Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Совершенствование технологии внепечного рафинирования конвертерной стали на основе исследования и моделирования технологических стадий обработки

Диссертация: Совершенствование технологии внепечного рафинирования конвертерной стали на основе исследования и моделирования технологических стадий обработки
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Универсальная математическая модель образования дополнительной межфазной поверхности «металл-шлак» для условий ее значительной деформации при продувке струей газа, большая часть необычных следствий которой подтверждается результатами холодного физического моделирования и промышленных экспериментовмодель в совокупности с данными анализа фракционного состава капель металла в шлаке объясняет также… Читать ещё >

Совершенствование технологии внепечного рафинирования конвертерной стали на основе исследования и моделирования технологических стадий обработки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Применение инертного газа для продувки стали в ковше
    • 1. 2. Использование шлаков при обработке стали в ковше
    • 1. 2. Л Структура жидких шлаков
      • 1. 2. 2. Некоторые свойства шлаков
    • 1. 3. Использование синтетических шлаков и шлакообразующих смесей при внепечной обработке стали
    • 1. 4. Выводы и постановка задач исследования
  • ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МОДЕЛИ ФОРМИРОВАНИЯ КОВШЕВОГО ШЛАКА ПРИ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКЕ СТАЛИ
    • 2. 1. Источники шлакообразования и физическая модель формирования шлака в ковше
    • 2. 2. Исследование возможности прогнозирования и управления количеством и химическим составом ковшевого шлака на основе математической модели его формирования
    • 2. 3. Выводы к главе 2
  • ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ПАРАМЕТРОВ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ НА ПОКАЗАТЕЛИ ЕЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ
    • 3. 1. Оценка роли капель металла в массообменных процессах между металлом и шлаком
      • 3. 1. 1. Особенности методики низкотемпературного физического моделирования воздействия струи газа на площадь контакта металла со шлаком и результаты экспериментов
      • 3. 1. 2. Анализ результатов физического моделирования и их математическое описание
    • 3. 2. Удаление серы
    • 3. 3. Поведение фосфора
    • 3. 4. Изменение содержания азота по ходу внепечной обработки стали
    • 3. 5. Поведение водорода при внепечной обработке стали
    • 3. 6. Выводы к главе 3
  • ГЛАВА 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ПРОМЫШЛЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ, РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО СОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИИ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ И ВНЕДРЕНИЕ ИХ В ПРОИЗВОДСТВО
    • 4. 1. Оценка величины дополнительной поверхности металл-шлак, образующейся при внепечной обработке стали
    • 4. 2. Коэффициенты использования материалов — раскислителей и легирующих
    • 4. 3. Износ футеровки сталеразливочного ковша
    • 4. 4. Внедрение результатов исследований в производство
    • 4. 5. Выводы к главе 4

Развитие современной техники предъявляет все более высокие требования к качеству стали. При этом важны не только высокие значения служебных характеристик металла, но и их высокая стабильность.

Одним из важных факторов устойчивого повышения качества металла, получивших развитие в последние время, является внепечная обработка жидкой стали.

На долю сталеплавильного агрегата (печи или конвертера) отводится только обезуглероживание и предварительная доводка металла. Задача внепеч-ной обработки состоит в выполнении таких операций как раскисление, легирование, десульфурация и ряд других — в зависимости от назначения обрабатываемого металла.

Возрастающие требования к качеству металла и введение в производственную практику непрерывного литья стали дополнительно стимулировали поиски средств его внеагрегатной обработки и совершенствования технических средств ее проведения. В настоящее время вопрос о необходимости внеагрегатной обработки стали решен и ни у кого не вызывает сомнений, задача сводится к широкому использованию уже известных средств и методов ковшевой обработки, к поискам средств и методов ее совершенствования, а также к разрешению новых проблем, нахождению технических путей их решения. Среди наиболее распространенных способов внеагрегатной обработки можно назвать: вакуумные с целью удаления из металла растворенных в нем газов и раскисления металла за счет реакций содержащихся в нем углерода и кислорода, а также удаления неметаллических включенийобработка синтетическими шлаками (или шлаковыми смесями) для экстракционного извлечения из металла кислорода и серы, а также удаления взвешенных в металле неметаллических включенийобработка нейтральными газами для усреднения объема металла по температуре и химическому составу, интенсификации массообменных процессов в системе металл-шлак-газовая фаза, раскисления, десульфурации, легирования металла, а также модифицирование неметаллических включений за счет ввода кусковых, расплавленных или порошкообразных лигатур, ферросплавов или чистых металлов.

