Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Совершенствование средств активного многопараметрового контроля для систем мониторинга шлифовальной обработки деталей подшипников

Диссертация: Совершенствование средств активного многопараметрового контроля для систем мониторинга шлифовальной обработки деталей подшипников
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Вычислительные возможности МП прибора АК позволяют одновременно реализовать автоматизированный контроль технического состояния станков непосредственно в процессе функционирования, в частности, динамического состояния. Как показано в главах 2 и 3, станок является сложным динамическим объектом, в котором протекают нестационарные процессы. В качестве информационных параметров правомерно используются… Читать ещё >

Совершенствование средств активного многопараметрового контроля для систем мониторинга шлифовальной обработки деталей подшипников (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ АВТОМАТИЧЕСКОГО УПРАВЛЕНИЯ ШЛИФОВАНИЕМ: АКТИВНЫЙ КОНТРОЛЬ И МОНИТОРИНГ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
    • 1. 1. Показатели качества шлифованных поверхностей
    • 1. 2. Динамические процессы в технологической системе
      • 1. 2. 1. Возмущающие воздействия при шлифовании
      • 1. 2. 2. Модель динамической системы
      • 1. 2. 3. Динамика съема припуска
    • 1. 3. Активный контроль при шлифовании
      • 1. 3. 1. Классификация и принципы действия измерителей (преобразователей) размеров
      • 1. 3. 2. Средства активного контроля шлифовальных станков с одним информационным параметром
      • 1. 3. 3. Приборы активного контроля комплекса параметров процесса шлифования
    • 1. 4. Мониторинг технологических процессов и оборудования
    • 1. 5. Встроенные и внешние средства контроля в системе мониторинга технологического процесса. Постановка задачи исследования
  • Глава 2. ОРГАНИЗАЦИЯ МОНИТОРИНГА ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ МНОГОПАРАМЕТРОВОГО АКТИВНОГО КОНТРОЛЯ
    • 2. 1. Многопараметровый активный контроль, интегрированный в систему мониторинга шлифовальной обработки
    • 2. 2. Обоснование выбора информативных параметров динамического состояния станка
      • 2. 2. 1. Анализ колебательных процессов в динамической системе
      • 2. 2. 2. Численное моделирование динамики съема припуска
    • 2. 3. Выводы
  • Глава 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ИНФОРМАТИВНОСТИ ПАРАМЕТРОВ, ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ^ ДЛЯ АКТИВНОГО КОНТРОЛЯ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ
    • 3. 1. Экспериментальное исследование информативности результатов измерения вибраций
    • 3. 2. Исследование информативности комплекса контролируемых параметров процесса шлифования
    • 3. 3. Выводы
  • Глава 4. РЕАЛИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ ШЛИФОВАНИЕМ КОЛЕЦ ПОДШИПНИКОВ С ПРИМЕНЕНИЕМ ПРИБОРОВ АКТИВНОГО И ВИХРЕТОКОВОГО КОНТРОЛЯ
    • 4. 1. Методическое и аппаратное обеспечение активного многопараметрового контроля
    • 4. 2. Методическое обеспечение мониторинга процесса шлифования

Эксплуатационная надежность подшипников и затраты на их изготовление в значительной степени определяются шлифовальной обработкой колец подшипников, в ходе которой в основном формируются точность размеров и качество поверхностного слоя. В работах Д. Г. Евсеева, А. В. Королева, Е. Н. Маслова, С. Г. Редько, А. Н. Резникова, А. Н. Сальникова и других ученых установлены основные закономерности формирования физико-механических свойств поверхностного слоя при шлифовании. Особенностью изготовления колец является сочетание напряженных режимов резания, малых припусков и требований обеспечения высокой точности и стабильности свойств поверхностей качения. Управление такого рода технологическими процессами на современном уровне требует совершенствования активного контроля и внедрения системы мониторинга технологических процессов.

Вопросы управления шлифованием на основе методов активного контроля размеров рассмотрены в работах С. С. Волосова, З. Ш. Гейлера, В. Н. Михелькевича, М. М. Тверского, В. Д. Эльянова и других исследователей.

Организация мониторинга технологического процесса рассматривалась в работах Н. К. Салениекса, А. В. Пуша, В. Л. Заковоротного, и других ученых. В работах Б. М. Бржозовского, А. А. Игнатьева рассмотрен мониторинг процесса шлифования, направленный на обеспечение стабильной обработки деталей подшипников с заданным качеством.

Однако в настоящее время недостаточно полно определен набор функциональных возможностей приборов активного контроля (АК), не рассмотрено включение приборов АК в систему мониторинга.

Актуальными задачами являются разработка алгоритма управления процессом шлифования средствами активного контроля с несколькими информативными параметрами и методики мониторинга технологического процесса по результатам активного контроля и контроля неоднородности поверхностного слоя, а также экспериментальное исследование процессов в станке при шлифовании и проверка метода управления шлифованием на основе активного контроля, интегрированного в систему мониторинга.

