Анализ деятельности ОАО «Останкинский молочный комбинат»

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПИЩЕВЫХ ПРОИЗВОДСТВ (МГУПП)

Отчет о прохождении учебной практики на

ОАО " ОСТАНКИНСКИЙ МОЛОЧНЫЙ КОМБИНАТ"

Москва 2012

• История развития завода
• Основное производство и его участки
• Отделение приемки и хранения молока
• Аппаратное отделение
• Мойка установок, предназначенных для тепловой обработки
• Технико-химический контроль сырья и готовой продукции
• Сырково-творожный цех
• Цех розлива
• Вспомогательное производство и его участки
• Теплоснабжение завода
• Электроснабжение
• Холодоснабжение завода
• Водоснабжение и канализация
• Ремонтно-механические мастерские
• Методы исследования качества молока ГОСТ 3622–68. Общие правила отбора проб
• Отбор проб отдельных продуктов и подготовка их к испытанию
• Маркировка, транспортирование и хранение
• Ускоренные методы определения влаги и сухих веществ в твороге и творожных изделиях
• Санитарно-техническая часть
• Охрана окружающей среды
• Очистка сточных вод
• Охрана труда
• Организация, планирование и управление производством снабжение сырьем и материалами
• Реализация готовой продукции

История развития завода

Останкинский молочный комбинат основан в 1955 году. ОМК — одно из первых предприятий отрасли, построенных после войны в Москве. Комбинат был оснащен новейшим оборудованием, что позволило наладить выпуск широкого ассортимента высококачественной продукции и занять лидирующие позиции на рынке.

В период с 1962 по 1992 год Останкинский молочный комбинат возглавил Московское объединение молочных предприятий «Молоко», в составе которого находились все ведущие предприятия по выпуску молочной продукции, такие как: Очаковский молочный завод, заводы в Царицино и Чертаново, Московский завод плавленых сыров Карат (ранее цех по выпуску плавленых сыров ОМК), Лианозовский молочный комбинат и др. Именно на ОМК в первую очередь испытывались новейшие технологии, высокоэффективное оборудование.

Первоначальная мощность комбината составляла 250 тонн переработки молока в сутки. На сегодняшний день эта цифра достигла 1170 тонн. Ассортимент выпускаемой продукции насчитывает свыше 60 наименований.

Сырьё, поступающее на производство, завозится из наиболее экологически чистых районов Московской, Калужской, Тверской и ряда других областей. Основой выпуска хорошей продукции на предприятии, безусловно, является контроль качества. Именно поэтому, поступающее на комбинат молоко тщательно исследуют специалисты различного профиля — химики и микробиологи проверяют его на соответствие всем необходимым требованиям. Производство продуктов происходит под постоянным контролем технологов на современном оборудовании. Тщательному контролю подвергают и готовую продукцию.

Продукция Останкинского молочного комбината многократно отмечалась знаком «Московское качество» и не раз награждалась премией «Товар года». ОМК широко практикует благотворительную деятельность, помогает социальным религиозным фондам, спонсирует различные спортивные и культурные мероприятия.

" Останкинский Молочный Комбинат" получил медаль «Золотой Сирин» первой степени за кисломолочный кефирный коктейль «Микуша» на выставке «Покупайте Российское», что подтвердило высокое качество данной продукции.

В настоящее время ОМК ведет активную деятельность по продвижению своей продукции за пределами Москвы и области.

Девиз Останкинского молочного комбината: «Здоровье на всю жизнь» .

молочный комбинат сырье

Основное производство и его участки

Отделение приемки и хранения молока

Поступающее на переработку молоко должно удовлетворять определенным требованиям к его качеству. Требования оговариваются в специальном документе — государственном стандарте.

На сегодняшний день действующим стандартом является ГОСТ 54 052–2003 «Молока натуральное коровье — сырье».

Основными критериями, определяющими пригодность молока к переработке, являются:

§ химический состав, присущий нормальному молоку;

§ физико-химические показатели (содержание соматических клеток и механических примесей, кислотность, плотность и температура);

§ микробиологические показатели (общая бактериальная обсемененность);

§ технологические свойства (термоустойчивость, сычужная свертываемость);

§ органалептические свойства (цвет, вкус, запах и консистенция).

Требования к органолептическим показателям

Требования к физико-химическим и микробиологическим показателям молока-сырья

Молоко на завод поступает из Московской, Нижегородской, Ивановской, Рязанской и Ярославской областей. Сырое молоко доставляется на комбинат автомобильным транспортом, оборудованным автоцистернами различной емкости: 12 000 л., 16 000 л., 21 000 л. Наиболее распространены цистерны емкостью 16 000л. Одна цистерна может иметь до 4 секций.

Порядок и система приемки

При въезде автомолцистерны на комбинат в журнале приемного отделения проставляется время прибытия, а водитель обязан сдать путевой лист, договор и ветеринарно-санитарное свидетельство.

Молоко на предприятии принимает приемщик или мастер с участием лаборанта и в присутствии представителя поставщика. Основным документом при приемки является сопроводительная накладная, в которой в обязательном порядке указывается масса принимаемого молока, массовая доля жира, кислотность, температура, а также число фляг (в случае доставки молока во флягах).

Приемка молока начинается с визуального осмотра тары и транспорта. Проверяется их чистота, целостность пломб, наличие резиновых колец в крышках фляг и заглушек на патрубках молочных цистерн. Специализированный транспорт и тару подвергают санитарной обработке. После этого снимают пломбы, тщательно перемешивают молоко и отбирают пробы молока для исследования показателей в соответствии с ГОСТом на требования к молоку натуральному коровьему-сырью.

