Анализ системы ХАССП

безопасность пищевой продукт

В данной курсовой работе рассматривается система ХАССП (англ. HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points) и ее применение на конкретном примере, в нашем случае — производство хлеба пшеничного из муки высшего сорта.

ХАССП это система управления безопасностью пищевых продуктов. Она обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точке процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации, и используется в основном предприятиями — производителями пищевой продукции.

При этом особое внимание обращено на критические точки контроля, в которых все виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены и снижены до приемлемого уровня в результате целенаправленных мер контроля.

Для внедрения системы НАССР производители обязаны не только исследовать свой собственный продукт и методы производства, но и применять эту систему и ее требования к поставщикам сырья, вспомогательным материалам, а также системе оптовой и розничной торговли.

Международные организации одобрили применение НАССР, как наиболее эффективный способ предупреждения заболеваний, вызываемых некачественными пищевыми продуктами. Применение НАССР может быть полезным для подтверждения выполнения законодательных и нормативных требований.

Системы НАССР применяются практически во всех цивилизованных странах мира как надежная защита потребителей. Однако внедрение систем НАССР требует законодательство США, Канады, Японии, Новой Зеландии и многих других стран мира.

1. Разработка и внедрение системы управления качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП

1.1 История появления и краткие сведения о системе ХАССП

ХАССП (англ. HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points, анализ рисков и критические точки контроля) — это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютно всех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства. Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства.

HACCP — это концептуально простая система, с помощью которой предприятия, могут идентифицировать и оценивать риски, влияющие на безопасность выпускаемых ими пищевых продуктов, внедрять механизмы технологического контроля, необходимые для профилактики возникновения или сдерживания рисков в допустимых рамках, следить за функционированием контрольных механизмов и вести текущий учет. В настоящее время HACCP признана наиболее эффективной системой, в максимальной степени гарантирующей безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям в общенациональном масштабе.

Системы HACCP были впервые рекомендованы для использования в пищевой промышленности еще четверть века назад. Концепции, лежащие в основе HACCP, пропагандировались правительственными и научными кругами и на протяжении многих лет учитывались Службой безопасности и контроля за продуктами питания (FSIS) и Управлением по надзору за качеством продуктов питания и медикаментов (FDA) при составлении инструкций по приготовлению консервированных продуктов. Комитеты Национальной Академии наук (NAS) рекомендовали правительственным агентствам, отвечающим за контролирование рисков микробиологического заражения пищевых продуктов, в том числе FSIS, обнародовать нормативные документы, требующие от предприятий отрасли применения системы HACCP в целях обеспечения безопасности продуктов питания.

Национальный консультативный комитет по микробиологическим критериям оценки продуктов питания (NACMCF), учрежденный по рекомендации комитета Национальной Академии наук (NAS), утвердил систему HACCP как воплощение эффективного и рационального подхода к обеспечению безопасности пищевых продуктов. 20 марта 1992 г. NACMCF опубликовал документ, озаглавленный «Система анализа рисков и определения критических контрольных точек», в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации принципов HACCP и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также контрольных органов. При этом указывалось на необходимость разработки каждым предприятием, производящим продукты питания, своей системы HACCP, построенной с учетом специфики производимого продукта, технологии производства и условий распространения.

В ряде отчетов, опубликованных в период с 1992 по 1994 гг., Центральное учетное управление США характеризовало HACCP как эффективную, научно-обоснованную, основанную на анализе рисков систему защиты населения от заражения болезнями, вызванными потреблением продуктов питания. 18 декабря 1995 г. FDA опубликовало итоговый нормативный документ, требующий реализации HACCP на предприятиях по переработке морепродуктов (60 FR 65 096).

За утверждение систем HACCP высказались также международные организации и иностранные правительственные учреждения. Международная комиссия по микробиологическим спецификациям продуктов питания (ICMSF) в своем отчете за 1988 г., озаглавленном «Применение HACCP для обеспечения микробиологической безопасности и качества», одобрила применение систем HACCP в процессе производства, переработки и обращения с пищевыми продуктами. В 1993 г. Комиссия по Кодексу пищевых продуктов Продовольственной и сельскохозяйственной организации/Всемирной организации здравоохранения утвердила документ, который в настоящее время служит своего рода методическим указанием по реализации принципов HACCP в пищевой промышленности различных стран. Семь принципов HACCP, утвержденные Комиссией по Кодексу пищевых продуктов, идентичны принципам, принятым NACMCF и положенным в основу разработанного им нормативного документа.