Цель работы — совершенствование средств активного контроля шлифовальной обработки колец подшипников на основе увеличения числа информативных параметров и интегрирования средств активного контроля в систему мониторинга технологического процесса для повышение качества обработки и производительности технологического оборудования.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработан метод управления процессом шлифования дорожек качения колец подшипников на основе активного контроля по скорости съема припуска и уровню вибраций жесткой опоры кольца, интегрированного в систему мониторинга технологического процесса, включающую автоматизированный вихретоковый контроль поверхностей качения и контроль виброакустических характеристик станка.

2. Построена модель процессов в динамической системе станка в виде передаточной функции, учитывающая колебательные процессы в упругой системе и износ абразивного круга и позволяющая осуществить компьютерное моделирование спектра вибраций и съема текущего припуска.

3. Обоснован принцип построения прибора активного многопарамет-рового контроля шлифованием с ограничением подачи по скорости съема припуска и уровню вибраций, основанный на идентификации процесса обработки по характеристикам спектра колебаний, огибающей вибрации и кривой съема припуска.

Практическая ценность и реализация результатов работы. Обоснован выбор дополнительных параметров для усовершенствованного микропроцессорного прибора активного контроля, разработана функциональная схема прибора, модернизирован алгоритм управления процессом шлифования колец подшипников и усовершенствована методика мониторинга технологического процесса, включающего информацию с прибора активного контроля. Результаты работы использованы в рамках программы разработки и внедрения специальных технических средств совершенствования системы обеспечения качества, действующей в ОАО «Саратовский подшипниковый завод». Результаты исследований положены в основу разработки микропроцессорных приборов активного контроля в НПЦ «СТОМА» ФГУП НПП «Алмаз» (г.Саратов) и совершенствования системы мониторинга в соответствии с Комплексным планом развития ОАО «Саратовский подшипниковый завод» на 2004 г.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на Всероссийских конференциях «Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве» (Н. Новгород, 2000 г.), Международных научно-технической конференциях «Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы «(Волжский, 2002;2003 гг.), Всероссийской конференции «Современные технологии в машиностроении» (Пенза, 2003 г.), а также на заседаниях кафедры «Автоматизация и управление технологическими процессами» СГТУ в 2001;2004 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 13 работ.

Положения, выносимые на защиту:

1. Метод управления технологическим процессом шлифовальной обработки деталей подшипников на основе включенного в систему мониторинга активного контроля, предусматривающий управление в реальном времени по текущему припуску и вибрации жесткой опоры и мониторинг технологического процесса по отклонениям динамики изменения указанных параметров.

2. Методика организации автоматизированного мониторинга процесса шлифования деталей подшипников на основе комплексного автоматизированного контроля периодических дефектов их поверхностного слоя вихрето-ковым методом и динамических характеристик станков по результатам активного контроля.

3. Обоснование модели динамики изменения текущего припуска, упругой деформации и вибрации формообразующей системы станка, базирующейся на результатах экспериментальных исследований.

4. Результаты опытной проверки способа управления шлифовальной обработкой на основе активного контроля интегрированного в действующую систему мониторинга шлифовальной обработки ОАО «Саратовский подшипниковый завод».

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ АВТОМАТИЧЕСКОГО.

УПРАВЛЕНИЯ ШЛИФОВАНИЕМ: АКТИВНЫЙ КОНТРОЛЬ И МОНИТОРИНГ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.

Эксплуатационная надежность подшипников в значительной степени определяется финишной шлифовальной обработкой колец, в ходе которой завершается формирование значений геометрических параметров точности и качества поверхностного слоя дорожек качения. Шлифование сопровождается интенсивными тепловыми и колебательными процессами в зоне обработки, что приводит к существенным погрешностям макрои микрогеометрических параметров точности и повышению неоднородности структуры поверхностного слоя.

Для обеспечения заданного качества шлифования необходимо совершенствование технологического процесса (111), включая управление обработкой с применением современных средств активного контроля (АК) и проведение комплекса организационно-технологических мероприятий по поддержанию определенного технического состояния станков в процессе эксплуатации, реализуемых в рамках системы мониторинга (СМ).

Результаты исследований отечественных и зарубежных авторов выявили практически все факторы, влияющие на качество шлифования. В работах А. В. Королева [74, 75], Е. Н. Маслова [85], Л. В. Худобина [133], Д. Г. Евсеева [56, 57], А. Н. Резникова [107], Л. Н. Филимонова [131] и других ученых [1, 9, 18, 28, 37, 38, 63, 64, 69, 70, 81, 83,106, 111, 112, 130, 134, 138,141] рассмотрены важные закономерности формирования геометрических параметров и физико-механических свойств поверхностного слоя. Влияние динамических процессов в станках рассмотрено в работах В. А. Кудинова [77], Б. И. Горбунова [39], Б. М. Бржозовского [124, 125], В. И. Сутормина [118] и другими исследователями [9, 22, 35, 42, 54, 61, 90, 119]. Роль активного контроля анализируется в работах С. С. Волосова [27, 28], В. Н. Михелькевича [90, 91, 92], М. С. Невельсона [95], М. М. Тверского [119, 120, 121], В. Д. Эльянова [136.