Снятие пломб, органолептическую оценку и сортировку молока производит приемщик или мастер. Отбор проб, измерение температуры и проведение физико-химических исследований входит в обязанности лаборанта. Температура молока измеряется в каждой секции автомолцистерны и выборочно (2−3 места из каждой партии) — во флягах. Посуда с пробой молока должна иметь наклеенную этикетку с указанием даты поступления и наименования поставщика. Пробу молока необходимо хранить до конца исследований. Результаты исследований принимаемого молока записывают в специальный журнал, хранящийся в лаборатории предприятия. В удостоверении качества и безопасности указывают наименование и сорт продукта, объем партии, данные результатов испытаний (массовую долю жира, плотность, кислотность, чистоту, температуру), номер и дату выдачи ветеринарного свидетельства, обозначение стандарта (ГОСТ 52 054;2003).

Оборудование для приемки и резервирования молока

Приемка молока и его хранение производится в самостоятельных участках (цехах, отделениях), где осуществляются прием молока из автомобильных цистерн, его очистка, хранение, нормализация в емкостях или трубопроводах, откуда молоко поступает в другие технологические подразделения для переработки. Для этого участки укомплектованы следующим оборудованием:

· установки для приемки молока;

· охладители молока;

· емкости для хранения молока;

· установки для нормализации молока;

· система трубопроводов для транспортировки молока с запорно-переключающей арматурой.

После подтверждения качества сырое молоко подается самовсасывающими насосоми типа FM-2AIIB (Q=25 000л/ч) и FM-1AIIIB (Q=13 000л/ч) через фильтры и счетчик-расходомер фирмы Simens на автоматический пластинчатый охладитель марки Р45-RB (Q=250 000л/ч), где охлаждается до +6 0С, и направляется в резервуар на хранение или центробежным насосом подаётся непосредственно в аппаратный цех. Потери при перекачке составляют 3 кг на 1000 кг молока.

Для промежуточного хранения молока предназначены 5 танков по 10 т и 2 танка по 50 т, которые расположены на улице. Танки оборудованы двухуровневыми мешалками.

Аппаратное отделение

Аппаратное отделение — это один из основных участков производства, специальное помещение, где производятся все продукты, входящие в ассортимент комбината.

Здесь проходят операции по нормализации молока, сепарирование, тепловая обработка и дезодорация молока и сливок, а также гомогенизация. Аппаратное отделение является основным потребителем пара, холода, воды и электроэнергии.

Сепарирование

Сепарирование представляет собой процесс разделения полидисперсной или многокомпонентной жидкостной системы под действием центробежной силы. По технологическому назначению сепарирование применяется для очистки молока от механических и микробиологических примесей, для выделения молочного жира из молочного сырья в целях получения высокожирных продуктов, для нормализации молочного сырья, а также для выделения белкового сгустка из молочного сырья.

По виду технологического процесса сепараторы подразделяют на сепараторы-молокоочистители и сепараторы-сливкоотделители.

По конструктивным признакам различают сепараторы открытые, полугерметичные и герметичные.

Очистка от механических примесей

Разделение молока на твердую (механические примеси) и жидкую (очищенное молоко) фракции происходит при помощи сепаратора-молокоочистителя.

Предназначенное для очистки молоко поступает из приемной камеры через входное устройство во вращающийся барабан. Молоко попадает в разделительные каналы с периферии пакета тарелок, течет внутрь по каналам в радиальном направлении в сторону оси вращения и выводится наружу через отверстие в верхней части барабана. Сам процесс очистки происходит в межтарелочных пространствах, где под действием центробежных сил твердые примеси, плотность которых больше плотности молока, отделяются и направляются в обратную сторону вдоль нижней поверхности вышерасположенной тарелки на периферию барабана сепаратора. Там они накапливаются в шламовом пространстве, по мере заполнения которого грязевой осадок необходимо удалять из сепаратора-молокоочистителя, так как из заполненного пространства он может попасть в очищенное молоко и значительно снизить эффективность очистки. Очищенное молоко по каналам, образованным тарелкодержателем и верхними кромками тарелок, устремляется вверх барабана и выводится из него через отверстие в крышке.

Эффективность очистки молока на сепараторах — молокоочистителях достаточно высока и характеризуется размером частиц дисперсной фазы, выделяемых при очистке молока.

С точки зрения сохранения качества исходного сырья более выгодно подвергать очистке холодное молоко. Но при этом из-за повышения вязкости уменьшается скорость удаления частиц механических загрязнений. Холодную очистку молока (температура 4−10°С) применяют в том случае, если необходимо поддерживать высокое качество молока в течение длительного периода (при производстве стерилизованных продуктов, детских продуктов и молочных консервов). Для увеличения эффективности очистки молока при холодном сепарировании на обычном сепараторе — молокоочистителе, которая уменьшается из-за повышения вязкости молока, производительность сепаратора снижают либо применяют специальные сепараторы для холодной очистки молока.

Выделение молочного жира из молочного сырья.

Сепарирование молочного сырья в целях выделения жира происходит в сепараторах-сливкоотделителях. Конечные продукты сепарирования — сливки с различной массовой долей жира и обезжиренное молоко (если сепарированию подвергалось цельное молоко), под сырные сливки и обезжиренная сыворотка (если сепарированию подвергалась молочная подсырная сыворотка).

