Анализ себестоимости продукции и разработка мероприятий по ее снижению (на примере УП «Клецкий механический завод»)

Министерство образования Республики Беларусь Учреждение образования БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ Кафедра менеджмента РЕФЕРАТ по курсу «Экономика предприятия»

на тему: «Анализ себестоимости продукции и разработка мероприятий по ее снижению (на примере УП „Клецкий механический завод“)»

Выполнил:

студент гр. 535 901 Васильев А.Г.

Руководитель: Никитенко В.П.

Минск 2007

• 1. АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ И РЕНТАБЕЛЬНОСТИ 2
• 2. Уменьшение затрат (себестоимости) за счет снижения затрат на материалы 5
• 3. Уменьшение себестоимости за счет снижения затрат на энергоресурсы 10
• ЛИТЕРАТУРА 15

1. АНАЛИЗ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ И РЕНТАБЕЛЬНОСТИ

Себестоимость продукции является важнейшим показателем экономической эффективности ее производства. От ее уровня зависят финансовые результаты деятельности, финансовое состояние, конкурентоспособность продукции.

Рассмотрим динамику общей суммы затрат в целом и по основным элементам.

Таблица № 1.

Затраты на производство продукции.

Как видно из таблицы № 1 в 2007 г. Затраты выросли на 1197 млн руб. или на 45,8%. Рост произошел по всем видам (элементам), кроме амортизации, на уменьшение стоимости которой повлияла переоценка основных фондов. Увеличилась сумма как переменных, так и постоянных затрат. По сравнению с планом затраты выросли на 87 млн руб. или 2,3%. Изменилась несколько и структура затрат: доля переменных расходов увеличилась на 1,49 и 0,07% к 2006 г. и к плану 2007 г. соответственно, а доля постоянных расходов снизилась, в большей степени по причине снижения амортизационных отчислений. Оплата труда хотя и увеличилась в денежном выражении, ее удельный вес в структуре себестоимости уменьшился. Это связано с тем, что общие затраты на 1 рубль ТП уменьшились (по сравнению как с планом, так и с предыдущим годом).

В 2006 г. по всем статьям затрат, кроме прочих, наблюдается увеличение. Снижение суммы прочих затрат обусловлено тем, что в 2005 г. в эту статью входила плата за услуги АСУП от ОАО «МПЗ», но в 2006 г. предприятие приобрело собственные программы расчетов и внедрило их на производстве, отказавшись таким образом от услуг АСУП. Однако в целом, если в 2007 г. общая себестоимость продукции увеличилась на 7,5%, то в 2006 г. увеличение составило 40,3% (на это и повлияли прочие затраты). Кроме того, значительно увеличились затраты на электроэнергию (73,6% в 2007 г. и 55,3% в 2006 г.), что связано с постоянным ростом тарифа за энергию.

Затраты на 1 рубль продукции характеризуют ее издержкоемкостью и наглядно показывают прямую связь между себестоимостью и прибылью. Проследим динамику этого показателя за последние годы.

Таблица № 13

Динамика затрат на 1 рубль продукции

Из таблицы видно, за 4 года предприятие добилось определенных успехов в снижении издержкоемкости выпускаемой продукции.

За этот период уровень показателя снизился на 12,5. %, в т. ч. за 2007 г. на 2,9%.

Определим влияние факторов на изменение уровня данного показателя.

Факторная модель для анализа имеет вид:

Себестоимость З_1рТП = ——————————— .

ТП Общие изменение затратоемкости составило 0,037 руб:

В том числе за счет:

q Себестоимости продукции:

q Объема товарной продукции:

Как показывают расчеты, незначительный рост себестоимости продукции (в сумме 87 млн руб.) даже при значительном увеличении объема выпуска продукции оказал отрицательное влияние на зарплаты на 1 рубль ТП, увеличив их на 21,4 копейки. Поэтому резерв снижения затрат при дальнейшем анализе материальных затрат следует искать в статьях затрат себестоимости. Увеличение выпуска продукции повлекло снижение затратоемкости на 5,84 коп. Поэтому здесь резервов для снижения искать не имеет смысла.