139] и других авторов [3,18, 25, 28, 29, 32, 33, 36, 40−43, 71, 76, 79, 82, 84, 86, 89, 93,94, 96,97,99,100,104, 109, 110, 114, 117,122,123,126,129,135]. Роль мониторинга ТТТ оценивается в работах B. JL Либермана [80], Н.К. Салениек-са [113], А. В. Пуша [101], Б. М. Бржозовского [23, 24] и других ученых [31, 35,44, 98, 115].

Несмотря на обширную научно-техническую информацию, связанную с анализом и управлением процессом шлифования, ряд вопросов, касающихся активного контроля шлифования с дополнительными информационными параметрами и интегрирования АК в систему мониторинга технологического процесса (СМТП) требует более детального рассмотрения.

Результаты работы отражают первые 4 этапа создания ПАМК.

Рассмотренные выше методы и средства АК и результаты собственных исследований предусматривают измерение ряда параметров и формирование по различным алгоритмам команд на изменение режима обработки по мере съема припуска. Современные возможности цифровой фильтрации и статистической обработки сигналов позволяют на основе экспериментальных данных и теоретических исследований не только эффективно управлять шлифованием в реальном времени, но и формировать базу данных для последующей статистической обработки совместно с информацией, поставляемой другими источниками, например, средствами автоматизированного вихретоко-вого контроля однородности поверхностного слоя.

Результаты измерений, приведенные в главе 3, свидетельствуют о том, что контроль припуска и скорости его съема обеспечиваются современными средствами МП техники, а результаты компьютерного моделирования (глава 2) подтверждают реальность создания соответствующих законов управления подачей круга.

Вычислительные возможности МП прибора АК позволяют одновременно реализовать автоматизированный контроль технического состояния станков непосредственно в процессе функционирования, в частности, динамического состояния. Как показано в главах 2 и 3, станок является сложным динамическим объектом, в котором протекают нестационарные процессы. В качестве информационных параметров правомерно используются спектральные характеристики виброакустических колебаний в выбранных точках формообразующей подсистемы.

Для оценки динамического состояния станка в зарегистрированных спектрах вибрации жесткой опоры кольца (диапазон 1 — 10 000 Гц) выделено 4 поддиапазона, связанных с источником вибраций (зависят от вида шлифования и модели станка):

1) Низкочастотный — до 800 Гц, содержащий информацию о вибрациях, связанных с дисбалансом круга;

2) Низкочастотный — до 1500 Гц, содержащий информацию о вибрации шпинделя детали;

3) Среднечастотный — от 400 до 4000 Гц, связанный с вибрациями круга;

4) Высокочастотный — от 4000 до 6000 Гц, связанный с вибрациями кольца. Возрастание амплитуд колебаний в каждом диапазоне соответствует определенному изменению динамического состояния станка вследствие объективных причин, что подтверждается результатами моделирования, проведенного в главе 2.

В случае превышения амплитуды вибрации в 1-м поддиапазоне некоторого критического уровня вероятен значительный дисбаланс круга. Возрастание вибрации во 2-м поддиапазоне свидетельствует о дефектах в шпиндельном узле детали, а в 3-м поддиапазоне — о дефектах в шпиндельном узле круга. Рост колебаний в 4-м поддиапазоне связан с износом шлифовального круга.

Следовательно, регистрация в ПАМК амплитуд колебаний в различных поддиапазонах спектра вибраций и сравнение их с некоторыми номинальными значениями, полученными в результате обучающих экспериментов, дает возможность оценки динамического состояния станка для использования в СМТП.

Функциональная схема разработанного ПАМК, включенного в систему управления станком, представлена на рис. 4.1 Она отражает предлагаемую концепцию применения прибора (рис. 2.3) для реализации двух функций: управления шлифованием в реальном времени и первичной обработки и на.

Рис. 4.1 Функциональная схема системы управления станком с прибором активного контроля с каналом мониторинга копления данных для СМТП. Функциональная схема системы управления станком с прибором АК («Актикон-2С») содержит:

1) приводы поперечной подачи, вращения изделия и вращения круга;

2) жесткие опоры для базирования детали при бесцентровом шлифовании;

3) датчики текущего припуска и вибрации жесткой опоры;

4) интерфейс для связи датчиков и исполнительных механизмов с прибором;

5) аналогово-цифровые преобразователи текущего припуска и вибрации;

6) задатчики крутизны спада скорости съема припуска и крутизны спада вибрации;

7) пороговые устройства для:

— выключения быстрого подвода в момент касания круга и детали;

— периодического выключения и включения предварительной подачи;

— выключение окончательной подачи;

— выключение обработки;

8) вычислительное устройство и ОЗУ, ПЗУ;

9) графический дисплей;

10) инфракрасный порт для программирования и передачи данных в систему мониторинга.

Сопоставительные данные по характеристикам приборов АК различных фирм приведены в таблице 4,1. Они показывают, что ПАМК «Актикон — 2С» имеет наибольшие потенциальные возможности.

Алгоритм управления шлифованием состоит в следующем:

1. Измеряют текущий припуск в одном радиальном сечении обрабатываемой детали.

2. Измеряют вибрацию жесткой опоры в направлении поперечной подачи.