Разделение молока на сливки и обезжиренное молоко в барабане открытого сепаратора-сливкоотделителя происходит следующим образом. Молоко поступает в центральную трубку барабана. Через отверстия в трубке оно попадает в каналы тарелкодержателя, откуда по каналу, образованному отверстиями в тарелках, движется вверх. По мере подъема молоко растекается между тарелками, где и происходит разделение жировой фракции и плазмы. При этом жировые шарики как наиболее легкие оттесняются к центру, а обезжиренное молоко как наиболее тяжелая фракция устремляется к периферии в грязевое пространство. Из грязевого пространства обезжиренное молоко проходит между крышкой 6 и разделительной тарелкой 3 к отверстию для выхода. Жировые шарики осаждаются на наружной поверхности каждой тарелки, где они собираются и в виде сливок устремляются к оси вращения. Из пространства между горловиной разделительной тарелки и центральной трубкой сливки поступают к регулировочному винту 2 и выбрасываются из барабана.

1 — гайка; 2 — регулировочный винт; 3 — разделительные тарелки; 4 — тарелкодержатель; 5 — пакет тарелок; 6 — крышка; 7 — днище с центральной трубкой; 8 — резиновое кольцо; 9 — нижняя тарелка.

Полугерметичные сепараторы снабжены напорными дисками у выходных отверстий для сливок и обезжиренного молока; их еще называют сепараторами с напорными дисками. Стационарные напорные диски погружены во вращающийся столб жидкости, обеспечивая выход жидкости под напором. Глубина погружения диска определяется необходимой массовой долей жира получаемых сливок.

Кинетическая энергия вращающейся жидкости преобразуется в давление внутри напорного диска, которое равно давлению в стекающей вниз струе. Увеличение давления в спускающемся вниз потоке означает, что уровень жидкости в барабане снижается. Так автоматически поддерживается работа дроссельного клапана на выходе. Напорные диски следует полностью погружать в жидкость, чтобы предотвратить аэрацию продукта.

Объем сливок, выходящих из сепаратора с напорными дисками, контролируется клапаном со встроенным расходомером.

Размер отверстия в клапане можно изменять с помощью регулировочного винта. Количество сливок, выходящих из сепаратора с напорными дисками, зависит от положения дроссельного клапана у патрубка для выхода сливок. При постоянно открытом клапане из этого патрубка будет выходить большее количество сливок с меньшей массовой долей жира. С помощью регулировочного клапана на выходе обезжиренного молока задают определенное давление, затем регулируют положение дроссельного клапана на выходном патрубке для сливок для получения такого объема потока, который будет обеспечивать в сливках заданную массовую долю жира.

В герметичном сепараторе-сливкоотделителе молоко подается в барабан через полое веретено. Во время работы барабан герметичного сепаратора полностью заполнен молоком. Внутри отсутствует воздух. Постоянное давление поддерживается в сепараторе с помощью автоматического регулятора потока, а регулирование массовой доли жира в сливках осуществляется с помощью клапана, на который во время работы сепаратора сверху оказывает давление сжатый воздух, а снизу — обезжиренное молоко.

Продукты, получаемые при сепарировании, имеют следующие характеристики:

ь Сливки (концентрат молочного жира): получаемое количество — 10−15%; массовая доля (%): жира — 10−35, белка — 2,1, лактозы — 2,7, минеральных веществ — 0,2, СОМО — 5,4, воздуха — 1−4. При температуре 20 °C плотность сливок составляет 997 кг/м^{3 (}ж _сл = 35%), 1025 кг/м³^ (Ж ц, = 10%); вязкость — 7,6 Па с.

ь Обезжиренное молоко: получаемое количество — 85−90%; массовая доля (%): сухих веществ — 8,9, в том числе жира — 0,05, белка — 3,3, лактозы — 4,8, минеральных веществ — 0,75. Плотность обезжиренного молока при температуре 20 °C составляет 1034 — 1040 кг/м³.

ь Сепараторная слизь: получаемое количество — 0,06%, массовая доля (%): сухих веществ — 30−35, в том числе жира — 3,0−3,5, белка — 20−25, минеральных веществ — 3,0, других органических веществ — 2,0.

Потери при сепарировании составляют от 0,1% массы исходного сырья.

Термовакуумная обработка молочного сырья

Термовакуумную обработку проводят для удаления из молочного сырья газов, посторонних привкусов и запахов. Ее осуществляют в вакуум-камерах, так как при разрежении молочное сырье кипит при температурах ниже 100 °C (70−80°С). Эта операция необходима при производстве стерилизованных молочных продуктов, пастеризованных сливок и сливочного масла.

Растворенный или диспергированный воздух удаляют из молока методом термовакуумной деаэрации или дезодорации. Молочное сырье нагревается до температуры на 1−2°С (иногда 7−8°С) выше температуры кипения в вакууме и поступает в вакуум-камеру, где температура мгновенно снижается и молоко закипает. Вместе с паром удаляется воздух и посторонние запахи. Пар проходит через конденсатор, конденсируется и возвращается в молоко, а воздух вместе с газами и запахами отводится из камеры вакуумным насосом.

В зависимости от конструкции вакуум-камеры обработка молочного сырья происходит различными способами. Это может быть способ разбрызгивания молока или сливок в вакуум-камере с помощью форсунки. Увеличение площади поверхности молока при разбрызгивании и вакуум для кипения молока при низких температурах способствуют лучшему отделению воздуха и газов. Деаэрация может осуществляться также в паровом пространстве колонки, представляющей собой емкость с размещенными внутри полками. Молочное сырье в паровом пространстве последовательно проходит каждую камеру с полками (от 2 до 8) и кипит в тонком слое. При этом из него удаляются воздух и газы.

Мойка установок, предназначенных для тепловой обработки

Мойка технологического оборудования, трубопроводов и автомолцистерн осуществляется согласно действующей инструкции по санитарной обработке оборудования на предприятиях молочной промышленности.

Для мойки завод применяет следующие моющие средства:

каустическая сода (поступает в виде концентрированного раствора)

кальцинированная сода (поступает в виде порошка)

азотная кислота (поступает в стеклянных бутылях и наливом)

хлорная известь

синтетическое моющее средство «Вимол».