Термодинамический анализ, а также обширные практические данные по применению различных технологических схем внеагрегатной обработки стали указывают на возможность глубокого очищения металла от нежелательных примесей. Однако при выборе конкретной технологии внеагрегатной обработки необходимо учитывать ряд обстоятельств: какие примеси и до каких пределов надо удалять, как данная схема обработки может быть вписана в режим работы цеха и, наконец, каковы температурные возможности сталеплавильных агрегатов, так как внеагрегатная обработка стали связана с определенными энергетическими затратами, которые должны компенсироваться.

В связи с этим, наиболее жизнеспособными являются относительно простые способы, не нарушающие технологический ритм производства и не требующие большого перегрева стали. Любое усложнение схемы внепечной обработки должно быть оправдано необходимостью повышения ее эффективности. Вместе с тем, современная практика указывает на необходимость комплексного подхода к решению задач внеагрегатной обработки стали и подготовки ее к разливке. Только такой подход позволяет достичь высокие технико-экономические показатели обработки и, соответственно, повысить эффективность работы сталеплавильных цехов.

• Целью работы является усовершенствование технологии внепечной обработки конвертерной стали, в том числе для непрерывной разливки, в 350-тонных сталеразливочных ковшах путем исследования и разработки математической модели процесса шлакообразования, его влияния на показатели эффективности обработки.

4.5 Выводы к главе 4.

1. На промышленном трехфурменном стенде проведены исследования: по проверке полученных путем холодного моделирования закономерностей образования дополнительной межфазной поверхности металл-шлакпо определению коэффициентов использования раскислителей и легирующихпо изучению закономерностей разрушения огнеупорной футеровки ковша.

2. Проведен фракционный анализ выделенной после дробления проб шлака методом магнитной сепарации дисперсной металлической фазы. Показано, что преобладает фракция диаметром менее 0,5 мм, доля которой составляет 50+90% от общей массы капель металла, зафиксированных в момент отбора проб шлака. Эта фракция вносит также основной вклад дополнительной поверхности металл-шлак, генерируемой при продувке конвертерной ванны в заключительный период и в ковше.

3. По установленному закону распределения капель металла по размерам и их общей массе рассчитали суммарную площадь контакта металла со шлаком. Она оказалась в 5+10 раз больше площади «зеркала» металла в ковше, что хорошо согласуется с превышением кажущейся величины коэффициента диффузии водорода в шлаке над экспериментально найденной величиной коэффициента его турбулентной диффузии.

4. Впервые установлена количественная зависимость доли фракции диаметром менее 0,5 мм (а также суммарной поверхности капель металла) от параметров различной природы: от общего содержания оксидов железа в шлаке и времени слива стали в ковш.

5. Оценили толщину шлакометаллической эмульсии в конвертере в конце периода продувки и в ковше после 3-х минутной усреднительной продувки: в первом случае она колеблется в пределах 0,3+0,8 и соответствует экстремальному интервалу и нисходящей ветви модельной зависимости площади контакта от толщины слоя шлакаво втором — меняется в пределах 0,01+0,05 и соответствует начальному практически линейному участку отмеченной зависимости.

6. Установлены в зависимости от количества и состава ковшевого шлака предельные изменения степени усвоения элементов — раскислителей и легирующих:

Т15/ = 68,75+90,03% (в среднем 79,32%) — цМп = 83,36+98,40% (в среднем 92,41%) — гА1Пров = 25,52+60,26% (в среднем 43,00%);

7. Выявлено влияние на степень усвоения отдельных элементов массы твердых шлакообразующих материалов и их собственной массы от температуры. Обнаружено противоположное влияние массы ТШС на степени усвоения кремния и марганца, что объяснили уменьшением температуры с ростом ттшс и соответствующим изменением относительного термодинамического сродства ?7 и Мп к кислороду.