3. Проводят обучающий эксперимент:

— шлифуют детали с настройкой по умолчанию команд, управляющих переключением поперечной подачи;

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. Анализ научно-технической информации по вопросу обеспечения качества шлифовальной обработки колец подшипников показал недостаточную эффективность существующих методов управления технологическим процессом и позволил обосновать целесообразность совершенствования активного контроля на основе увеличения числа контролируемых параметров и интегрирования его в систему мониторинга, что способствует повышению качества обработки и производительности технологического оборудования.

2. На основе системного подхода к организации мониторинга шлифовальной обработки деталей подшипников выявлен комплекс дополнительных информационных параметров о технологическом процессе: динамика съема припуска, огибающая и спектр вибрации жесткой опоры, локальная и периодическая неоднородность поверхностного слоя обработанных колец, причем существенно важной является автоматизация измерений и обработки измерительной информации.

3. Разработан метод управления шлифованием дорожек качения колец подшипников на основе многопараметрового активного контроля, реализующего две функции, первая из которых связана с управлением в реальном времени по скорости съема припуска и уровню вибраций жесткой опоры, а вторая — с формированием информации о режиме обработки и состоянии технологического оборудования для системы мониторинга.

4. Построенная динамическая модель процесса шлифования в виде пере- • даточной функции позволяет осуществить во-первых моделирование спектров виброакустических колебаний, регистрируемых на жесткой опоре кольца и предложить ряд спектральных составляющих в качестве информативных для прибора многопараметрового активного контроля, во-вторых компьютерное моделирование динамики съема припуска для реализации управления циклом обработки в соответствии с необходимым законом скорости съема припуска.

5. Экспериментальное исследование процессов шлифования колец с активным контролем позволило обосновать выбор контролируемых параметров, наиболее полно отражающих связь режимов обработки с качеством поверхностного слоя дорожек качения, как важнейшей характеристики качества деталей и установить ограничения на их значение (при припуске 30 мкм скорость съема припуска не должна превышать 40 мкм/с, а уровень вибрации на опоре кольца — не более 700 отн. ед.).

6. Апробация в производственных условиях измерительного комплекса, включающего прибор активного контроля «Элекон-ЗМ», прибор вихретоко-вого контроля ПВК-2М, виброизмерительВШВ-003М2 и компьютер, создала научную основу для инженерной разработки прибора многопараметрового активного контроля.

7. Разработана функциональная схема многопараметрового прибора активного контроля на базе микропроцессора PIC 18F452, включающая два канала: канал контроля комплекса параметров режима обработки в реальном времени и канал контроля и накопления информации о состоянии оборудования для системы мониторинга, что позволило усовершенствовать как алгоритм управления шлифованием, так и методику мониторинга технологического процесса.