Мойка теплового технологического оборудования при сохранении общей последовательности более продолжительна вследствие наличия пригара или молочного камня, образующихся на поверхности из-за применения высоких или ультравысоких температур при пастеризации или стерилизации молока и молочных продуктов. Дополнительно к щелочной мойке добавляется мойка кислотными растворами, которая проводится при каждой мойке непосредственно после ополаскивания от остатков щелочных моющих средств. Концентрация кислотных растворов при мойке теплового оборудования составляет 0,5−0,8%, температура раствора — 70−85°С, продолжительность кислотной мойки составляет 25−30 мин.

Мойка пастеризационной установки

Пастеризационные аппараты моются циркуляционным способом. Направление воды и моющих растворов такое же, как и движение молока при пастеризации.

Оборудование, работающее вместе с пастеризационной установкой, сепараторы, гомогенизатор моются совместно. Раз в декаду проводят разбор пастеризатора для осмотра пластин и удаления молочного камня.

При простое оборудования свыше 6 часов стерилизацию повторяют.

Вакуум-выпарные установки и оборудование, работающее с ними по одной схеме, моются механизированным способом после окончания варки, но не реже чем через 12−15 варок при применении циркуляционных аппаратов и не реже чем через 20 ч при применении пленочных аппаратов. Мойка производится и щелочными, и кислотными растворами в последовательности, показанной выше для теплового оборудования с соответствующими ополаскиваниями после каждого вида моек.

Технико-химический контроль сырья и готовой продукции

Для основного вида сырья, молока, в лаборатории завода определяют органолептические, физико-химические и микробиологические показатели. Контроль вспомогательного сырья и материалов осуществляется в соответствии с действующими стандартами на данные продукты и материалы. Лаборатория завода производит отбор проб из обоих секций автоцистерны после каждой приемки молока.

Основные методы исследования:

1. Органолептическая оценка.

После перемешивания определяют следующие показатели: вкус, запах, цвет, консистенцию. Оценку вкуса лаборант производит выборочно после кипячения пробы. Оценку запаха производят с 10−20 мл на водяной бане (35⁰С).

Измерение температуры и массы.

Измерение производят термометром в пробе из каждой секции цистерны.

Определение кислотности.

Титруемую кислотность определяют методом титрования и выражают в градусах Тернера. Активную кислотность определяют потенциометрическим методом с использованием pH — метров и выражают концентрацией водородных ионов в растворе.

Определение жирности.

Лаборатория использует кислотный метод Гербера. Метод основан на выделении из молока жира под действием концентрированной серной кислоты и изоамилового спирта в виде сплошного слоя и измерении его объема в градуированной части жиромера.

Для определения жира в сыром молоке применяют жиромеры с пределом измерения от 0 до 6% с ценой деления 0.1%. Для обезжиренного молока и маложирных продуктовсуществуют жиромеры двух типов: с пределом измерения от 0 до 0.5% и ценой деления 0.02%; с пределом измерения от 0 до 1% и ценой деления 0.05%. Жиромер для сливок имеет предел измерения от 0 до 40% и цену деления 0.5%.

5. Определение плотности.

Производят ежедневно в каждой партии с помощью ареометра типа АМТ с термометром и ценой деления шкалы 1.0 кгм³.

Определение термоустойчивости по алкогольной пробе.

Термоустойчивость молока и сливок по этому методу определяют при помощи спиртового раствора эталона с объемной долей 68, 70, 72, 75, и 80% (или по 5, 4, 3, 2, 1 группе).

Готовая продукция, предназначенная для выпуска в реализацию, должна соответствовать требованиям действующих стандартов. Поэтому каждая партия готовой продукции при выпуске с завода подвергается контролю.

Виды микробиологического контроля.

1. Контроль санитарно-гигиенического состояния производства. Под этим видом контроля подразумевается контроль состояния оборудования, трубопроводов, аппаратуры, посуды, инвентаря, рук и спецодежды, воды, воздуха, вспомогательных материалов.

Для контроля чистоты большинства объектов определяют общее количество бактерий, а также наличие бактерий группы кишечных палочек. Последний показатель является основным.

Аппаратуру и оборудование контролируют после мойки и дезинфекции. Для этого смывы с плоских поверхностей отбирают ватным тампоном, отмывают их в 3−4 см³ физиологического раствора. Затем весь объем физиологического раствора засеивают в 5 см³ среды Кесслер. Кишечная палочка в смывах должна отсутствовать.

При анализе трубопроводов смыв берут, вводя тампон внутрь трубы на 6.5 см или на 9 см при диаметре труб соответственно 50 и 36 мм. Смывы с крупного оборудования берут с поверхности 100 см².

Руки работников контролируют без предупреждения перед началом производственного процесса. Пробу отбирают тампоном, обтирая им обе ладони и пальцы работника.

При исследовании воды определяют микробное число, коли-титр и коли-индекс. Пригодной для использования считается вода, удовлетворяющая требованиям ГОСТа на питьевую воду. Чистоту воздуха производственных цехов молочных заводов оценивают по количеству бактерий, дрожжей и плесеней.

2. Контроль технологического процесса и готовой продукции. Поступающее на переработку сырое молоко исследуют по редуктазной пробе (реакция с метиленовым голубым или резазурином). По продолжительности обесцвечивания красителей оценивают бактериальную обсемененность сырого молока. Ингибирующие вещества в молоке определяют с индикатором резазурином с добавлением в исследуемое молоко чувствительных к ингибирующим веществам микроорганизмов вида Str. thermophilus. Редуктазную пробу и определение ингибирующих веществ лаборатория проводит один раз в декаду, исследуя молоко каждого поставщика.

