precipitation. Metallurgical transaction. A. V.8A, September, 1977. — P. 1383−1401.
  198. В.И., Филиппов Г. А., Чижевская O.H., Литвиненко Д. А. Адсорбция фосфора на границах зерен аустенита и склонность закаленной стали к задержанному разрушению. ФММ, 1979, т.48. С. 1262−1270.
  199. В.И., Ребиндер П. А., Карпенко Г. А. Влияние поверхностноак-тивной среды на процесс деформирования металлов. М.: АН СССР, 1964. — 207 с.
  200. В.А. Циклическая прочность и ползучесть металлов при малоцикловом нагружении в условиях низких и высоких температур. Киев, Нау-кова думка, 1978.-238 с.
  201. Uhligh Н.Н., Proc. Conf. Fundamental aspect of stress-corrosion craking. Ohio, state Univ. Dep. Met. Eng. Hauston, 1969. P. 86−91.
  202. Guttmann M. Equilibrium segregation in a ternary solution: of model for tem-perembrittlement // Surface, Sci. 1975, V. 53. P. 213−227.
  203. Y. -X., Fu S.-C., McMahon C.J. Observation of the effect of temperature and crystallographic orientation on surface segregation in Fe-Si-Sn-C alloy // Met. Trans., 1981, v. A12, 6. p. 959−964.
  204. О. Д. Оже-спектроскоппя в применении к исследованиям поверхности сложных эмиттеров. М.: Ин-т электроники, 1970. — 79 с.
  205. B.C. Металлографические реактивы. М., Металлургия, 1981. — 120 с.
  206. Э. Специальные стали. Т.2, М., Металлургия, 1966. — 1279 с.
  207. Охрупчивание конструкционных сталей и сплавов / Под ред. K.JI. Брай-ента, С. К. Бенерджи. М.: Металлургия, 1988. — 552 с.
  208. И.Н., Еголаев Л. Ф. Структура и свойства железо-марганцевых сплавов. М.: Металлургия, 1973. — 295 с.
  209. A.A., Панин A.A. Новый инженерный метод оценки склонности к образованию и развитию технологических трещин при сварке и термической обработке. Л.: ЛДНТП, 1987. — 22 с.
  210. Л.И., Моисеев С. П., Рачко С. А., Горяинова Л. П. Установка для термообработки сварных швов трубопроводов. В кн. Материаловедение, пластическая и термическая обработка металлов. СПб.: Политехника, 2001. — С. 423.
  211. .С., Ланин A.A., Колчин Г. Г. Особенности зернограничного разрушения закаленных Cr-Ni-Mo сталей // Известия АН СССР. Металлы, 1988, 1.-С. 107−111.
  212. Ю.И. Механизмы влияния ванадия, ниобия и титана на структуру и свойства малоперлитной стали //МиТОМ. 1987, № 11. С. 6−11.
  213. Ю.П., Андреев А. К., Гречин Р. И. Литейные хладостойкие стали. М.: Металлургия, 1991.-176с.
  214. B.C., Кучкин В. И., Перегудова A.M. и др. Неметаллические включения в модифицированных кальцием и барием сталях //Изв. Вузов. Черная металлургия. 1985, № 3. С. 100−107.
  215. В.Я., Ульянов P.A., Скибина Л. В. Влияние дефектов упаковки на фазовые превращения в Fe-Cr-Ni сплавах при низкотемпературной деформации //Металлофизика.-1968.- N 23.- С.78−87.
  216. Л.М., Панкова М.Н.// Металлофизика, 1979.- т.1, N 2.- С. 66−85.
  217. М.Н., Ройтбурд А. П. // ФММ, 1984.- т. 58, — вып. 4.- С. 956−965.
  218. А.П., Панкова М. Н. // ФММ, 1985.- т. 59.- вып. 4.- С. 769−779.
  219. М.Н., Утевский Л. М. //ДАН СССР, 1977.- т. 236.- N 6, — С. 13 531 356.
  220. Л.И., Николин Б. И. Физические основы термической обработки стали.- Киев: Техника, 1975.- 304 с.