8. Внедрение прибора активного многопараметрового контроля позволяет реализовать ряд организационно технических мероприятий, обеспечивающих оптимизацию режимов обработки, регулярный контроль технического состояния станков и объективный контроль качества деталей, что способствовало снижению брака по шлифовальным прижогам поверхностей дорожек качения на 60% и повышению эффективности производства на 30%.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник / Под ред. А. Н. Резникова — М.: Машиностроение, 1977. — 391 с.
  2. Ю.В., Карпович И. Б., Этингоф М. И. Микропроцессорные приборы активного контроля // С ТИН, — 2002.-№ 4.- С. 33−40.
  3. Адаптивное управление металлорежущими станками: Обзор / Г. В. Бронштейн, М. С. Городецкий, Е. Р. Гордон и др. — М.: НИИмаш, 1973. -227 с.
  4. Активный контроль в машиностроении: Справочник / Под ред. Е. И. Педя М.: Машиностроение, 1978. — 352 с.
  5. Активный контроль размеров / Под ред. С. С. Волосова. М.: Машиностроение, 1984.-224 с.
  6. В.Е., Гейлер З. Ш. Оптимальное управление системами активного контроля линейных размеров // Измерительная техника. 1971. -№ 4.- С. 11−14.
  7. В.Н., Гейлер З. Ш. Автоматическое регулирование размеров с помощью комбинированной подналадочной системы // Технические измерения в машиностроении: Сб. ст. М.: Издательство стандартов, 1967. -Вып. 1.- С. 62−67.
  8. В.Н., Гурдинов В. П. Самонастраивающаяся система активного контроля размеров // Многопараметровый контроль в машиностроении: Труды РИСХМ Ростов-на-Дону, 1969. — С. 5−10.
  9. Аршанский М.М.: Щербаков В. П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. — М.: Машиностроение, 1988.-136 с.
  10. А.с. 770 756 (СССР) кл. В24 В51/00. Устройство для управления процессом шлифования / Иванов В. И., Воронцов Л. Н. // Бюл. изобр. -1980.-№ 38.
  11. А.с. 383 998 (СССР). Способ корректировки предварительной команды / Машинистов В. М. // Бюл. изобр. 1978. № 24.
  12. А.с. 413 031 (СССР). Устройство для активного контроля зазоров при шлифовании / Виноградов Ю. Д., Машинистов В. М., Щекотов В. А. // Бюл. изобр. 1974. -№ 4.
  13. А.с. 479 614 (СССР). Прибор активного контроля / Иванов B. J1. // Бюл. изобр. 1975. -№ 29.
  14. А.с. 507 593 (СССР). Устройство для автоматического контроля размеров деталей при врезном шлифовании / Высоцкий А. В., Виноградов Ю. Д., Машинистов В. М. // Бюл. изобр. 1977. — № 29.
  15. А.с. 779 062 (СССР). Способ адаптивного управления процессом врезного шлифования / Коныпин А. С., Цейтлин J1.H., Марголин JI.B., Рив-кин В. Д, Долидзе Т. Д. // Бюл. изобр. 1960. — № 42.
  16. А.с. № 1 316 791 кл. В24. Прибор активного контроля / Горбунов В. В., Матросов В. А. // Бюл. изобр. 1987. — № 22.
  17. А.с. № 1 673 414 кл. В24. Способ правки шлифовального круга/Королев А.В., Капульник С. И., Горбунов В. В. // Бюл. изобр. 1991. — № 32.
  18. .М. Методы повышения точности обработки деталей типа тел вращения посредством адаптивного управления // Станки и инструмент. 1973, — № 3. — С. 8−11.
  19. .М. Технологические основы проектирования самонастраивающихся станков.-М.: Машиностроение, 1978.-216 с.
  20. И.М. и др. Датчики и измерительные головки. М.: Маш-гиз, I960.- 106 с.
  21. .М., Мартынов В. В. Инвариантность мониторинга сложных технологических систем // Вестник Донского гос. техн. ун-та. -2001.-№ 3(9).-С. 109−116.
  22. .М., Мартынов В. В. Динамический мониторинг и оптимизация процессов механической обработки // СТИН.- 2002. № 1. -С. 3 — 8.
  23. В.В. Тенденции развития мирового станкостроения // СТИН.- 2000.- № 9.- С.20−24.
  24. О.В. Применение микропроцессоров для автоматизации технологических процессов. Л.: Энергоатом издат, 1986.-208 с.
  25. С.С. Основы точности активного контроля.- М.: Машиностроение, 1969.- 360 с.
  26. С.С., Гейлер З. Ш. Управление качеством продукции средствами активного контроля. — М.: Издательство стандартов, 1989. -264 с.
  27. С.С., Педь Е. И. Приборы для автоматического контроля в машиностроении. М.: Машиностроение, 1975.- 380 с.
  28. О.В. Автоматизация вихретокового контроля неоднородности структуры поверхностного слоя деталей подшипников при мониторинге процесса шлифования: Автореф. дисс.. канд. тех. наук. — Саратов, 2002. -16 с.
  29. Л.Н., Белоцерковский В. Л., Яровой П. П. Совершенствование приборов активного контроля для врезного шлифования // Станки и инструмент. 1972. — № 8. — С. 42−43.
  30. Л.Н., Корндорф С. Ф. Приборы автоматического контроля размеров в машиностроении. М.: Машиностроение, 1988.- 280 с.
  31. Н.И., Волынская О. В. Применение автоматизированных вихретоковых дефектоскопов для управления шлифованием деталей подшипников // Автоматизация и управление в машино и приборостроении: Межвуз. научн. сб. — Саратов: СГТУ, 2002. — С. 37 — 39.
  32. А.Н. Мониторинг качества процесса шлифования с использованием нейросетевых моделей: Автореф. дисс.. канд. тех. наук. Саратов, 2003. -16 с.