8. Подтверждено, что огнеупорная футеровка ковшей (особенно из А1203) подвергается наибольшему износу в шлаковом поясе.

9. Установлены с высокой степенью достоверности зависимости масс А12Оъ и М^О, попадающих из футеровки в ковшевой шлак от таких параметров, как масса конвертерного шлака, температура, концентрации РеО, СаО, А120^ MgO и БЮ2 в ковшевом шлаке. Показано, что в данных условиях футеровка из А1203 разрушается интенсивнее, чем из MgO, причем в первом случае наибольшую отрицательную роль играет высокоосновный шлак с повышенным содержанием ГеО, во втором — низкоосновный шлак.

10. На основе полученных в работе результатов разработана усовершенствованная технология комплексной внепечной обработки стали, которая вошла в состав технологической инструкции ТИ 107-СТ ККЦ-11−97 «Выплавка и подготовка металла к разливке на МНЛЗ» .

11. Внедрение в производство усовершенствованной технологии вне-печной обработки, основанной на уточненном путем математического моделирования прогнозе составляющих, количества и состава шлака, формирующегося в ковше и оптимизации времени выпуска стали, позволило:

— контролировать в стали содержание серы, фосфора и азота;

— снизить брак по химсоставу;

— снизить потери металла и брак при разливке;

— увеличить стойкость огнеупорной футеровки ковша;

— получить значительный экономический эффект.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В работе решена техническая задача, имеющая теоретическое и важное прикладное значение, связанная с совершенствованием и повышением эффективности внепечного рафинирования стали, в том числе, предназначенной для непрерывной разливки.

Задача решена на основе разработки физической и математической моделей формирования ковшевого шлака при подготовке конвертерной стали к разливке на МНЛЗ и результатов исследования влияния его свойств на определяющие показатели эффективности внепечного рафинирования металла.

В ходе выполнения исследования получен ряд конкретных результатов, представляющих интерес для теории и практики металлургических процессов, к наиболее существенным из которых можно отнести следующие:

• закономерности изменения поведения вредных примесей (серы, фосфора, водорода и азота) в зависимости от основных параметров внепечного рафинирования стали;

• установлено, что основной вклад в количество ЕеО в ковшевом шлаке вносит попадающий в ковш при выпуске металла конвертерный шлак, определение количества которого сопряжено со значительными техническими затруднениямивыявлены источники формирования ковшевого шлака, их количественные характеристики и разработаны физическая и математическая модели, позволяющие с высокой достоверностью прогнозировать массы конвертерного шлака, попадающего в ковш, и всего ковшевого шлака по ходу вне-печной обработкипри этом использование теоретической модели требует знания концентраций в шлаке к моменту окончания продувки в конвертере и после усреднительнои продувки в ковше таких инертных компонентов, как MgO и СаО, а эмпирической — только времени выпуска стали из конвертера и хорошо подходит для оперативного управления шлаковым режимом при внепечной обработке;

• универсальная математическая модель образования дополнительной межфазной поверхности «металл-шлак» для условий ее значительной деформации при продувке струей газа, большая часть необычных следствий которой подтверждается результатами холодного физического моделирования и промышленных экспериментовмодель в совокупности с данными анализа фракционного состава капель металла в шлаке объясняет также 5+10 кратное превышение эффективных коэффициентов массопереноса (диффузии) некоторых элементов в продуваемой газовой струей ванне по сравнению с непродуваемой;

• оптимальные интервалы изменения некоторых параметров внепечного рафинирования стали, таких, как время выпуска, масса твердых шлакообра-зующих смесей, показатели состава ковшевого шлака и др., обеспечивающие допустимые концентрации в металле вредных примесей при минимальных расходах раскислителей и легирующих;