Принципы HACCP включены в недавние директивы Европейского Союза и в программы обеспечения безопасности продуктов питания, осуществляемые правительствами Канады, Новой Зеландии и Австралии.

На сегодняшний день в странах Европейского союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация систем НАССР являются обязательными.

Система ХАССП в России сегодня используется в основном компаниями, которые занимаются производством продовольственных товаров. Причем стоит заметить, что каждое предприятие может разработать и использовать собственную систему ХАССП, где были бы учтены все основные требования международных стандартов относительно качества пищевой продукции, а также технологические особенности компании. Разработанную систему можно изменять и переделывать, чтобы она в полной мере соответствовала всем изменениям, которые происходят в технологической цепочке.

Внедрение и сертификация системы ХАССП у нас пока происходит на добровольных началах. Получить сертификат по данной системе очень непросто. Это результат многолетней скрупулезной работы. Дается он на 3 года, но подтверждать соответствие системе требуется ежегодно.

Между тем, производитель, уверенный в качестве своей продукции и строящий планы на будущее, кровно заинтересован в этом. Кстати, помимо того, что система ХАССП — пропуск на международный рынок, это еще и экономическая целесообразность. Опыт ее внедрения показывает, что, кроме уверенности в безопасности продукции, она позволяет получить также существенный экономический эффект.

На сегодняшний день система ХАССП в России еще недостаточно распространена. Но, тем не менее, наблюдается тенденция увеличения количества отечественных предприятий, которые разрабатывают и внедряют ее на своих производствах. Ведь это позволит им выйти со своей продукцией на международные рынки.

1.2 Принципы и преимущества системы ХАССП

Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

1. Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.

2. Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.

3. Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля.

4. Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.

5. Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля.

6. Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно.

7. Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя пищевой продукции.

Быстрое распространение, всемирное признание и широкое применение в производственной практике системы ХАССП объясняется рядом бесспорных преимуществ, которые она дает тем, кто ее использует.

Среди внутренних выгод внедрения XACCП можно назвать следующие:

— основа XACCП — системный подход, охватывающий параметры безопасности пищевых продуктов на всех этапах жизненно цикла — от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;

— использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;

— однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

— безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий предприятия;

— значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;

— документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов, что особо важно при анализе претензий и в судебных разбирательствах;

— дополнительные возможности для интеграции с ISO 9001:2000.

Внедрение системы ХАССП дает предприятию и ряд внешних преимуществ:

— повышается доверие потребителей к производимой продукции;

— открывается возможность выхода на новые, в том числе международные, рынки, расширение уже существующих рынков сбыта;

— дополнительные преимущества при участии в важных тендерах

— повышается конкурентоспособность продукции предприятия;

— повышение инвестиционной привлекательности;

— снижение числа рекламаций за счет обеспечения стабильного качества продукции;

— создание репутации производителя качественного и безопасного продукта питания.

Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований.

Прохождение процедуры сертификации системы ХАССП открывает большие преимущества, ведущие на качественно новый уровень. Во-первых, признание компании-производителя всеми организациями, входящими в общемировую систему поставки пищевой продукции непосредственно от изготовителя до конечной точки — потребителя. Во-вторых, открывается возможность регулярного обмена сведениями о различных факторах риска между партнерами. В-третьих, снижение затрат после реализации определенных процессов на верификацию и высокий уровень планирования, а также усовершенствование документации и полноценное обеспечение связи с поставщиками, заказчиками и всеми другими сторонами, связанными так или иначе с пищевой безопасностью. Система ХАССП является добровольной и будет очень полезна предприятиям, стремящимся к интеграции в общепринятую систему управления безопасностью продуктов питания и общемировую систему менеджмента качества.

2. Организация работ по внедрению ХАССП

2.1 Хлебозавод ЗАО «Дедовский хлеб»

История Дедовского хлебозавода началась в 1970 году, когда было построено предприятие, производительностью 60−65 тонн хлеба в сутки.

Хлебозавод «ЗАО «Дедовский хлеб» расположен в Истринском районе Московской области в г. Дедовске на Волоколамском шоссе. Коллектив из 400 человек бережно сохраняет традиции русского хлебопечения, умело сочетая их с современными технологиями и оборудованием.

Ассортимент хлебозавода насчитвает более 180 наименований.