  33. А.В., Машинистов В.М.: Виноградов Ю. Д. Повышение эффективности систем активного контроля при шлифовании // Машиностроитель. 1979. — № 12. — С. 9−11.
  34. Ган Р. Шлифование с контролем усилия врезания. Новая технология прецизионного шлифования // Конструирование и технология машиностроения: Сб.ст. М.: Мир, 1964. — № 3. — С. 69−73.
  35. Н.С., Кочанов М. И., Чудов В. А., Повышение точности внутреннего шлифования путем стабилизации упругих отжатий // Адаптивные системы управления металлорежущими станками: Сб.ст. — М.: НИИмаш, 1971. С. 152 — 155.
  36. В.И., Гусев B.C. Уравновешивающие устройства шлифовальных станков.-М.: Машиностроение, 1976.- 167 с.
  37. В.В. Прибор активного контроля размеров При шлифовании: Информационный листок о научно-техническом достижении. Саратов: ЦНТИ, 1982. — № 55−82 НТД. — 4 с.
  38. В.В. Технология врезного шлифования рабочих поверхностей колец подшипников в условиях непрерывного контроля припуска // Чистовая обработка деталей машин: Сб.ст.-Саратов: СПИ, 1981.-С. 129−132.
  39. В.В., Игнатьев С. А., Карпеева Е. В. Многопараметровый контроль деталей подшипников в системе мониторинга процесса шлифования. // Современные технологии в машиностроении: Сб. ст. 7-ой Всеросс. конф. Пенза: ПЗД, 2003. — С. 98−101.
  40. В.В., Карпеева, Е.В. Губин А. А. Управление процессом шлифования на основе модели нестационарного режима обработки // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Межвузовский научный сборник. Саратов: СГТУ, 2000.- С. 26−30
  41. М.С., Осипова С. С., Друян Е. В. Система контроля, диагностики и принятия решения // Испытания, контроль и диагностирование гибких производственных систем: Сб. науч. тр.- М.: Наука, 1988.1. С. 218−222.
  42. А.А., Карпеева Е. В. Комплексные измерения размеров и вибраций при шлифовании с микропроцессорным прибором активного контроля // Методы и средства измерений: Докл. Всеросс. конф. Ч.2.-Н.Новгород: Нижнгородский гос. тех. ун-т, 2002.- С. 14.
  43. А.Л., Казаманов Ю. Г. Электромагнитная дефектоскопия.-М: Машиностроение, 1980. 280 с.
  44. Д. Г. Оперативная диагностика технологических процессов // Диагностика технологических процессов в машиностроении: Материалы семин. М: МДНТП, 1990.- С. 3−10.
  45. Д.Г., Сальников А. Н. Физические основы процесса шлифования.- Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1978.- 126 с.
  46. С.А., Карпеева Е. В. Модель динамической системы шлифовального станка с учетом износа круга и стохастичности процессов // Автоматизация и управление в машино- и приборостроении: Межвуз. науч. сб. Саратов: СГТУ, 2004. — С. 73−77.
  47. .Н. Расчет оптимальных режимов обработки для станков и автоматических линий. М.: Машиностроение, 1976. — 158 с.
  48. Д.В., Тверской М. М. Анализ процесса исправления погрешностей формы при врезном внутреннем шлифование регулируемым радиальным усилием // Известия вузов: Машиностроение. 1973. — № 8. -С. 136- 140.
  49. Е.В. Формирование информационных каналов активного контроля шлифовальной обработки. // Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Материалы международной научно-технической конференции. Волжский, 2002. С. 236−238.
  50. Е.Р. Автоматическое управление процессом зубошли-фования с целью повышения производительности и стабилизации качества поверхностного слоя зубьев // Металлорежущие станки и автоматические линии: Сб.ст. М.: НИИмаш, 1972. — № 7. — С. 10−14.
  51. И.М., Евсеев Б. А., Осадчий Ю. С. Перспективы развития методов и средств управления точностью технологических процессов // Адаптивное управление станками / Под ред. Б. С. Балакшина М.: Машиностроение, 1978. С. 633−659.
  52. В.В., Лотце В. Активный контроль размеров деталей на металлорежущих станках. Омск.: Западно-сибирское книжное издательство, 1976. — 481 с.
  53. Г., Корн Т. Справочник по математике. М.: Наука, 1970. -720 с.
  54. А.В., Горбунов В. В. Стабилизация переходных режимов обработки на автоматизированных шлифовальных станках // Исследование станков и инструментов: Межвуз. научн. сб. Саратов: СГТУ, 1998. -С. 36−41.
  55. А.В. Влияние переменной жесткости системы СПИД на волнистость шлифуемых деталей // Прогрессивные методы чистовой обработки деталей машин, обеспечивающие высокое качество и надежность: Сб.ст. Саратов: СПИ, 1972. — С. 14−18.
  56. А.В., Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке. Саратов: Изд-во СГУ, 1975.-192 с.
  57. К.М., Михелькевич В. Н. Устройство для автоматического ограничения прижогов при шлифовании // Станки и инструмент. 1982. -№ 10.-С. 13−15.
  58. В.А. Динамика станков. — М.: Машиностроение, 1967. -360 с.
  59. Ю.М., Хрульков В. А., Дунин Барковский И.В. Предотвращение дефектов при шлифовании. -М.: Машиностроение, 1975.- 144 с.
  60. А.П. Состояние и перспективы развития средств активного контроля для линейных измерений // Измерительная техника. 1977. — № 1. — С. 37−38.
  61. Я.Л., Тимашев С. А. Состояние и перспективы контроля и диагностики в станках с ЧПУ: Обзор, инф.- М.: ВНИИТЭМР, 1987.- 40 с.