Сырково-творожный цех

В цехе имеется несколько участков:

Ш участок для производства мягкого творога;

Ш участок для производства сметаны;

Ш участок для производства свежих йогуртов и термизированных йогуртов;

Ш участок для производства мягкого творога.

Зимой 1992 года смонтирована новая линия для производства мягкого диетического творога, который вырабатывается из нормализованного молока кислотно-сычужным способом. Для сквашивания в цехе расположены 6 танков по 10 тонн, 2 сепаратора-творогоотделителя марки MRS210−34 BS производительностью 4000−5000 л/ч, а также новый сепаратор-творогоотделитель фирмы «Westfalia Separator» производительностью 13 800 л/час, 2 горизонтальных охладителя емкостью 2 т фирмы «Шмидт», 3 насоса (капсульный SSP-125ND производительностью 5−5.3тыс л/ч, жидкостно-кольцевой MR-166B производительностью 6тыс л/ч. Для механизации отделения сыворотки установлена механизированная линия «Альфа-Лаваль». Готовый продукт фасуют на автомате «Хассия» производительностью 2200 — 2500 кг/час.

Несмотря на наличие отделения сметаны, в настоящее время производство сметаны и йогурта жирностью 2.5% ведется на оборудовании, которое находится на участке по производству диетического творога. Заквашивание смеси для сметаны и йогурта производится в танках для высокожирных сливок: два емкостью 3000 л фирмы «Альфа-Лаваль» и один емкостью 3300 л фирмы «Westfalia Separator». На участке расположены также микс-танки емкостью 2500л для смешивания заквашенной смеси с фруктовыми наполнителями для производства йогурта. Фасовка идет в асептических условиях на автомате «Хассия» производительностью 2200−2500кг/час.

Кроме того на участке расположено следующее оборудование:

промежуточный танк для калье фирмы «Альфа-Лаваль» емкостью 1800 л;

балансный танк для мойки нового сепаратора фирмы «Westfalia Separator» емкостью 300 л;

выдерживатель для подогрева калье фирмы «Westfalia Separator»;

танк для хранения раствора пектина емкостью 1,2 тонны;

хоппер-танк фирмы «Westfalia Separator» емкостью 5500 л;

танк для хранения творога фирмы «Альфа-Лаваль» емкостью 1800 л;

буфер-танк фирмы «Westfalia Separator» емкостью 5500 л

В творожном цехе имеется собственный пульт управления.

В отделении сметаны находится следующее оборудование:

танки для сметаны емкостью 6 тонн каждый, 2шт — паст пак

пластинчатый охладитель производительностью 2000 кг/час;

скребковый охладитель производительностью 1000 кг/час;

На участке по производству йогурта находится технологическое и фасовочное оборудование.

танки для ферментации продукции

небольшое заквасочное отделение

2 термоформовочные машины фирмы «Хассия» .

Цех розлива

Фасуют молоко в бумажные пакеты из жироводонепроницаемого картона с полимерными покрытиями, в пакеты из полиэтиленовой пленки, наполненной титаном. Бумажные пакеты могут быть разной формы: тетра-пак (трехгранная призма), пуре-пак (высокий столбик с квадратным основанием), тетра-брик (в форме кирпича).

От формы пакета зависит многое: удобство покупки для покупателя, вид транспортной тары, устойчивость упаковки в процессе производства и товародвижения. Чем острее углы в пакетах (тетра-пак), тем быстрее они повреждаются, дают течь, что влечет определенные потери. Для укладки тетра-паков разработана и применяется специальная тара — ящики шестигранной формы из полиэтилена низкого давления.

Молоко в упаковках пуре-пак и тетра-брик блоками по 10−12 шт. покрывают термоусадочной пленкой и укладывают в тару-оборудование. Фин-пак — мягкий полимерный пакет также удобен для товародвижения молока. Применение этих упаковок позволяет отказаться от использования возвратной стеклянной тары. Однако надо помнить, что вся полимерная тара у нас пока не утилизируется и загрязняет окружающую среду.

Сливки поступают в реализацию только в фасованном виде в таре емкостью 0,25 и 0,5 л. На алюминиевом колпачке стеклянной тары, пакетах тиснением или краской наносят наименование товара, название или номер, товарный знак предприятия-изготовителя, объем в литрах, число или день последнего срока реализации, розничную цену, обозначение действующего стандарта.

При упаковке молока во фляги или термоцистерны на тару навешивают ярлык с теми же реквизитами. Дополнительной информацией для покупателей является нанесение на пакеты сведений о составе продукта, калорийности, рисунков и указателей по вскрытию тары, условий и сроков хранения.

Для молока и молочных продуктов используется упаковка Тетра Пак. К асептическим системам Тетра Пак относятся Tetra Classic® Aseptic, Tetra Brik® Aseptic Baseline и Slimline, Tetra Brik® Aseptic Squareline, Tetra Fino™ Aseptic, Tetra Prisma® Aseptic и Tetra Wedge™ Aseptic. Недавно эта линейка расширилась двумя новыми упаковками: картонной упаковкой Tetra Aptiva™ Aseptic, демонстрирующей уникальное сочетание картонного пакета с пластиковым верхом, и упаковкой Tetra Gemina™ Aseptic, имеющей изящную привлекательную форму со скошенным треугольным верхом для более удобного наливания.

Tetra Recart™ — первая в мире стерилизуемая в автоклаве картонная упаковка для пищевых продуктов. Эта уникальная концепция упаковки открывает новые перспективы перед производителями консервированных пищевых продуктов.