Хлебозавод осуществляет производство:

1) хлеба и хлебобулочных изделий, в т. ч.:

— хлеб дарницкий формовой;

— хлеб столовый;

— батоны нарезные из пшеничной муки в/с;

— сдобные и мелкоштучные изделия, включая слойки с разными фруктовыми начинками;

2) хлебной соломки;

3) кондитерских изделий, в т. ч.:

— вафли и вафельные трубочки;

— торты вафельные;

— торты бисквитные;

— торты песочные;

— торты с суфле;

— торты с фруктами;

— торты свадебные (5 кг) на подставке и без нее;

— торты заказные 1,5−3 кг;

— мармелад;

— пряники поточно-весовые и фигурные штучные (от 125 до 450 г);

— кексы дрожжевые и на химических разрыхлителях.

4) слойные изделия.

Хлебозавод располагает небольшой собственной сетью магазинов. Покупателями продукции хлебозавода являются многие районы Подмосковья и ряд сетевых магазинов Москвы. На хлебозаводе систематически проводится работа по обновлению ассортимента и улучшению потребительских свойств продукции. Работа хлебозавода с ассортиментом хлебных и кондитерских изделий базируется на концепции государственной политики в области здорового питания населения Российской Федерации, а именно: обеспечение организма человека полноценными белками и всеми необходимыми микроэлементами, витаминами и минеральными веществами. На хлебозаводе разработаны и выпускаются хлеба как лечебного, так и профилактического направления:

— с пищевыми волокнами — отрубной хлеб; хлеб с отрубями и йодированной солью (резаный); хлеб зерновой новый (с цельным зерном); хлеб барвихинский (с дробленным зерном и крупкой); хлебцы докторские.

— обогащенные витаминами и йодом — хлеб дедовский йодированный; батончик истринский витаминизированный; хлеб «Фитнес»; хлеб многозлаковый (с йодированной солью).

— обогащенный белками растительного происхождения (с добавкой смесей зерновых и злаковых культур) — хлеб хованский; хлеб аносинский; хлеб желябинский; хлеб фруктовый постный (с сухофруктами, орехами, медом и зерновыми культурами). Одновременно с поисками новых сортов хлеба, ЗАО «Дедовский хлеб» работает и по кондитерским изделиям, подбирая новое современное, низкокалорийное сырье с хорошими вкусовыми качествами. На хлебозаводе постоянно модернизируется производство, которое оснащается более современным и производительным оборудованием российских и иностранных фирм. Многие образцы продукции Хлебозавода ЗАО «Дедовский хлеб» награждены медалями.

2.2 Политика в области безопасности выпускаемой продукции

Высшим приоритетом своей деятельности хлебозавод считает изготовление продукции и оказание услуг высокого качества, конкурентоспособных, безопасных, удовлетворяющих всесторонним требованиям потребителя для достижения высокой экономической эффективности. Таким образом представим возможную политику в области качества для данного предприятия. Приоритетными направлениями Политики в области качества и безопасности продукции являются:

— производство и поставка конкурентоспособной продукции, наиболее полно удовлетворяющей ожидания потребителей и отвечающей законодательным требованиям по качеству и безопасности продукции;

— расширение рынков сбыта выпускаемой продукции;

— создание условий для максимального участия сотрудников предприятия в обеспечении выпуска качественной и безопасной продукции, решение задач, связанных с непрерывным улучшением качества продукции, снижением уровня риска на рабочих местах, энергосбережением;

— устойчивое развитие предприятия благодаря качеству и безопасности выпускаемой продукции.

Реализация Политики в области качества и безопасности продукции обеспечивается за счет:

— поддержания постоянного контакта с потребителями с целью выявления и удовлетворения их потребностей и ожиданий;

— расширение рынков сбыта за счет повышения безопасности, качества и улучшения вкусовых качеств изготавливаемой продукции путем расширения ассортимента и использования новых видов сырья и технологий;

— совершенствования производственной базы и оптимизации производственных процессов;

— увеличения эффективности производства путем повышения уровня автоматизации, внедрения передовых информационных технологий;

— обеспечения выпуска безопасной продукции стабильного качества путем внедрения и непрерывного совершенствования систем менеджмента качества и безопасности пищевой продукции, соответствующих требованиям стандартов ГОСТ Р ИСО. Используя возможности интеграции систем менеджмента, руководство общества обязуется обеспечить соответствие системы менеджмента в области качества требованиям международного стандарта ИСО 9001, в области безопасности — принципам системы ХАССП и других международных норм.

— постоянного обучения, повышения квалификации и профессиональной подготовки персонала;

— взаимовыгодных взаимоотношений с поставщиками, с целью обеспечения своевременного снабжения качественными сырьем, материалами и комплектующими изделиями.