  221. Fujita Н., Ueda S. Acta Met., 1972, v. 20.- N 5.- P. 759−765.
  222. Brooks J.W., Loretto M. H., Smallman R.E.- Acta Met., 1979, v. 27.- N 2.- P. 1839−1847.
  223. Remy L.- Met.Trans., 1977.- v.8A, N 2.- P. 253−258.
  224. Л.М., Коноп В. П., Соколов K.H. //Известия АН СССР. Металлы, 1976.-N5.-С. 143−148.
  225. М.Л. Структура деформированных металлов.- М.: Металлургия, 1977.-490 с.
  226. А.И., Хорошайлов В. Г., Крахмалев В. И., Антропов Н. П. Субструктурное упрочнение метастабильных аустенитных сталей для криогенной техники //Прочность и разрушение сталей при низ. температурах. М.: 1990.-С7 184−189.
  227. Fang X.F., Dahl W. Strain Hardening and transformation mechanism of deformation-induced martensite transformation in metastable austenitic stainless steels //Mater Sci and Eng.-1991.-N 2.- P. 189−198.
  228. M.M., Скибина Л. В., Колыбаева Е. Л. Упрочнение Fe-Cr-Ni-сплавов, а ии е мартенситом //Тез. докл. Всес.конф. по мартенситным превр. в тверд, теле.- Киев, 1991.- с. 142.
  229. Schmidt W., Gebel W. Verformungsverherhalten austenitischer Stahle //Draht.-1990.- 41. N3.-P. 393−396.
  230. B.A. Аустенитная область системы Fe-Cr-Mn-Ni.- В кн.: Структура и физико-механические свойства немагнитных сталей.- М.: Наука, 1986.- С. 24−26.
  231. Fujicura M., Takada К., Ishida К. Effect of Manganese and Nitrogen on Mechanical Properties of Fe-18%Cr-10%Ni Stainless Steels //Transaction ISIS.- 1975.-V.15.-P. 464−469.
  232. O.A. Пластичность и сверхпластичность металлов.- M.: Металлургия, 1975.- 280 с.
  233. А.И., Малышев К. А., Беленкова М. М., Михеев М. Н. Влияние стабильности аустенита в Fe-Cr-Ni сплавах на механические и магнитные свойства после термомеханической обработки //Физика металлов и металловедение.-1974.- Т.38, вып. 4.- С.822−826.
  234. Л.В., Колыбаева Е. Л., Черник М. Л. Условия повышения пластичности Fe-Cr-Ni сплавов при мартенситном превращении.- тез. докл. Всес. конф. по мартенс.превр. Киев, 1991.- с. 73.
  235. В.И., Москаленко В. А., Ковалева В. Н. Исследование локализации пластического течения металлов при низких температурах //Прочн. матер, и конструкций при низ. температурах.- Киев, 1990.- с. 96−101.
  236. С.Л. Кинетика фазовых превращений и разработка методики выбора метастабильных аустенитных сталей криогенного назначения. — Дисс. на соиск. уч. ст. канд. Техн. наук.- Л.: 1989.- 174 с.
  237. Л.С., Харламова Е. Я. Экономнолегированные стали на железо-марганцевой основе.- В кн.: Структура и физико-механические свойства немагнитных сталей.- М.: Наука, 1986.- С.53−55.
  238. С.Л., Колчин Г. Г., Гвоздик В. В., Кривцов Ю. С. Влияние фазовых превращений на вязкость метастабильной стали криогенного назначения //Прочн. матер, и конструкций при низ. температурах.- Киев, 1990.- с.243−247.
  239. С.Л., Кривцов Ю. С., Колчин Г. Г., Грикуров Г. Н. Фазовые превращения в аустенитных сталях и их связь с механическими свойствами.- Тезисы докладов IV Всесоюзного симпозиума «Стали и сплавы криогенной техники». Киев: 1990, с.41−42.
  240. Gunter C.J., Reed R.P.- Trans. ASM, 19 626 v. 55.- P. 399−419.
  241. M.- В кн.: Разрушение, т. 3.- М.: Мир, 1976.-С. 305−351.
  242. Gray R. J. Magnetic etching with ferrofuid //Metallografic Speciment Preparation.- 974. № 4.- P.155−162.
  243. C.A., Солнцев Ю. П., Ермаков Б. С. Влияние скорости на-гружения на фазовые превращения метастабильных хромоникельмарганцевых аустенитных сталей // Изв.вузов. Черная металлургия.- 1996.- № 3.- С.43−45
  244. И.Н., Вайнштейн A.A., Волков С. Д. Введение в статистическое металловедение.- М.: Металлургия, 1972.- 216 с.