• данные анализа фракционного состава капель металла в конвертерном и ковшевом шлаке, его зависимость от некоторых параметров рафинированияэкстремальная зависимость доли фракций менее 0,5 мм и их суммарной поверхности от времени выпуска стали из конвертера — как следствие противодействия двух явлений: диспергирования и коалесценции, что подтверждается также положениями волновой теории разрушения струи жидкости;

• данные о характере и скорости разрушения огнеупорной футеровки стале-разливочных ковшейпри равных условиях высокоглиноземистая футеровка разрушается быстрее магнезитовой, однако в обоих случаях износу подвергается преимущественно область, соответствующая шлаковому поясу, что подтверждает определяющую роль шлака в этом процессенаиболее сильное разрушающее действие на высокоглиноземистую футеровку оказывают оксиды железа и кальция.

Разработаны рекомендации по совершенствованию технологии внепеч-ной обработки стали, предназначенной к разливке на МНЛЗ, основанные на уточненном прогнозе количества и состава ковшевого шлака, вида и количества ТШС, раскислителей и легирующих, внедрение которых в сталеплавильное производство ОАО «Запсибметкомбинат» позволило:

— снизить отрицательное влияние ковшевого шлака на состояние огнеупорной футеровки;

— уменьшить механическое воздействие струи металла на донную область футеровки в начальный период выпуска за счет ограничения минимальной продолжительности выпуска стали из конвертера;

— обеспечить более равномерный износ футеровки и повысить ее стойкость;

— снизить брак по химсоставу;

— снизить брак при разливке;

— снизить потери металла при разливке.

Экономический эффект от внедрения в производство разработанных рекомендаций в ценах 1996 г. составил 2 915 500 ООО руб. в год.

Работа выполнена в соответствии с координационными планами АН СССР на 1986/90 и 1991/95 г. г. по направлению 2.26 «Физико-химические основы металлургических процессов» и тематическими планами ОАО «ЗСМК» по направлению «Металлургия стали» .