Гарантией выполнения требований систем является концентрация необходимых ресурсов, четкое распределение ответственности и должное исполнение обязанностей всеми уровнями руководителей и специалистов, как за выполнение конкретных требований, мер, процедур, так и программ, предназначенных для предупреждения опасностей в ходе производства, хранения и отгрузки. Руководство предприятия берет на себя ответственность за реализацию Политики в области качества и безопасности продукции, принимает обязательства по финансированию, обеспечению соответствия требованиям и повышению результативности систем менеджмента качества и безопасности и призывает к активному участию в этой работе всех сотрудников предприятия. План работы членов рабочей группы ХАССП и их функциональные обязанности представлены в приложении, А и приложении Б.

2.3 Область распространения системы ХАССП

Безопасность пищевой продукции тщательно контролируется многими законами — международными, национальными, местными. Причем контроль этот распространяется на все этапы производства, начиная с сырых продуктов питания, заканчивая готовыми, переработанными продуктами питания. Потребители должны себя чувствовать уверенно, покупая продукты питания, и эту уверенность вселяет в них факт существования и применения в процессе изготовления пищевых продуктов системы менеджмента качества, которая гарантирует безопасность продукции. Этот контроль обеспечивается, в частности, мониторингом ХАССП.

При определении области разработки ХАССП необходимо:

— ограничить область разработки рамками одного конкретного продукта/процесса;

— определить характер опасных факторов, например, биологических, химических или физических;

— определить звено производственной (продуктовой цепи), подлежащее изучению.

Выбор области распространения ХАССП должен быть обоснован и аргументирован.

Мониторинг ХАССП распространяется и на процессы реализации готовой продукции. Планирование, идентификация критических точек, прослеживание требований потребителя, дизайн, разработка конструкций, закупки, операционный контроль — все эти действия осуществляются в рамках мониторинга ХАССП, который учитывает при этом реализацию пищевой продукции. При планировании производства продукции применяется, например, такой принцип мониторинга ХАССП, как идентификация — учитываются специфические требования отдельных категорий потребителей: детей, инвалидов, людей с хроническими заболеваниями, престарелых людей. Предельные значения вредных факторов и методы испытаний определяются в соответствии с законодательством.

Безопасность пищевых продуктов важна при разработке новой продукции. И здесь критические точки определяются в соответствии с нормативно-правовыми требованиями. Пределы в контрольно-критических точках учитываются в процессах закупок сырья, оборудования, чистящих химикатов, транспортных услуг, услуг лабораторных испытаний, складирования и распространения. Для мониторинга ХАССП важна также идентификация продукта на каждом этапе производства и возможность прослеживания его с целью обеспечения соответствия требованиям контроля. Мониторинг должен включать разные виды контроля: срока хранения, температуры и влажности и т. д.

2.3.1 Исходные данные для разработки системы ХАССП

Объектом исследования в данной курсовой работе является предприятие по производству хлеба. Разрабатываемая система качества на основе принципов ХАССП рассматривает деятельность хлебопекарного цеха, а объектом оценки является процесс изготовления хлеба. Хлеб входит в перечень продуктов, подлежащих особому контролю качества, требующих использование системы ХАССП. Производство хлебобулочных изделий осуществляется в соответствии с нормативной документацией, включающей ГОСТы, ТУ, рецептуры изделий и технологические инструкции. В ГОСТах и ТУ сформированы основные требования, предъявляемые к качеству готовых изделий и сырью, методы анализа, правила транспортирования и хранения. Технологическая схема производства пшеничного хлеба из муки высшего сорта представлена в приложении В. Пшеничный хлеб из муки высшего сорта должен вырабатываться в соответствии с требованиями ГОСТ 26 987–86.

Используемое для производства сырье, в соответствии с выбранной рецептурой (таблица 1), должно соответствовать требованиям нормативных документов (таблица 2).

Таблица 1 — Рецептура хлеба пшеничного из муки высшего сорта

Таблица 2 — Нормативные документы на сырье

2.4 Производство хлеба пшеничного.

2.4.1 Прием, хранение и подготовка сырья к пуску в производство

Все сырье — основное и дополнительное, поступающее на хлебопекарные предприятия, должно удовлетворять по качеству требованиям соответствующих нормативных документов.

Мука на хлебопекарные предприятия поступает в таре (мешках) или бестарным способом.

При бестарном транспортировании ее доставляют автомуковозами, перекачивают аэрозольтранспортом в силосы для хранения по сортам, в один силос рекомендуется размещать муку одного сорта с одинаковыми или близкими свойствами. Мука, отпускаемая на производство, обязательно просеивается для отделения посторонних примесей, а для удаления металлических примесей должна проходить магнитную очистку. Бестарные склады могут располагаться в отдельном здании или производственном помещении, а также на складах открытого или частично открытого типа.