  245. Бернштейн M. JL, Займовский В. А., Капуткина JI.M. Термомеханическая обработка стали.- М.: Металлургия, 1983.- 480 с.
  246. Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей.- М.: Металлургия." 1980.- 182 с.
  247. Zackay V.F., Parker E.R.-Trans.ASM, 1967, v. 60.- P. 252−259.
  248. Ю.Г., Георгиева И. Я., Замбржицкий В. Н. и др. //ФММ, 1971.- т. 32.- вып. 2.- С. 348−363.
  249. И.Н. Кавитационное разрушение и кавитационно-стойкик сплавы,— М.: Металлургия, 1972.- 189 с.
  250. И.Я.- В кн.: Итоги науки и техники, сер. «Металловедение и термическая обработка».- т. 16.- М.: ВИНИТИ, 1982.- С. 69−105.
  251. К.А., Сагарадзе В. В., Сорокин И. П. и др. Фазовый наклеп аустенитных сплавов на железо-никелевой основе.- М.: Наука, 1982.- 260 с.
  252. О.П., Утевский Л. М., Замбржицкий В. Н. и др. //ФММ, 1972.-вып. 5.- С. 1075−1987.
  253. Bhandarkar D., Zackay V.F., Parker Е.М.-Met. Trans., 1972.-v. 4.-N 10.-P. 2619−2631.
  254. H.B., Городянский Н. И., Яльяненко А. И. Регрессионный анализ зависимости свойств хромоникелевой стали от температуры охлаждения (до 4 К) // Проблемы прочности.-1978.- N 5.- С.58−63.
  255. Т.В. Тепловой эффект при локализации пластической деформации." В кн.: Труды 5 научной конференции молодых ученых Института орг. катализа и электрохимии АН КазССР, Алма-Ата, 1984.- С.116−120.- Деп. в ВИНИТИ 21 марта 1985, N 2047−85.
  256. А.Г. Деформационное упрочнение закаленных конструкционных сталей.- M.: машиностроение, 1981.- 232 с.
  257. Ю.П., Вологжанина С. А. Метастабильные аустенитные стали повышенной удельной прочности. Тез.докл. на научн.-технич. конференции «Новые материалы и технологии».- Москва, 4−5 февраля 1997 г.- Москва: МА-ТИ-РГТУ, 1997.- С. 10.
  258. Ю. П., Вологжанина С. А. Метастабильная аустенитная сталь для криогенной техники. Сб. тр. научн.-технич. конференции «Материаловедение и технология обработки материалов».- СПб.: СЗПИ, 2000. — С. 80−82.
  259. Ю.П., Вологжанина С. А. Метастабильная аустенитная сталь. -Сб. тр. научн.-технич. семинара «Прочность материалов и конструкций при низких температурах». С-Пб, 27 апреля 2001 г. И 26 апреля 2002 г СПб: СПбГАХПТ, 2002. — С. 137−141.
  260. Патент № 2 173 351. Солнцев Ю. П., Вологжанина С. А. и др. Метастабильная аустенитная сталь. Опубл. 10.09.2001, Бюл. № 25.
  261. A.M. Структура, прочность и радиационная повреждаемость коррозионностойких сталей и сплавов.- Челябинск: Металлургия. Челябинское отделение, 1988.- 656 с.
  262. И.Н., Звигинцева Г. Е.- ФММ, 1976, т.41, вып. 1.- С. 75−82.
  263. Н.И. и др.- Тез. докл. Всес. конф. по высокоазотистым сталям, киев, 1990.- с. 85.
  264. JI.C., Конопляшко В. И. //Изв. АН СССР. Металлы, 1982.- N 3.-С. 130−133.
  265. М.А., Хадыев М. С., Амигуд Г. Г., Таширов В. Г. //Изв. АН СССР. Металлы, 1982.-N5.- С. 175−181.
  266. Bepari М.М.А. Effects of precipitates on strengs and toughness of vanadium structural steels //Mater Sei. and Technol.- 1991.- N 4.- p. 338−348.