Показать весь текст

Список литературы

  1. H.A., Каблуковский А. Ф., Юзов О. В. и др. Перспективы развития качественной металлургии в СССР. М.: Металлургия, 1983, — 198 с.
  2. Н.Ф., Власов H.H., Петров K.M. и др. // Сталь. 1967. № 3 с. 225−226.
  3. F., Mathis P. // Thyssen Techn. Ber. 1984 V. 16. № 1. P. 1 -12.
  4. Я.Б., Басенко Л. К., Касьянов И. М., Байченко Н. И. // Технология и организация производства. 1986. № 2. с. 38−39.
  5. A., Willette F., Piton F. // Iron and Stell eng. 1986. V.63. № 2. P.45−49.
  6. П.Г., Кравченко B.M., Дворядкин Б. А. и др. Обработка мартеновской стали в ковше // Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1986. Вып. 19. 50 с.
  7. Г. В., Литко И. В., Ворошилин И. С. и др. // Металлург. 1987. № 2. с. 88−89.
  8. С.П., Бурлака Г.В., Степанов А. И., Новоходский В.В. В сб.: Внепечная обработка металлургических расплавов. — Киев: Техника, 1986. с. 61−64.
  9. Г.В., Староселецкий М. И., Огрызкин Е. М. и др. В сб.: Внепечная обработка металлических расплавов. — Киев: Техника, 1986. с 64−66.
  10. Е.Х., Свяжин А. Г. В сб.: Исследование процессов производства стали и их влияние на конечные свойства продукции. — М.: Изд. МИ-СиС. 1990. с. 152−155.
  11. К.И., Рожко Л. С., Юшкина И. П. и др. // Сталь. 1986. № 3 с. 3940.
  12. G. // Proc. Int. Symp. Mod. Dev. Stelmaking. Jamshedpur. 1981. P. 643−649.
  13. B.H., Коган A.E., Кадуков В. Г. и др. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1985. № 2 с. 29−33.
  14. F., Horn J., Pils R. // Stahlberatung. 1985. V.12. № 1. P. 23−24.
  15. J.J. // 33 Metal Prod. 1987. V.6. № 25. P.34.
  16. В.А., Гладков М. И., Кобзистый В. В. и др. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1983. № 10. с.32−34.
  17. С.С., Юзов C.B., Брагинец Ю. Ф. и др. // Сталь. 1988. № 10. с. 3537.
  18. G., Klein J., Kieger R., Schaffar B. // Rev. met. 1984. V. l 1. P. 857−865.
  19. И.К., Евтеев Д. П., Носоченко O.B., Шемякин A.B. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1984. № 9. с.32−37.
  20. Turcoglu H., FaroukB. //ISIJ International. 1991. V.31. № 12. P. 1371−1380.
  21. B.B., Бабина Е. И., Джусов A.A. В кн.: Тезисы доклада второй Всесоюзной научно-технической конференции с участием иностранных специалистов «Совершенствование металлургических технологий в машиностроении». -Волгоград. 1991. с. 111−113.
  22. А.Г., Явойский В. И., Поживанов A.M. и др. // Сталь. 1983. № 6. с. 12−15.
  23. В.И. Исследование некоторых закономерностей выделения газов из металла. Дис. канд. техн. наук. Новокузнецк, 1986. — 140 с.
  24. C.B., Бакакин A.B., Тузов Э. Д., Гренадер Я. С. Деп. в институте «Черметинформация», 1981. № 1223.
  25. Ю.А. Совершенствование технологии продувки стали инертными газами в большегрузных ковшах. Дис. канд. техн. наук. -Москва, 1986. -168 с.
  26. М.Я. Основы термодинамики и кинетики сталеплавильных процессов. Учебное пособие для вузов.- Киев Донецк: Вища Школа, 1979.-280 с.
  27. Атлас шлаков. Справочное издание / Перевод с немецкого. М.: Металлургия, 1985. — 208 с.
  28. O.A., Гельд П. В. Физическая химия пирометаллургических процессов. Часть II. М.: Металлургия, 1966. — 703 с.
  29. Г. А. Внепечное рафинирование стали. М.: Металлургия, 1977. -208 с.
  30. Э.В. Металлохимия многокомпонентных систем. М.: Металлургия, 1995. — 320 с.
  31. G. Klein J. Kieger R., Schaffar B. // Congr. Acier. Oxugene. Strasbourg, 4−6 june, 1984. V.2. P. 35/1−35/15.
  32. T., Muzikami Y., Oita M. // 72nd Steelmak. Conf. Warrendale (Pa), Apr. 2−5, 1989. V.72. P 219−225.