При тарной приемке мешки с мукой размещают в специальном помещении (мучном складе) с соблюдением необходимых правил укладки и условий хранения. При передаче из склада на производство муку высыпают из мешков в завальную воронку, из которой она транспортируется через мукопросеивательную и магнитную системы в производственный бункер.

Вода, применяемая для приготовления теста, должна отвечать требованиям, предъявляемым к питьевой воде, подаваемой централизованными системами хозяйственно-питьевого водоснабжения, а также централизованными системами водоснабжения, подающими воду одновременно для хозяйственно-питьевых и технических целей.

Вода хранится в ёмкостях-баках холодной и горячей воды, из которых затем направляется в дозаторы воды в соотношениях, обеспечивающих температуру воды, необходимую для приготовления полуфабрикатов.

Соль поваренную пищевую доставляют на хлебозавод в мешках, мягких контейнерах, пачках или насыпью. На крупных предприятиях соль хранят в растворе, так называемым «мокрым» способом в специальных хранилищах-растворителях. На выходе воды из солерастворителя устанавливают фильтры. Солевой раствор (26%) процеживают через металлические сита с размером ячеек не более 1,5 мм. Из солерастворителя солевой раствор перекачивают в производственную емкость, из которой он поступает на замес теста.

Дрожжи прессованные поступают на хлебозавод расфасованными в пачках и нерасфасованными. Хранят их в холодильниках при температуре 0−4 °С. При использовании прессованных дрожжей на производстве, их предварительно измельчают и разводят в воде (1:3−1:4) с температурой не выше 40 °C. Дрожжевую суспензию перекачивают в производственную емкость, из которой она подается к дозаторам и далее используется при замесе полуфабрикатов. Дрожжевую суспензию перед пуском в производство пропускают через проволочное сито с размером ячеек не более 2,5 мм.

Замороженные дрожжи оттаивают при температуре 4−6 °С постепенно в течение 18−24 ч, так как быстрое оттаивание, например при комнатной температуре, снижает подъемную силу.

При транспортировании и хранении прессованных дрожжей происходит естественная усушка дрожжевой массы, но количество дрожжевых клеток остается постоянным. В этом случае при расчете количества дрожжей, предусмотренного рецептурой, необходимо уменьшить их расход в соответствии со степенью усушки.

2.4.2 Замес теста

Тесто — полуфабрикат хлебопекарного производства, приготовленный путем смешивания муки, воды, другого сырья до получения однородной вязко-упруго-пластичной массы.

Сырье, используемое для замешивания, взвешивают или отмеривают при помощи соответствующих весовых или дозирующих устройств. Для отвешивания сырья в сухом виде используют дозаторы сыпучих компонентов, в растворенном — дозаторы жидких компонентов. На пекарнях в основном взвешивание сырья осуществляют на напольных весах и настольных весах среднего класса точности.

Фактический расход сырья при приготовлении теста и полуфабрикатов должен соответствовать нормам, предусмотренным.

Для приготовления теста на пекарнях используют тестомесильные машины периодического действия.

В данной курсовой работе предусмотрено приготовление теста для хлеба белого из пшеничной муки высшего сорта безопарным способом.

В тестомесильную машину вводят необходимое количество муки, солевого раствора, дрожжей и воды. При смешивании образуется тесто. Замес теста для данного хлеба производят в течение 8 минут, температура теста должна быть 26−30 °C, влажность 45%.

Тесто должно быть полностью промешено (не должно быть комков, остатков неразмешанной муки и другого сырья).

2.4.3 Брожение теста

С момента замеса теста начинается процесс спиртового брожения, обусловленный дрожжами. Выделяющийся при брожении углекислый газ разрыхляет тесто, в результате чего его объем увеличивается. В процессе брожения тесто рекомендуется повторно перемешивать в тестомесильной машине в течение 1−3 мин. Эта операция называется обминкой теста. Обминкой достигается удаление из теста углекислого газа и улучшение питания дрожжевых клеток, а под влиянием механического воздействия — улучшение структуры теста. В результате при вторичном подъеме тесто достигает большего объема и более равномерной структуры.

Время брожения теста для пшеничного хлеба из высшего сорта муки составляет 40−60 мин при температуре 28−30 °C, также необходим контроль кислотности теста (3−3,5). Во время брожения необходимо проводит 2−3 обминки.

Готовность полуфабрикатов (опары, теста и др.) определяют по кислотности в конце брожения, а также по их органолептическим свойствам (объем, внешний вид, запах).

Выбродившее тесто выгружается в бункер-тестоспуск или приемную воронку тестоделительной машины и поступает на разделку.