  267. O.A., Блинов B.M. Диперсионно-твердеющие немагнитные вана-дийсодержащие стали.- М.: Наука, 1980.- 191 с.
  268. Ю.К., Блинов В. М., Банных O.A. и др. Циклическая прочность и долговечность дисперсионно-твердеющих аустенитных сталей //МиТОМ, 1971.-N4.- С. 30.
  269. М.И., Фарбер В. М. Дисперсионное упрочнение стали. М.: Металлургия, 1979.- 208 с.
  270. А .Я. К вопросу об оптимальном легировании стали нитридо-образующими элементами //Известия вузов. Черная металлургия. 1979.- N 1.-С. 42−46.
  271. И.П. Сопротивление разрушению стали и чугуна. М.: Металлургия, 1993.- 192 с.
  272. .Б., Камышанченко Н. В., ПаршинА.М. и др. Структура и свойства сплавов. М.: Металлургия, 1993, — 317 с.
  273. О.Г., Кацов К. Б., Карпенко Г. В. Сверхпластичность и коррози-онно-механическая прочность двухфазных железомарганцевых сплавов.- Киев: Наукова думка, 1977.- 120 с.
  274. Г. Г., Овчинников В. В., Литвинов B.C., Филиппов М.А.//ФММ, 1981.- т.51.- вып. 5.- С.955−961.
  275. Г. Г., Литвинов B.C. //ФММ, 1983.- т. 56.- вып. 6.- С.1134−1137.
  276. Л.Г., Штейнберг М.М.- В кн.: Вопросы производства и обработки стали. Сб. трудов УПИ, N 202, Челябинск, 1978.- С. 89−98.
  277. И.Н., Еголаев В. Ф. Структура и свойства железомарганцевых сплавов.- М.: Металлургия, 1973.- 296 с.
  278. И. И. Хакимова О.Н. Структура и свойства азотсодержащих аустенитных сталей .- Тез. докл. Всес. конф. по высокоазотистым сталям, Киев, 1990.-с. 82.
  279. В.Г., Смук С. Ю., Ягодзинский Ю. Н. Исследование механизмов твердорастворного и зернограничного упрочнения аустенитных азотсодержащих сталей .- Тез. докл. Всес. конф. по высокоазотистым сталям, Киев, 1990.- с. 20.
  280. Ю.П., Ермаков Б. С., Вологжанина С. А., Колчин Г.Г, Штернин С. Л. Регулирование свойств метастабильных хромоникельмарганцевых сталей для топливных баков жидкого водорода // Изв.вузов. Черная металлургия.-1996.-№ 1. С.58−59.
  281. С.Я., Осташ О. П. //ФХММ, 1978.- Т7 14.- N 5.- С. 112−114.
  282. Ю. И., Рац А. В., Банных О. А. И др. Структура азотистого аустенита // Изв. Вузов, Черная металлургия, 1992, № 2. С.
  283. Ю. М., Киреева И. В., Ефименко С. П. и др. Влияние азота на механизм разрушения монокристаллов аустенитной нержавеющей стали с различной энергией дефектов упаковки. Доклады РАН, 1996, 350, № 1. — С. 3941.
  284. О. А., Блинов В. М. Дисперсионно-твердеющие немагнитные ва-надийсодержащие стали. М.: Наука, 1980. — 190 с.
  285. В.М., Банных O.A., Костина М. В. О повышении прочности корро-зионностойких свариваемых аустенитных сталей для низкотемпературной службы. В сб.: Прочность материалов и конструкций при низких температурах. — СПб: СПбГУНиПТ, 2002. — С. 6−11.
  286. М.В., Банных O.A., Блинов В. М., Степанов Г. А. О возможностях использования сталей со структурой азотистого мартенсита для сварных конструкций. Работающих при низких температурах. Там же. — С. 26−31.
  287. Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей.- М.: Металлургия." 1980.- 182 с.
  288. Schuman H. Uber die Ursachen der Versprodung austenitiecher Manganstahle. Houe Hutte, 1962,12. P. 735−742.
  289. В. С., Каракишев С. Д., Овчинников В. В. Ядерная гамма-резонансная спектроскопия сплавов. М.: Металлургия, 1982. — 144 с.
  290. А. 3., Сидоров С. К., Теплых А. Е. Магнитное состояние сплавов в области критической концентрации // ФММ, 1978, 45.5. С. 949−957.