  62. Г. Б. Шлифование металлов. М.: Машиностроение, 1969.172 с.
  63. Г. Б., Гичан В. В. Адаптивная система управления процессом круглого врезного шлифования // Станки и инструмент. 1974. — № 7. -С. 13−17.
  64. А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1968. — 370 с.
  65. Ю.И. Оптимальное управление процессом внутреннего врезного шлифования // Прогрессивная технология чистовой и отделочной обработки: Сб.ст. Свердловск: УПИ, 1978. — Вып. 211. — С. 52−54.
  66. Е.Н. Теория шлифования материалов. — М.: Машиностроение, 1974.-320 с.
  67. В.М. Точность обработки деталей при использовании систем активного контроля // Измерительная техника.- 1977.-№ З.-С. 33−36.
  68. Мелик-Шахназаров A.M., Маркатун М. Г., Дмитриев В. А. Измерительные приборы со встроенными микропроцессорами.- М.: Энергоатом-издат, 1985.-240 с.
  69. Микропроцессорные средства производственных систем / Под. ред. В. Г. Колосова. Д.: Машиностроение, 1988.-287 с.
  70. Ю.Е., Сосонкин B.JI. Системы автоматического управления станками. — М.: Машиностроение, 1978. — 264 с.
  71. В.Н. Автоматическое управление шлифованием. -М.: Машиностроение, 1975. 304 с.
  72. В.Н., Вениаминов Б. Н. Некоторые вопросы построения и реализации оптимального цикла шлифования отверстий колец подшипников. Труды института. М.: Специнформцентр ВНИППа, 1972. № 3(71). — С. 64−83.
  73. В.Н., Глазков С. Н., Чабанов Ю. А. Автоматические системы управления поперечной подачей при внутреннем шлифовании // Станки и инструмент. 1980. — № 4. — С. 13−16.
  74. М.В., Ларичева А. Ф., Потапов А. И. Исследованиеадаптивных систем управления в условиях серийного производства // Станки и инструмент. 1973. — № 10. — С.7−8.
  75. Е.Г. Контроль и диагностирование автоматического оборудования. М.: Наука, 1990. — 272 с.
  76. М.С. Методы выбора оптимального по точности алгоритма автоматического корректирования размера // Адаптивные системы управления металлорежущими станками.: Сб.ст. М.: НИИмаш. — 1972. -С. 15−26.
  77. В.Ю., Братова Л. И. Исследование и разработка адаптивной системы управления шлифованием // Вестник машиностроения. 1977. — № 2. — С. 38−39.
  78. В.Ю., Гореликов В. Я. Адаптивное управление врезным шлифованием с дискретной подачей // Станки и инструмент. -1981. № 9.-С. 17−18.
  79. Основы управления технологическими процессами / Под ред. Н. С. Райбмана М.: Наука, 1978. — 440 с.
  80. В.А., Этингоф М. Н. Приборы активного контроля в станкостроении // Обзор патентных описаний. М.: НИИмаш, 1975. — 87 с.
  81. Е.И. Активный контроль в машиностроении. Справочное пособие." М.: Машиностроение, 1974.- 272 с.
  82. Пуш А. В. Моделирование и мониторинг станков и станочных систем // СТИН.- 2000.- № 9.- с. 12−20.
  83. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: Справочник. В 2-х кн. Кн. 2. / Под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1986.-352 с.
  84. Приборы и системы для измерения вибраций, шума и удара: Справочник. В 2-х т. / Под ред. В. В. Клюева -М.: Машиностроение, 1978.
  85. В.А., Чубуков А. С., Файнблут Л. В. Адаптивное управление шлифовальным станком с ЧПУ // Станки и инструмент, 1977.-№ 8.1. С. 12−15.
  86. В.А., Чурин И. М., Шмутер C.JI. Повышение точности и производительности станков с программным управлением. М.: Машиностроение, 1970. — 340. с.
  87. С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов. -Саратов: Изд-во СГУ, 1962. 126 с.
  88. А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969.-268 с.
  89. Д.Н., Портман В. Т. Точность металлорежущих станков. — М.: Машиностроение, 1986. 336 с.
  90. И.М., Борода З. Е., Митрофанов В. Г. Выбор режима обработки на станках, оснащенных, адаптивными системами управления // Станки и инструмент. 1974. — № 8. — С. 12−14.
  91. В.Я., Шлейфер M.JI. Самонастраивающийся прибор активного контроля // Станки и инструмент. 1976. — № 2. — С. 28−29.
  92. С.А. Исследование влияния жесткости круглошлифовально-го станка на производительность и точность обработки при врезном шлифовании: Автореф. дисс.. канд. техн. наук. М., 1983. — 16 с.
  93. А.Н. Трение шероховатых поверхностей в экстремальных условиях. — Саратов: Изд-во СГУ, 1987. 136 с.
  94. Н.К., Упитис Г. В. Мониторинг автоматизированного производства // Точность и надежность механических систем: Сб. науч. тр.-Рига: Рижск. политех, ин-т, 1989.- с. 5−10.
  95. Ю.М., Митрофанов В. А., Протопопов С. П., Рыбкин И. М., Тимирязев В. А. Адаптивное управление технологическими процессами (на металлорежущих станках). М.: Машиностроение, 1980. — 536 с.
  96. Ю.М., Сосонкин B.JI. Управление гибкими производственными системами. — М.: Машиностроение, 1988.— 352с.
  97. И.С. Математическая статистика в технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1972. — 216 с.
  98. А.С., Боярышников Ю. А., Политов М. Ф. Управлениесъемом припуска при шлифовании // Вестник машиностроения. 1977. -№ 9.-С. 55−58.