Рассмотрим, как в свою очередь повлияло снижение затрат на 1 рубль ТП на объм выпуска продукции. Факторная модель будет иметь следующий вид:

С/С ТП = —————;

З_1РТП Общие изменения

ТП = 2339 — 4068 = 271 млн руб.

в том числе за счет:

а) себестоимости:

б) затратоемкости:

Как и следовало ожидать снижение затрат оказало значительно большую роль на рост объема выпуска продукции, чем сама себестоимость выпущенной продукции.

Поскольку изменения себестоимости выпуска продукции прямо взаимосвязано с показателем рентабельности, рассмотрим его.

Факторная модель имеет следующий вид:

П

R = ————, где R — рентабельность.

С/С Общее изменение рентабельности составило:

13,9 — 9,3 = 4,6%

в том числе за счет:

q Прибыли:

q Себестоимости:

2. Уменьшение затрат (себестоимости) за счет снижения затрат на материалы

Как ранее показал анализ себестоимости, наибольший удельный вес в структуре затрат на производство занимают материальные затраты, большая половина которых — это материалы и покупные комплектующие изделия.

Нам уже известно, что материалоотдача на предприятии увеличилась в основном за счет наращивания объемов производства, но за счет небольшого роста материальных затрат (на 77 млн руб. или на 0,9% по сравнению с планом на 678 млн руб. или 2,5% к прошлому году), материалоотдача снизилась. Это говорит о том, что в объеме материальных затрат следует искать резерв для увеличения материалоотдачи.

Таблица № 2

Исходные данные для анализа

Рассмотрим один момент, на который не было оказано должного внимания при анализе материалоотдачи. Кроме затрат на материалы, значение МО было снижено и за счет затрат на покупные изделия. Поэтому следует рассмотреть эту группу материальных затрат и с другой стороны: стоит ли наиболее дорогие комплектующие изделия покупать или их производство на своем предприятии будет более экономно. Ведь в таком случае это может привести к тому, что суммарные затраты на производство совпадут, но они перераспределятся на другие статьи затрат: материальные затраты уменьшаться, а затраты на оплату труда и прочие отчисления возрастут.

Рассмотрим на примере одного из выпускаемых на заводе товаров — водонагревателя проточного. Расшифровка затрат на производство данной продукции представлена в таблице, из которой видно, что ПКИ составляют 34 223 руб. ил 68,5% в общей сумме затрат. Предварительный анализ покупных изделий для производства водонагревателя выявил, что наибольший вес по стоимости (1510 руб. или 4,4% от общей суммы затрат на ПКИ) составляет основание.

Таблица № 3

Расшифровка затрат на производство водонагревателя

Однако на предприятии есть все условия для того, чтобы производить его самому. Затраты на производство составят 779 руб. При среднегодовой потребности 12 000 шт. затраты на материалы составят 4008 тыс. руб., на оплату труда — 1116 тыс. руб., отчисления на социальное страхование — 384 тыс. руб., и прочие расходы — 9324 тыс. руб. Если бы предприятие в течении года производило эту деталь своими силами, а не закупало на стороне, то структура затрат на производство продукции имела бы вид, представленный в таблице.

Таблица № 4

Сравнительные данные по затратам на производство продукции

Из таблицы видно, что предлагаемые выше условия производства позволили бы увеличить уровень материалоотдачи на 0,0151 руб. ил на 0,58%. Рассмотрим влияние факторов на это изменение:

МО¹=2,247−2,2319=0,0151 руб.

в т.ч. за счет:

1. изменения объема выпуска

МО_ТП= ТП / МЗ₀=0/3809=0

2. изменения материальных затрат

в том числе за счет:

а) стоимости материалов б) стоимости покупных изделий в) затрат на энергоресурсы

Таким образом, материалоотдача увеличилась в значительной степени за счет изменения стоимости материалов (на 0,21%). Уменьшение стоимости ПКИ увеличило материалоотдачу, однако не в той степени, что было прежде (0,9% и 3,1% соответственно после и до предлагаемых изменений).

Приведенные расчеты показали, что выпуск покупных деталей собственными силами более экономичен и выгоден для предприятия. Поэтому среди общего объема покупных изделий следует с помощью дополнительного анализа выявить те, производство которых намного эффективнее, чем их приобретение на стороне (поскольку для производства отдельных комплектующих на предприятии может не оказаться соответствующего оборудования, либо загрузка производственных мощностей не позволит наладить производство).