  33. Hu Kiang, Jiang Guochung, Chuo Chuncheng // Refining and Alloging Powders, Casting Mold Fluxes. Shengang, Sept. 15−17, 1988. P. 1/39−1/49.
  34. А.Ф., Смирнов Б. В., Крут Ю. М. // Известия вузов.Черная металлургия. 1987. № 1. с. 30−33.
  35. В.Я., Сидоренко Д. М., Новиков В. А., Иодковский С. А. // Известия вузов.Черная металлургия. 1989. № 11. с. 39−43.
  36. В.А., Макаров Д. М., Буланкин В. Е. и др. // Сталь. 1980. № 8. с.686−690.
  37. O.K., Поволоцкий Д. Я., Сонов Д. Н. и др. // Сталь. 1995. № 6. с. 2729.
  38. В.И., Явойский A.B. Научные основы современных процессов производства стали. М.: Металлургия, 1987. — 184 с.
  39. И.И. Физико-химические основы сталеплавильных процессов. -М.: Металлургия, 1974. 320 с.
  40. И.А. Газы в окисных расплавах. М.: Металлургия, 1975. -216 с.
  41. И.А., Ершов Г. С. // ЖФХ. 1969. Выпуск 12 XLIII. с.3190−3193.
  42. И.Ю., Антоненко В. И., Кожеуров В. А. // ЖФХ. 1969. Выпуск 12 XLIII. с.3152−3162.
  43. Ю.Ф., Пономаренко А. Г., Кожеуров В. А. // ЖФХ. 1969. Выпуск 12 XLIII. с.3187−3189.
  44. В.И., Тупикин A.M., Рычкова А. Д. В ст.: Вопросы производства и обработки стали. № 17. — Челябинск, 1974. с. 34−42.
  45. Е.Т. Физическая химия высокотемпературных процессов. Перевод с английского М.: Металлургия, 1985. — 344 с.
  46. Металлургия стали. // Под редакцией В. И. Явойского, Ю. В. Краковского. -М.: Металлургия, 1983.
  47. Hassegawa М., McLean А. // Transactions of the ISIJ. 1984. V.24. № 7. Р/ B208.
  48. Solubitity and dissolution rate of water vapor in liquid CaO Si02 — A1203 slags // Abstracts from Tetsu — To — Hagane. 1985. V.71. № 1
  49. В.А. Внепечная обработка чугуна и стали. М.: Металлургия, 1992.-336 с.
  50. А.А., Шемякин А. В., Ревтова О. В. и др. // Черная металлургия: Бюл. НТИ. 1988. № 3. с. 34−35.
  51. Muller W., VeuhoffH. // Stahl undEisen. 1984. V.104. № 16. P.49−52.
  52. K., Theaker J. // 40-th Elec. Furnace Copf. Proc. Kansas City, Mo, Dec.7−10. 1982. V.40. P.289−293.
  53. W., Koch F., Recknagel W. // Stahl und Eisen. 1984. V.104. № 25−26. P.67−70.
  54. Е.И., Лившиц Л. М., Серженко С. Л. и др. Черная металлургия: бюл. НТИ. 1992. № 12. с. 37−39.
  55. В.П., Баптизманский В. И., Вихлевщук В. А. и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. 1993. № 1. с. 14−16.
  56. О.А., Казаков С. В., Поживанов М. А. и др. // Научные сообщения 10-й Всес. конференции «Физико-химические основы металлургических процессов». Москва, 11−13 июня 1991.4.3. с. 96−99.
  57. В.А., Павлюченков И. А., Лепорский С. Б. и др. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1992. № 4. с. 14−16.
  58. В.И., Крупман Л. И., Бродский С. С. // Сталь. 1986. с. 37−43.
  59. В.А., Стороженко A.C., Лепорский С. Б. и др. // Сталь. 1988. № 3. с. 20−22.
  60. В.А., Стороженко A.C., Лепорский С. Б. и др. // Сталь. 1990. № 3. с. 38−40.
  61. А.П., Кунгуров В. М. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1984. № 9- с. 42−44.
  62. Futamura Tadashe // Abstracts from Tetsu-To-Hagane. 1984. Vol.70. № 12. P. 972.
  63. B.H., Брежнева B.C., Стороженко A.C. и др. // Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1986. № 15. с. 55−56.
  64. Mori Hajime // Tetsu-To-Hagane J. ISIJ. 1986. V.72. № 12. P. 1110.
  65. A. // Tetsu-To-Hagane J. ISIJ. 1987. V.73. № 12. P. 959.
  66. R., Rodolfo M. // Proc. 6th Int. Iron and Steel Congr. Nagoya. Oct. 2126, 1990. Vol.3. P. 504−511.
  67. A.B., Щербаков В.A. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1884. № 1. с. 33−36.
  68. В.В., Зинченко С. Д., Кулешов В.Д. и др. В кн.: Труды третьего конгресса сталеплавильщиков. — М.: Металлургия, 1996.