  291. Shuman H. Gefuge und Eigenscaften niedriggekohlter stahle mit 25 bis 50% Mn. Neul Hutt’e, 1969, 15.9. P. 542−546.
  292. Martin G., Perraillon B. La diffusion inter granulaire. Jornal de Physique, 1975, V. 36.-P. 165−190.
  293. Hall E.O. and Algie S.H. 1966, J.Inst. Met, 11, 61.
  294. В. И., Ильичев В. Я., Пустовалов В. В. Пластичность и прочность металлов и сплавов при низких температурах. М.: Металлургия, 1975. -328 с.
  295. K.Bonhoeffer, Z. Metall, 44, 77 (1953).
  296. D.V. Neff, Т.Е. Mitchell, A.R. Troiano. Trans. ASM, 62, 858, 1969.
  297. B.M. Магнитные измерения. M.: МГУ, 1969. — 387 с.
  298. F.P. Ford // Met. Sei. 326(July 1978).
  299. F.P. Ford, G.T. Burstein, T.P. Hoar, J.Electrochem. Soc. 127, 6, 1980.
  300. РД 2082−18−99. Резервуары криогенные. Программа технического диагностирования и определения остаточного ресурса. Введ. 01.01.2000.
  301. РД 2082−19−98. Методика диагностирования технического состояния и определения остаточного ресурса сосудов, аппаратов и трубопроводов криогенной техники, отслуживших установленные сроки эксплуатации. — Введ. 01.01.1999.
  302. РД 2082−16−98. Воздухоразделительные установки. Типовая программа определения остаточного ресурса. Введ. 05.01.1999.
  303. ПБ 03−246−98 Правила проведения промышленной экспертизы. Постановления ГГТН РФ. № 64, 1998, 7 с.
  304. ПБ ПРВ-88 Правила безопасности при производстве и потреблении продуктов разделения воздуха.
  305. ГОСТ 25 863 Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые контактные. Общие технические требования.
  306. РД 03−134−97 Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов. — Введ. 01.01.1997.
  307. ГОСТ 14 782–86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Ультразвуковые методы.
  308. ГОСТ 7512–82 Неразрушающие методы. Радиографический контроль.
  309. РД 2082−33−99 Турбодетандерные агрегаты ВРУ. Типовая методика технического диагностирования. Введ. 01.01.2000.
  310. РД 2082−25−99 Арматура трубопроводная ВРУ. Типовая методика технического диагностирования. Введ. 01.01.2000.
  311. РД 2082−21−99 Системы контроля и управления ВРУ. Типовая программа технического диагностирования. Введ. 01.01.2000.
  312. РД 2082−20−99 Тепловая изоляция воздухоразделительных установок. Методика технического диагностирования. Введ. 01.01.2000.
  313. РД 2082−24−99 Металлоконструкции ВРУ. Методика технического диагностирования. -Введ. 01.01.2000.
  314. ОСТ 26−04−2569−80 Изделия вакуумной и криогенной техники. Масс-спектрометрический и манометрический методы контроля герметичности.
  315. ОСТ 26−04−2585−86 Техника криогенная и криогенно-вакуумная. Сосуды и камеры. Нормы и методы расчета на прочность, устойчивость и долговечность сварных конструкций.
  316. ГОСТ 14 249–89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.
  317. ГОСТ 24 755–89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстий.
  318. ГОСТ 26 158–84 Сосуды и аппараты из цветных металлов. Нормы и методы расчета на прочность.
  319. ГОСТ 25 859–83 Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета на прочность при малоцикловых нагрузках.
  320. ПБ 10−115−96 Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
  321. РД 26−6-87 Методические указания. Сосуды и аппараты стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединений, угловатости и некруглости обечаек. Введ. 01.01. 1988.
  322. Сопротивление материалов деформированию и разрушению. Справочное пособие. Часть 1. Киев: Наукова думка, 1993. — 288 с.
  323. В.Т., Алексеев С. И., Можаев А. В. Исследование вязкости разрушения алюминиевых сплавов при криогенных температурах. В сб.: Стали и сплавы криогенной техники. — Киев: Наукова думка, 1977.- С. 124−132.
  324. РД 03−421−01. Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов. Введ. 06.09.2001.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!