2.4.4 Разделка теста

Разделка теста — деление теста на куски, округление тестовых заготовок, предварительная расстойка, формование и окончательная расстойка тестовых заготовок, посадка на под печи, надрезка и отделка тестовых заготовок. Деление теста на куски — тестовые заготовки (ТЗ) — осуществляется на делительной машине.

Деление теста на куски проводят с таким расчетом, чтобы масса готового штучного хлеба соответствовала норме, установленной в пределах допустимых отклонений. Массу тестовой заготовки для каждого сорта хлеба определяют, исходя из установленной массы готового изделия, с учетом величины упека в печи и усушки при хранении.

При выработке формового хлеба кускам теста придают слегка продолговатую форму и укладывают швом вниз в формы, смазанные растительным маслом, специальными эмульсиями или обработанные полимерными составами, для последующих расстойки и выпечки.

Цель расстойки — восстановить нарушенную при формовании структуру теста и обеспечить разрыхление тестовой заготовки за счет выделения диоксида углерода при брожении.

Расстойку тестовых заготовок проводят в шкафах для расстойки. На некоторых пекарнях расстойку проводят в помещении цеха, при этом формы или листы с тестовыми заготовками помещают в вагонетку. Вагонетки накрывают полиэтиленовой пленкой для предотвращения заветривания поверхности тестовых заготовок. При проведении расстойки тестовых заготовок как в шкафах, так и в производственных помещениях нежелательны сквозняки.

Оптимальные условия расстойки: температура 35−40 °С, относительная влажность воздуха 75−85%. Время расстойки 30−50 мин.

Формы, листы и противни, не имеющие полимерного покрытия, перед заполнением тестом очищают и равномерно смазывают растительным маслом или эмульсией.

2.4.5 Выпечка

Посадку тестовых заготовок в печь осуществляют после их полной расстойки, которую определяют по ее продолжительности и органолептическим признакам (изделие заметно увеличивается в объеме и после легкого надавливания пальцем медленно принимает первоначальную форму).

Выпечка — один из важнейших процессов приготовления хлеба.

Выпечка хлебобулочных изделий на хлебозаводах осуществляется в тупиковых и тоннельных печах. На пекарнях используют в основном жарочные шкафы, печи ярусные (шкафного типа) и ротационные.

Посадка расстоявшихся тестовых заготовок на под печи или размещение на листах и противнях должна проводиться с таким расчетом, чтобы не было притисков (слипов) как боковых, так и торцевых.

Параметры выпечки: продолжительность выпечки формовых изделий массой 0,7−0,75 кг из пшеничной муки высшего и первого сортов составляет 45−50 мин, выпечку изделий осуществляют в увлажненной пекарной камере при температуре 180−200 °C.

Установленный режим выпечки (раскладка, температура, продолжительность) должен обеспечивать хорошую пропекаемость изделий и получение цвета корок, соответствующего данному виду.

В результате интенсивного протекания в тестовой заготовке биохимических, микробиологических, коллоидных и теплофизических процессов тестовая заготовка переходит в состояние готового выпеченного хлеба, т. е. образуется эластичный, сухой на ощупь мякиш, накапливаются вкусовые и ароматические вещества, формируются характерная окраска и толщина корки.

Готовность изделий определяют по упеку, а также органолептически по состоянию мякиша.

2.4.6 Охлаждение и хранение хлеба

Хранение выпеченных изделий до отпуска их в торговую сеть является последней стадией процесса производства хлеба и осуществляется в остывочных отделениях предприятий.

В остывочном отделении осуществляется учет выработанной продукции, сортировка и органолептическая оценка. Перед отпуском продукции в торговую сеть каждую партию изделий подвергают обязательному просмотру бракером или лицом, уполномоченным администрацией.

После выпечки хлеб и хлебобулочные изделия помещают для остывания на кулера, контейнеры, тару-обрудование, полки или лотки, укладывание производят в один ряд на боковую или нижнюю корку.

Температура корки хлеба на выходе из пекарной камеры составляет 180 °C, мякиша 97−98 °С, а температура в помещении хлебохранилища — 18−25 °С. При хранении температура хлеба быстро снижается и приближается к температуре окружающей среды уже через 2−3 ч. Под действием градиента влажности происходит перемещение влаги из внутренних слоев к поверхности хлеба. Влажность корки быстро увеличивается, достигая значения равновесной влажности для остывшего хлеба (12−14%).

Хранят хлеб при температуре 18−25 °C, относительной влажности воздуха — 75−80% не более 14 часов. Сроки хранения хлеба на предприятии исчисляются с момента выхода хлеба из печи до момента доставки хлеба в магазин.