К неасептическим кпаковочным системам относятся Tetra Brik ®, Tetra Classic ®, Tetra Rex ® и Tetra Top ®. В них используется широчайший спектр различных объемов и систем открывания, что позволяет соответствовать высоким требованиям и ожиданиям производителей пастеризованной продукции во всем мире.

Стерилизованное молоко расфасовывают по 1 л на двух автоматах «Тетра-Брик-Асептик», а кефир, биокефир, пастеризованное молоко и ряженку фасуют на двух автоматах «Пюр — Пак «. Так же есть линии для фасовки йогуртов, кефиров, в бутылочки «Тетра Топ» .

Автоматы моделей ТБА-8 линии «Тетра-Брик-Асептик» предназначены для асептического розлива жидких молочных продуктов в прямоугольные пакеты с продольными и двумя поперечными швами. В качестве материала используют бумагу и картон с двухсторонним полиэтиленовым покрытием и фольгой. Для укрепления продольного шва используется апликаторная лента. Упаковочный материал подается в рулонах, стерилизация осуществляется бактерицидной лампой и перекисью водорода. Швы свариваются с помощью нагревательных элементов. Отличие фасовочной линии «Тетра рекс» заключается в том, что в качестве упаковочного материала используются заготовки из картона с полиэтиленовым покрытием.

Производительность машины ТБА-8 (1л) — 6000 пак/час.

Производительность машины «Тетра-Рекс» (1л, 0,5 л.) — 6000 пакетов в час.

Ассортимент выпускаемой продукции

Вспомогательное производство и его участки

Теплоснабжение завода

На ОМК существует автономная система теплоснабжения. В качестве теплоносителей используется пар и горячая вода. Котельная оборудована двумя котлами ДКВР 20/13 с экономайзерами и один котел ДКВР 10/13, который является резервным.

Техническая характеристика котлов:

На основное производство и в экспериментальный корпус пар подается с давлением 5−7 атм, на стерилизацию — 10 атм. Давление снижается за счет регулирующего устройства.

При получении пара в котельной используют умягченную воду. Для этого установлены 6 катионитовых фильтров. В фильтры подают воду, обогащенную солями. Затем в фильтры подают магистральную воду, которая очищается в них при помощи солей-абсорбентов.

Котлы ДКВР 10/13 и 20/13 работают на магистральном газе. Непосредственно перед растопкой котла проводят вентиляцию топки и газоходов в течение 10−15 мин. путем включения вентилятора. Давление газа — не менее 0.7 атм. Разрежение в топке — 3−5 мм вод. ст. Розжиг котла производится при малом горении, уменьшенной тяге, закрытом паровом вентиле и открытом предохранительном клапане для выпуска воздуха. Горелку котла разжигают следующим образом: открывают газовый кран, подают газ к запальнику, затем нажатием кнопки «Пуск» убеждаются, что лампочка сигнала «Нормальная работа» загорелась. Это значит, что запальник горит устойчиво; если нет — то перекрывают кран перед подачей газа к запальнику и в течение 5−10 мин., затем вентилируют топку котла. Необходимо поддерживать нормальный уровень воды в котле и равномерное питание его водой, следить за давлением пара, температурой питательной воды и нормальная работой горелок.

Проверка исправности действия манометра производится не реже одного раза в смену. Проверка исправности предохранительных клапанов продувкой производится не реже одного раза в сутки. Все устройства и приборы автоматического управления и безопасности котла поддерживаются в исправном состоянии и регулярно проверяются. При остановке котла поддерживают уровень воды в котле выше среднего рабочего положения; прекращают подачу топлива в топку; отключают от паропроводов после полного прекращения отбора пар.

В случае аварии котел должен быть остановлен, если замечены:

неисправность предохранительного клапана;

повышение давления в барабане выше разрешенного на 10%;

снижение уровня воды;

прекращение действия питательных насосов;

прекращение действия водоуказательных приборов;

погасание пламени в топке котла.

Воздух в котельную подается принудительно дутьевым вентилятором, а дымовые газы откачиваются дымонасосом. Технологические установки работают в основном на паре с давлением в 4 атм (пастеризаторы). После использования в пастеризаторах конденсат очищается и возвращается в котел. В котельной применяется газовое топливо, которое поступает по газопроводу по сети высокого давления Моспромгаза. Весь главный корпус отапливается с помощью калориферов.

Наибольшее количество пара требуется после обеда, наименьшее — в ночную смену и утром.

Для санитарно-технических целей завод использует горячую воду с температурой 65 ⁰С, поступающую с ТЭЦ. В случае сбоев получения горячей воды в тепловом пункте завода размещена установка по приготавлению горячей воды с температурой 65 ⁰С. Счетчики-расходомеры контролируют количество воды. Давление подаваемой воды — 6−10 атм. Горячая вода поступает на распределительную гребенку, откуда направляется к потребителям.

Электроснабжение

ЦМК получает энергию от Мосэнерго по двум кабельным вводам по 10 кВ. Имеется 9 ячеек с масляными выключателями, распределенными по две секции. Напряжение с распределительного пункта подается на трансформаторные подстанции и понижается до 400/220 В. От распределителя по территории ЦМК проложено 9 кабелей к трансформаторам в четырех подстанциях: первая и вторая — в главном корпусе, третья и четвертая — в компрессорном цехе и котельной. На комбинате имеется разветвленная система щитов. От главных распределительных щитов питаются цеховые сборки.

В электроцехе составляется суточный график электронагрузок. Установленная мощность составляет 7800 кВА, нагруженность — 30%. Наибольшая нагрузка приходится на 16 час. Ночью нагрузка спадает и к восьми часам она становится наименьшей. Во время обеда мощность также снижается.