Рассмотрим еще одну покупную деталь, входящую в наиболее трудоемкое изделие «Сеялка», которое в общем объеме производства занимает 30,9%. Ранее редуктор приобретался у ОАО «Минский приборостроительный завод» за 887 770 руб. При изготовлении этого узла на предприятии общие затраты составляют 718 852 руб. Структура затрат представлена в таблице.

Таблица № 5

Структура затрат на производство редуктора.

Поскольку в 2007 г. было выпущено 105 единиц сеялки, а применяемость редуктора на одно изделие составляет 2 шт., то за год экономия от снижения затрат составила бы 27,9237 млн руб. так как план на 2005 г. составляет 108 единиц, то при внедрении предлагаемой технологии предприятие имеет возможность сэкономить 28,721 млн руб.

Так как наибольшим спросом у потребителя пользуется электрокипятильник, то есть смысл уменьшения затрат и соответственно увеличения прибыли на этом товаре. По имеющемуся на заводе технологическому процессу засыпка трубки для изделия производится сырьем в виде периклаза. Однако по технологическим условиям на это изделие для этих целей может использоваться и песок кварцевый, который по стоимости намного дешевле используемого материала (к тому же он имеется на рынках РБ, а периклаз — закупается в РФ). Сравнительные данные по изменению затрат представим в таблице.

Таблица № 6

Фактически объем производства электрокипятильников в 2007 г. составил 94 767 шт., план на 2005 г. составляет 105 000 шт. Учитывая данные таблицы можно заключить что предприятие могло уменьшить затраты на производство на сумму 18,29 млн руб., в 2005 г. есть возможность экономии в сумме 20,265 млн руб.

Результаты внедрения всех предложенных вариантов замены покупных изделий на производство их собственными силами представлены в таблице.

Таблица № 7

Данные таблицы показывают, что внедрение предложенных вариантов производства деталей позволило бы в 2007 г. уменьшить затраты предприятия на 57 млн руб., увеличив рентабельность производства на 1,73%; в 2008 г. эти мероприятия позволят снизить затраты на 359 млн руб. и увеличить при этом рентабельность на 9,9%.

3. Уменьшение себестоимости за счет снижения затрат на энергоресурсы

При детальном анализе мы определили, что на увеличение материалоотдачи уменьшение затрат на энергоресурсы оказало положительное влияние и в большей степени по сравнению с остальными статьями материальных затрат увеличили ее. Однако рассмотрим за счет каких факторов энергозатраты уменьшились.

Таблица № 8

Исходные данные для анализа

Общее изменение ЭЕ составило 2,08 руб.(14,73−16,81), в т. ч.:

— за счет энергозатрат на 1,106 руб.

;

— за счет ТП на 0,981 руб.

.

Детализируем анализ влияния энергозатрат:

— за счет затрат на электроэнергию Как видно из расчетов, на снижение энергоемкости повлияло положительно как изменение затрат на электроэнергию, так и на теплоэнергию. Поэтому проведем дальнейшую детализацию показателей с целью выявления резервов для уменьшения энергоемкости и увеличения объема продукции.

Затраты на энергоресурсы зависят от двух основных показателей: количества и стоимости соответствующих видов ресурсов. Таким образом, имеем следующие факторные модели:

ЗЭ = К_Э * С_Э,

где К_Э — количество электроэнергии, кВт

С_Э — стоимость электроэнергии, руб./кВт ЗТ = К_Т * С_Т

где К_Т — количество теплоэнергии, Гккал

С_Т — стоимость теплоэнергии, руб./Гккал Тогда общее изменение затрат электроэнергии составило:

в т.ч.

за счет количества потребленной электроэнергии:

за счет стоимости 1 кВт электроэнергии:

Очевидно, что увеличение количества потребления электроэнергии отрицательно повлияло на общее снижение затрат, увеличив их на 22,98 млн руб. Таким образом, предприятию необходимо в обязательной мере разработать мероприятия, позволяющие более рационально использовать свои энергоресурсы. Это можно добиться с помощью установки энергосберегающих технологий и эффективного использования работы парка оборудования.