Укладывание навалом хлеба и хлебобулочных изделий при хранении и транспортировании не допускается [21, 22].

2.4.7 Требования к готовому продукту

Готовое изделие по органолептическим (таблица 3) и физико-химическим показателям (таблица 4) должно соответствовать требованиям ГОСТ 26 987–86 «Хлеб белый из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов. Технические условия».

Таблица 3 — Органолептические показатели хлеба белого из пшеничной муки высшего сорта по ГОСТ 26 987–86

Таблица 4 — Физико-химические показатели хлеба белого из пшеничной муки высшего сорта.

Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности продукта должны соответствовать требованиям указанным в СанПин 2.3.2.1078−01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов» (таблица 5).

Таблица 5 — Гигиенические требования безопасности хлеба.

2.4.8 Характер опасных факторов

Опасный фактор в системе ХАССП — биологический, химический или физический фактор, который с достаточной вероятностью может привести к заболеванию или повреждению, если его не контролировать.

К биологическим опасным факторам относятся вредные бактерии, вирусы и паразиты (сальмонелла, БГКП). Биологические опасные факторы часто связаны с сырьевыми материалами, из которых изготовляются продукты питания, включая животных и птицу. Тем не менее, биологические опасные факторы могут быть привнесены во время производства продуктов питания: людьми, которые заняты в производстве; из внешней среды, в которой производится пищевой продукт; с другими ингредиентами, входящими в состав продукта; через процесс сам по себе.

К химическим опасным факторам — вещества, которые могут нанести вред непосредственно или через определенное время, и могут образоваться в продукте естественным путем или же могут быть внесены извне во время переработки.

Химические опасные факторы могут происходить из таких основных источников:

1. Ненамеренно попавшие в пищу химикаты:

а) сельскохозяйственные химикаты: пестициды, гербициды, лекарственные препараты для животных, удобрения и т. д.

б) химикаты, используемые на предприятиях: чистящие и моющие средства, средства для дезинфекции, масла, смазочные материалы, краски, пестициды и т. д.

в) заражения из внешней среды: свинец, кадмий, ртуть, мышьяк, RCB (полихлоридные бифенилы).

2. Естественно возникающие химические факторы риска: продукты растительного, животного или микробного метаболизма, например афлатоксины.

3. Намеренно добавляемые в пищу химикаты: консерванты, кислоты, пищевые добавки, сульфитизаторы, вещества, способствующие облегчению переработки и т. д.

К физическим опасным факторам относятся инородные предметы в пищевых продуктах, которые могут нанести вред, если их употребить — стекло, металл, дерево. Физический предмет или другой инородный предмет, случайно попавший в пищевой продукт, способен вызвать заболевание или нанести повреждение человеку, употребившему такой пищевой продукт. Инородные материалы, такие как стекло, металл или пластик, являются наиболее известными физическими опасными факторами в продуктах и обычно попадают в них из-за нарушений технологических процессов или из-за неправильной эксплуатации оборудования во время технологического процесса.

Существует много ситуаций, при которых физические опасные факторы могут попасть в пищевой продукт:

— загрязненные сырьевые материалы;

— устаревшие или неправильно эксплуатируемые производственные помещения и оборудование;

— загрязненные упаковочные материалы;

— невнимательность работников.

Проанализировав производство и ссылаясь на требования СанПина и других нормативных документов приведем перечень потенциально опасных факторов в рассматриваемом производстве в приложении Г.

3. Установление критических контрольных точек

После того как были определены характерные производству данного вида хлеба потенциально опасные факторы и указан их характер, необходимо указать какие опасные факторы присущи на каждом этапе производства продукта. Опасные факторы для этапов производства указаны в таблице 6.

Таблица 6 — Опасные факторы производства

Далее необходимо провести анализ рисков по каждому потенциально опасному фактору с учетом вероятности его появления и значимости возможных последствий и указать необходимость учета.

Результаты проведенного анализа представлены в таблице 7.

Таблица 7 — Анализ рисков и выбор учитываемых факторов

Критическая контрольная точка (ККТ) — это шаг, в котором контроль может быть важен, и применен, чтобы предотвратить или устранить риск для безопасности пищевых продуктов, или уменьшить его до допустимого уровня. Потенциальные риски, которые, вполне вероятно, вызовут болезнь или вред здоровью в отсутствие их контроля, должны быть учтены в определении ККТ.

Критические контрольные точки определяют, проводя анализ отдельно по каждому учитываемому опасному фактору и рассматривая последовательно все операции, включенные в блок-схему производственного процесса. Определение критических контрольных точек должно свести к минимуму возможность появления опасного фактора, устранить его или уменьшить до допустимого уровня.