Все электродвигатели на заводе являются асинхронными с 1000, 1500 и 3000 об/мин. Запуск электродвигателей осуществляется с помощью магнитных пускателей, для крупных двигателей существуют специальные схемы включения.

Напряжение ламп рабочего и аварийного освещения 220 В; напряжение сети местного освещения 36 В и 12 В. Все лампы в помещениях — люминесцентные.

Все кабели проложены под землей. На местах переездов кабели проложены в газовых трубах. Все металлические части, которые могут оказаться под напряжением, заземлены. По всему комбинату проложены шины заземления, образующие заземляющий корпус. В основе его лежит трехфазный трансформатор (схема «звезда» — нулевая точка заземления). На комбинате имеется 9 счетчиков, по которым ведется учет электроэнергии.

Холодоснабжение завода

На комбинате имеется компрессорный цех, который обеспечивает холодом производственный корпус и экспериментальный цех. Суммарная холодопроизводительность аммиачных компрессоров составляет 4.75 млн. ккал/час. В машинном зале размещены 17 аммиачных компрессоров, в том числе АУУ-400 — 10 ед., АУ-200 — 6 ед., АВ-100 — 1 ед. и 3FMS-3−900 — 3 ед. В аппаратном и насосном отделениях размещено следующее оборудование:

панельный выпаритель ИП-320 — 4ед.;

отделитель жидкости ОЖЧ-200 — 4ед.;

ресиверы линейные РВ-3.5 — 7ед.;

ресивер дренажный РР-3.5;

массоотделители 125ОММ — 7ед.;

массосборники 300СМ — 2ед.

Холодильное оборудование распределено по следующим системам:

система ледяной воды для охлаждения сырого молока;

система ледяной воды для охлаждения кисломолочных продуктов в производственном корпусе, в танках;

система для кисломолочных продуктов в остальных технологических аппаратах;

система ледяной воды для охлаждения технологических аппаратов в экспериментальном цехе;

рассольная система для охлаждения продуктов на складе готовой продукции производственного корпуса;

рассольная система охлаждения продуктов на складе экспериментального цеха.

Охлаждение воздуха в камерах рассольных систем призводится воздухоохладителями ВОП-100 и ВОП-150. В цехе имеется пульт управления, на который выведена информация о работе всех подчиненных систем. Уровень аммиака в испарителе поддерживают соленоидные вентили СВМ-40 и СВМ-25 в паре с датчиком ПРУ-5. Для обеспечения сжатым воздухом экспериментального цеха используются двухступенчатые компрессоры ГСВ-И2 с воздушным охлаждением. Профилактический осмотр аппаратов производится дежурными сменами.

Водоснабжение и канализация

ОМК снабжается водой из Мосводоканала и от двух артезианских скважин. Общая потребность в воде составляет более 5 тыс. м³/сут, с учетом обеспечения внутреннего и наружного пожаротушения. Обеспечение завода водой решено проектом от внутренних сетей, обеспечивающих максимальные часовые расходы воды и требуемые напоры, а также прием сточных вод на очистные сооружения с последующим сбросом в городской коллектор. Требуемый напор на хозяйственно-бытовые нужды на вводе в производственный корпус составляет 3.5−4 атм.

Вода, расходуемая на производственные нужды, соответствует требованиям Государственного стандарта на питьевую воду в России.

Для учета расхода воды применяются водомеры. Контроль осуществляется по суточному расходу и по корпусам. Сооружений для хранения запасов воды на ОМК нет.

Сброс сточных вод производится в городской коллектор. Отработанные щелочные и кислотные моющие водные растворы нейтрализуются на станции нейтрализации производительностью 35 м³/сут., а затем в зависимости от рН сбрасываются в канализацию.

Внутренние сети канализации в производственном корпусе представлены двумя раздельными системами:

система бытовых стоков;

система производственных стоков.

Ремонтно-механические мастерские

К ремонтно-механическим мастерским относятся:

§ ремонтно-механический цех;

§ ремонтно-строительный цех;

§ санитарно-технический цех.

Эти цеха выполняют ремонт зданий, сооружений, оборудования основного производства, транспортно-подъемных механизмов, электрооборудования, коммуникаций, вентиляционных установок и отопительных систем.

Непосредственные функции ремонтно-механического цеха включает в себя изготовление запасных частей, выполнение ремонта оборудования, составление заявок в отдел снабжения на материалы и инструменты.

Ремонтно-механический цех имеет механическое отделение, слесарное отделение, сварочное отделение, термическое отделение и инструментальное отделение.

Методы исследования качества молока ГОСТ 3622–68. Общие правила отбора проб

Отбор проб производят после проверки состояния тары и установления однородности партии. В случае смешения партий продукцию рассортировывают на однородные партии.

2.3 Осматривают всю партию полностью и отмечают недостатки в состоянии тары (неисправность тары, отсутствие пломб, загрязнение, наличие плесени, утечки, отсутствие маркировки или неясная маркировка и пр.).

2.4 От продуктов, доставленных в поврежденной таре, пробы отбирают отдельно.

2.5 Пробы отбирают от продуктов, упакованных только в исправленных тарах

2.6, Отбор проб для микробиологического анализа молока и молочных продуктов производят по ГОСТ 9225–84.

2.7 Правила отбора проб и величина средней пробы для лабораторного исследования зависят от вида продукта и характера исследования.

2.8 По соглашению сторон количество контролируемых единиц упаковки и отбираемых проб может быть увеличено.

2.9 Отсчет контролируемых единиц упаковки производят в выборочном порядке по нормам настоящего стандарта.

2.10. Перед вскрытием контролируемых мест крышки фляг, кадок, наружные стенки тары очищают, промывают или протирают.

2.11. Органолептические показатели молока и молочных продуктов проверяются по каждой контролируемой единице упаковки отдельно.