  99. В.И. Проблемы балансировки и диагностики шлифовальных станков // СТИН. -1994. № 1. — С. 12−18.
  100. М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М.: Машиностроение, 1982. — 208 с.
  101. М.М., Каленик Д. Л. Повышение точности и размера при внутреннем шлифовании с контролем усилия врезания // Адаптивные системы управления металлорежущими станками: Сб. ст. М.: НИИмаш, 1971.-С. 155−162.
  102. М.М., Терехин В. Н., Манохин Ю.И Повышение эффективности технологических операций путем оптимального управления режимами резания // Автоматизация технологических процессов в машиностроении: Сб.ст. Свердловск: УПИ, 1978. — С. 75−78.
  103. В.А. Применение адаптивных систем на станках с программным управлением. М.: НИИмаш, 1974. — 123 с.
  104. В.А., Митрофанов В. Г. Разработка и использование автоматических систем для управления точностью и производительностью обработки на специальных металлорежущих станках. М.: НИИмаш, 1971. -119 с.
  105. Точность и надежность автоматизированных прецизионных металлорежущих станков. 4.1. / Бржозовский Б. М., Добряков В. А., Игнатьев А. А., Мартынов В. В. Саратов: Сар. политех, ин-т, 1992. — 160 с.
  106. Точность и надежность автоматизированных прецизионных металлорежущих станков. 4.2. / Бржозовский Б. М., Добряков В. А., Игнатьев А. А., Мартынов В. В. Саратов: СГТУ, 1994. — 156 с.
  107. Трав иль А. Б. Приборы и средства для активного контроля размеров на металлообрабатывающих станках. М.: Машиностроение, 1965.124 с.
  108. В.А. Автоматический контроль размеров.- М.: Оборонгиз, 1947, — 128 с.
  109. Управление качеством продукции. Международные стандарты ИСО 9000−9004, ИСО 8402.- М.: Изд-во стандартов, 1988.- 120 с.
  110. П., Шольта 3. Адаптивное управление на станках ГДР // Станки и инструмент. 1973. — № 3. — С. 40−42.
  111. Управление процессом шлифования. / Якимов А. В., Паршаков А. Н., Свирщев В. И., Ларшин В. П. Киев: Техника, 1983. — 184 с.
  112. Л.Н. Стойкость шлифовальных кругов. Л.: Машиностроение, 1973. -136 с.
  113. И.В. Бесконтактный контроль размеров в станкостроении. -М.: Машиностроение, 1975.
  114. Л.В. Пути совершенствования технологии шлифования. -Саратов: Приволжск. кн. изд-во, 1969.- 216 с.
  115. А.П., Витенберг Ю. Р., Пальмов В. А. Шероховатость поверхностей (теоретике вероятностный подход). — М.: Наука, 1975. — 344 с.
  116. А.С., Коньшин А. С. Адаптивное управление круглошли-фовальными станками с помощью малой ЭВМ // Станки и инструмент.1978. -№ 9.-С. 11−14
  117. В.Д. Совершенствование методики расчета режимов шлифования. // СТИН. 1993. — № 1. — С. 21−26.
  118. В.Д. Шлифование в автоматическом цикле. М.: Машиностроение, 1980. — 104 с.
  119. В.Д., Байор Б. М. Пути повышения точности и производительности шлифования желобов наружных колец шарикоподшипников. -М.: НИИНАвтопром, 1972 .
  120. В.Д., Бочаров Б.А.Испытание внутришлифовального автомата модели 3484 ВЗ с адаптивной системой управления // Подшипниковая промышленность. М.: НИИН Автопром, 1979. — № 12. — С. 19−23.
  121. .М., Детлаф А. А. Справочник по физике. М.: Наука, 1979. 944 с.
  122. А.В. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975. — 176 с.
  123. А.Д., Быструшкин Г. С., Павлов Б. М. Токовихревой контроль качества деталей машин. — Киев: Наукова думка, 1976. — 124 с.
  124. Digital Laser — Mebvorrichtung // Masshine, 1975. — v. 29.- № 10. — s. 39.
  125. Rugguber K. Abrichtsteuerung fiier Schleifmachinen // Maschinenbautechnik. -1981. v. 30. — № 1. — s. 14−16.
  126. The Matrix digital Laser gauge for measuring diameter // «Eng. Dig.». -1975. — v.36. № 12.-p.ll.
  127. Lee L. A Study of Noise Emission for Tool Failure Prediction // Int. J. Mach. Res. 1986. — v. 26. — № 2. — p. 205−215.
  128. Liu Z.H., Hodgson D.C. In-process measurement and assessment of dynamic characteristics of machine tool structures // Int. J. Mach. Tool Manufact. 1988. — v. 28. — № 2. — p. 93−101.
  129. Lundholm Т., Yngen M., Lindstorm B. Advanced process monitoring — a major step to wards adaptive control // Robotics and Computer Integrated Manufacturing. — 1988. — v. 4. — № 3 / 4. -p.413−421.
  130. Комплексным планом развития ОАО «СПЗ» предусматривается в 2004—2005 гг. внедрение 53 новых приборов активного контроля с включением их в систему мониторинга технологического процесса производства железнодорожных буксовых подшипников.
  131. МАТЕРИАЛОВ НИР ДЛЯ ВНЕДРЕНИЯ В ПРОИЗВОДСТВО
  132. Представленные материалы служат основой для ОКР по разработке микропроцессорного прибора активного контроля нового поколения и последующего освоения в НПЦ «СТОМА» производства приборов для подшипниковой промышленности.
  133. Планируемый объем производства приборов в 2004 г. 12 шт.1. От НПЦ «СТОМАit1. От СГТУ1. Научный руководитель
  134. Заведующий кафедрой АУТП, профессор1. С.И. Зайцев1. А.А. Игнатьев
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!