В результате проведенной работы было получено 31 ККТ, приведем их виде таблицы в приложении Д.

Из этой таблицы видно, что на этапе приемки и хранения сырья необходимо контролировать следующие опасные факторы: МАФАнМ, БГКП, бактерии рода Salmonella, пестициды, токсичные элементы, б.р. Bacillus subtilis, металло-примеси и примеси, тару и оборудование, б.р. S. Aureus и плесень.

Опасные факторы, которые необходимо контролировать на этапе подготовки и дозирования сырья: МАФАнМ, БГКП, б.р. Salmonella, б.р. Bacillus subtilis, загрязненная тара и оборудование, S. Aureus, плесень.

Обязателен контроль при замесе теста таких опасных факторов как: б.р. Bacillus subtilis, загрязненная тара и оборудование, б.р. S.Aureus.

При брожении теста контролируют такие факторы как: б.р. Bacillus subtilis, загрязненная тара и оборудование.

Далее идет разделка теста, при которой необходимо контролировать МАФАнМ, БГКП, загрязнение тары и оборудования.

При расстойке опасным фактором является загрязненная тара и оборудование.

Для процессов выпечки и охлаждения хлеба критических контрольных точек нет.

При хранении хлеба контролируют следующие опасные факторы:

МАФАнМ, БГКП, бактерии рода Salmonella, б.р. Bacillus subtilis и плесень.

Так как в практике разработки и функционирования системы ХАССП таких точек должно быть не более 8−10, то сократим их число, составив сводную таблицу в приложении Е. Специалисты рекомендуют объединять критически контрольные точки по такому правилу: объединение критических контрольных точек осуществляется, если они контролируются одним и тем же человеком относятся к одной и той же операции.

Таким образом, после объединения исходных ККТ, мы получили 7 объединенных критических контрольных точек:

ККТ 1 — приемка и хранение сырья;

ККТ 2 — подготовка и дозирование сырья;

ККТ 3 — замес теста;

ККТ 4 — брожение теста;

ККТ 5 — разделка теста;

ККТ 6 — расстойка заготовок;

ККТ 7 — хранение хлеба.

Для каждой установленной критической контрольной точки на этапах производства были определены учитываемые опасные факторы, их характеристика, оценка вероятности реализации и степень тяжести последствий от реализации данного фактора. Необходимо для каждой ККТ установить критические пределы по одному или нескольким параметрам, измеряемым в ККТ.

Действие по определению опасных факторов, критических контрольных точек, предупреждающих действий направлены на разработку системы предварительных управляющих воздействий и постоянных наблюдений или измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупредительных или корректирующих воздействий.

Управляющее воздействие используется для предотвращения или исключения опасности, относящейся к безопасности пищевых продуктов, или снижения её до приемлемого уровня.

При разработке процедуры мониторинга для каждого опасного фактора были установлены критические пределы, способы мониторинга, периодичность мониторинга, корректирующие действия с указанием ответственных лиц Результаты выполненной работы были занесены в рабочие листы ХАССП, которые приведены в приложении Л.

Заключение

В результате выполнения курсовой работы была рассмотрена история появления и развития системы ХАССП, распространение системы в разных странах, в том числе и России. Таким образом, на сегодняшний день в странах Европейского союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация систем НАССР являются обязательными, в России же система еще недостаточно распространена и происходит на добровольных началах, но, тем не менее, наблюдается тенденция увеличения количества отечественных предприятий, которые разрабатывают и внедряют ее на своих производствах.

Также в ходе работы мы изучили и применили к выбранному производству продукта семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

— проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов);

— определение критических точек контроля (КТК);

— установление критических пределов для каждой контрольной точки;

— установление процедур мониторинга критических точек контроля;

— разработка корректирующих действий;

— установление процедур учета и ведения документации;

— установление процедур проверки набора документации.

Для каждой установленной критической контрольной точки на этапах производства были определены учитываемые опасные факторы и разработаны процедуры мониторинга, в которых были установлены корректирующие действия с указанием ответственных лиц.

Список использованных источников

1. Что такое система менеджмента качества ХАССП [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://kripsspb.ru/articles/haccp.php

2. История появления и краткие сведения о системе HACCP [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.usapeec.ru/main/Consultant/sys_hccp/haccp_reg

3. Куприянов А. В. Разработка и внедрение системы управления качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП./ Куприянов А. В.; Оренбургский государственный университет. — Оренбург: ОГУ, 2010. — 44с.