2.12. В случае обнаружения в молоке и молочных продуктах химикатов и посторонних веществ, вскрывают и осматривают все единицы данной партии.

2.13. Оценку химических показателей производят на основании лабораторного исследования среднего образца каждой партии. Отбор проб жидких продуктов производят кружкой с удлиненным концом

вместимостью 0,5; 0,25 дм³, черпаком или металлической трубкой с отверстиями по концам диаметром 9 мм, отбор проб полутвердых, твердых и сыпучих продуктов производят шпателями, ножами. Металлические приборы должны быть изготовлены из нержавеющей стали, алюминия или покрыты антикоррозионным сплавом, разрешенным Министерсгвом здравоохранения РФ. Для пищевой промышленности не допускается применять ржавые, неисправные или загрязненные приборы для отбора проб. Образцы продуктов в мелкой расфасовке направляют в лабораторию. Образцы жидких продуктов (молоко, сливки), отобранные из цистерн, фляг, помещают в чистую стеклянную посуду.

Образцы других молочных продуктов (сметана, масло, молоко, творог, сухие молочные продукты и т. д.) помещают в стеклянную, металлическую или фарфоровую посуду, удобную для проведения испытаний.

Посуда должна хорошо закрываться резиновыми пробками или завинчивающимися крышками. При оценке физико-химических и органолептических показателей молочных продуктов в местной лаборатории завода, холодильнике допускается отбирать пробы сливочного масла, творожных изделий, казеина, сыров сычужных и плавленных в стаканчики или на листок пергамента или алюминиевой фольги и немедленно доставлять их в лабораторию для исследования. Инвентарь, а также посуда, пробки и крышки для отбора проб должны быть сухими, чистыми и не должны иметь постороннего запаха. Температуру продукта измеряют во вскрытых контролируемых упаковках, в зависимости от требований, предусматриваемых техническими условиями.

1. Стеклянные термометры должны иметь оправу, а электрические — сплошную металлическую оболочку на корпусе и проводниках, обработанные антикоррозионным сплавом, не сообщающим продукту металлического привкуса. Проводники должны быть заключены в герметичную трубку.

2. Температуру молочных продуктов в крупной таре (фляга, бочка) измеряют на глубине 10−20 см; температуру молочных продуктов в мелкой расфасовке измеряют в центре единицы расфасовки.

3 Штучный продукт или часть его, деформированная при измерении температуры, должны быть по возможности отобраны в числе проб.

После измерения температуры проверяют общую массу, объем единиц в контролируемом месте, а также массу продукта после расфасовки.

1. Каждую единицу упаковки взвешивают отдельно. Для продукта в расфасовке определяют общую массу 5−10 шт.

2. Взвешивание производят на весах соответствующей грузоподъемности.

Грузоподъемность весов считается допустимой для взвешивания если она не превосходит предположительную массу контролируемого продукта.

Чистую массу продукта в бутылках, банках, стаканах определяют следующим образом: освобождают тару от укупорки и этикеток, снаружи бутылку, банку или стакан вытирают насухо и взвешивают на весах с ценой деления не более 5 г. Затем бутылку, банку или стакан высвобождают от содержимого, тщательно промывают внутри, банку насухо вытирают, а бутылку перевертывают вверх дном и оставляют в таком положении на 2−3 мин, после чего взвешивают.

При взвешивании штучных продуктов в бумажной упаковке на чашку с гирями кладут тот же материал и в таком же количестве, какое употреблено для упаковки проверяемого продукта. С творожных тортов, тортов мороженого с помощью шпателя снимают отделку, переносят во взвешенную баночку с пробкой отдельно. Определяют вес основной массы и отделки.

Объем жидких продуктов (молока, сливок, кисломолочных и др.) в бутылках или пакетах определяют следующим образом: содержимое бутылки или пакета переливают в мерный цилиндр соответствующей вместимости (для бутылок и пакетов: 1 дм³ — на 1000 см³; 0,5 дм³ — на 500 см³; для 0,25 и 0,2 дм³ — на 250 см³), после чего бутылку или пакет держат перевернутыми над цилиндром 2−3 мин для стекания молока, сливок, кисломолочных и других продуктов со стенок. Объем определяют с погрешностью не более 5 _См³.

Для определения объема жидких молочных продуктов в крупной таре чистую массу продукта делят на фактическую плотность.

Отбор проб отдельных продуктов и подготовка их к испытанию

Молоко

Перед отбором проб молока из молокохранильных емкостей (ванна, танк) и автоцистерн молоко перемешивают механическим путем в течение 3−4 мин, не допуская сильного вспенивания и переливания через край и добиваясь полной его однородности. Перед отбором проб молока из фляг молоко перемешивают мутовкой, перемещая ее вверх и вниз 18−10 раз. Мутовка должна иметь ручку такой длины, чтобы при погружении мутовки до дна часть ручки оставалась непогруженной.

От молока, выпускаемого в автомобильных цистернах, пробы отбирают кружкой или металлической трубкой из каждой секции цистерны отдельно в чистый и сполоснутый исследуемым молоком сосуд.

От молока, выпускаемого во флягах, в качестве контролируемых мест отбирают 5% фляг от общего их количества.

После перемешивания молока во флягах производят отбор проб металлической трубкой, погружая ее до дна фляги с такой скоростью, чтобы молоко поступало в трубку одновременно с ее погружением. Пробы молока переносят из каждого контролируемого места в чистый и сполоснутый исследуемым молоком сосуд и оттуда после перемешивания выделяют средний образец объемом 500 см³.

Во избежание преждевременного выливания из трубки части отобранной порции молока трубку с молоком надо держать вертикально.