Рассмотрим таким же образом затраты на теплоэнергию.

Общее изменение затрат составило 14 млн руб.:

в том числе за счет

— количества потребленной энергии снизилось на 13,62 млн. руб:

— стоимости одной единицы энергии снизилось на 0,38 млн руб.

Из проведенных расчетов видно, что если на затраты электроэнергии изменение цен на ресурсы повлияло в значительной степени, то на затраты теплоэнергии он почти не повлияли (полученное влияние можно считать следствием инфляции).

Все вышеизложенное дает возможность определить, что за счет сверхпланового потребления количества электроэнергии предприятие недополучило 22,98 млн руб.

Проследим изменения энергозатрат при сопоставлении с предыдущим годом. Данные анализа представлены в таблице № 7.

в том числе за счет:

— Количества

— Стоимости

в том числе за счет:

— Количества

— Стоимости Распространим это влияние на изменение общей энергоемкости продукции. Общее изменение энергоемкости по сравнению с прошлым периодом составило:

в том числе за счет:

1. Объема продукции

2. Затрат на энергоресурсы в том числе за счет:

Количества потребленной электроэнергии

Стоимости потребленной электроэнергии

Количества потребленной теплоэнергии

Стоимости потребленной теплоэнергии Инженерные службы предприятия на протяжении всего года ведут разработки и ищут возможные пути снижения затрат на электроэнергию. Так, на 2008 г. запланировано провести капитальный ремонт электропечей СНО на литейном и термическом участках, что при дальнейшей их рациональной эксплуатации даст возможность сэкономить 37,5 тыс. кВт/ч, что уменьшает энергоемкость продукции на 1,31 руб. или 8,9% по отношению к 2007 г.

Для более существенного снижения я предлагаю для производства детали корпус РУВИ 732 278 010 изготовить пресс форму, которая будет применяться на плавильно-раздаточной печи САТ при литье под давлением (в настоящее время деталь производится на плавильной печи для литья в землю МГП-12, которая потребляет значительно больше электроэнергии). Произведем расчет снижения затрат.

1. Литье детали на печи МГП:

потребление электроэнергии — 100 кВт/ч сушка песка для стержней в сушилке — 25 кВт/ч Итого — 125 кВт/ч

2. Литье детали на печи САТ:

плавка металла — 26 кВт/ч литье детали в машин — 25 кВт/ч Итого — 51 кВт/ч Расход энергии н 1 деталь :

на МГП — 125 кВт/ч: 6 шт/ч — 20,83 кВт/шт.

на САТ — 51 Квт/ч: 4 шт/ч — 12,75 кВт/шт.

Итого экономия — 8,08 кВт/шт.

Поскольку годовая потребность детали составляет 10 800 шт., то годовая сумма экономии составит 87 264 кВт.

Эг = 10 800 * 8,08 = 87 264

При внедрении мероприятия снижение энергоемкости продукции составляет 0,27 руб. или 2,01%.

Как показали расчеты, резерв увеличения выпуска продукции и одновременного снижения энергоемкости следует искать в рациональном использовании энергоресурсов по натуральному показателю. Однако самое значительное влияние на рост энергоемкости и снижение выпуска продукции оказал рост цен на энергоносители. Частично на рост повлияла инфляция, но поскольку по данным Минпрома за год она не превысила 10%, то влияние все же будет значительным.

Крейнина Н. Н. Финансовое состояние предприятия: Методы оценки. — М.: Финансы и статистика, 1998.

Савицкая Г. В. Анализ хозяйственной деятельности предприятия. 3-е изд. перераб. и доп. — Минск: ИСЗ, 1998

Стоянова Е. С. Финансовый менеджмент: теория и практика. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Изд-во «Перспектива», 2000

Шеремет. А.Д., Сайфулин Р. С, Негашев Е. В. Методика финансового анализа. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: ИНФРА-М. 2001

Шеремет А.Д., Сайфулин Р. С. Финансы предприятия.-М.: ИНФРА-М, 1999

Экономика и статистика фирм. /Под ред. Ильенковой С. Д. — М.: Финансы и статистика, 2002 г.