  69. F., Patel Р., Seienz H. // Stahl und Eisen. 1990. V. l 10. P. 131−134.
  70. A.N. // Iron and Steelmaker. 1990. V.7. № 7. P. 41.
  71. V., Bazan J., Michalik Z. // Huth. Listy. 1989. V.44. № 4. P. 229−230.
  72. В.Б., Бабина Е. И., Джусов A.A. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1993. № 6. с. 17−19.
  73. X., Юлиус Э. // Черные металлы. 1984. № 18. с. 25−30.
  74. Hamke Т., O’Hara R. // 40th Elec. Furnace Conf. Proc. Kansas City, Mo, Dec.7−10, 1982. Vol.40. P. 129−131.
  75. В.И., Максимов В. И., Ибраев И. К. и др // Металлург. 1985. № 10. с. 20−21.
  76. К.И., Рожко JI.C., Юшкина И. П. // Сталь. 1986. № 3 с.39−40.
  77. O.K., Поволоцкий Д. Я., Хохлов A.B. и др. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1983. № 2. с. 39−41.
  78. В.И., Охотский В. Б., Круглик Л. И. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1984. № 6. с. 155.
  79. В.Б., Круглик Л. И., Джусов A.A. // Изв. вуз. Черная металлургия! 1986. № 2. с. 8−11.
  80. В.Б., Брагинец Ю. Ф., Круглик Л. И., Еднак М. Н. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1989. № 9. с. 33−37.
  81. С.Г., Носоченко О. В., Кулик H.H. и др. // Металлург. 1985. № 9. с. 19−20.
  82. А.Г., Сальников В. Д. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1996. № 3. с. 7−10.
  83. Д.И., Литвиненко Е. Ф., Югов П. И. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1981. № 9. с. 37−43.
  84. И.Ф., Соловушкова Г. Э., Бурова М. А. // Огнеупоры. 1990. № 8. с. 54−60.
  85. S. // Refractories. 1990. V.42. № 11. p. 706.
  86. В.Б., Джусов A.A. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1990. № 9. с. 22−24.
  87. В.А., Соболевский А. Л., Линчевский Б. В. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1983. № 10. с. 145−146.
  88. Ю.И., Павлов A.B., Менделев В. А., Гугля В. Г. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1987. № 3. с. 39−41.
  89. Ю.М., Коновалов Г. Ф., Есаулов B.C., Чуркин A.C. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1982. № 6. с. 48−52.
  90. В.И., Коновалов B.C., Кушнир Ю. Б. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1985. № 8. с. 34−36.
  91. А.П., Иодковский С. А. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1985. № 8. с. 37−39.
  92. В.И., Коновалов B.C., Кушнир Ю. Б. // Изв. вуз. Черная металлургия. 1985. № 12. с. 22−26.
  93. О.Н., Новохатский И. А., Кожухарь В.Я. II Изв. вуз. Черная металлургия. 1992. № 9. с. 21−24.
  94. Zhang Qingfeng, Fang Jingyao II New Front Rare Earth Sei. and Appl. Proc. Int. Conf., Beijing, Sept. 10−14, 1985. Vol.2. P. 1215−1218.
  95. M. // Fuchber. Huttenprax. Metallweiterverarb. 1985. V.23. № 4. P. 249 250.
  96. А.Ф., Бреус B.M. // Сталь. 1982. № 2. с. 32−35.
  97. F., Pellicani F., Szezesny R. // Rev. met. 1986. V.83. № 4. P. 287−296.
  98. J. // 42nd Elec. Furnace Conf. Proc. Toronto Meet, Dec. 4−7, 1984. Vol.42. P. 401−406.
  99. B.A., Черногрицкий B.M., Омесь H.M. и др. // Металлургическая и горнорудная промышленность. 1991. № 4. с. 31−32.
  100. А.Ф., Кац Я.Л., Ябуров С. И. и др. // Сталь. 1994. № 9. с. 1720.
  101. Н.И., Котова И. С., Белов Б. Ф., Трода А. И. В сб.: Технические достижения в области газотранспортного оборудования. — М.: Металлургия, 1986. с. 175−179.
  102. В.Н., Вяткин Ю. Ф., Брежнева И. А. и др. // Сталь. 1987. № 11. с. 31−34.
  103. А.Ф., Гутнов Р. Б., Савинов В. В. // Изв. Вуз. Черная металлургия: 1980. № 5. с. 150.
  104. В.Г., Шешуков О. Ю., Мысик В. Ф. и др. // Сталь. 1986. № 5. с. 20−21.¦
  105. P., Dobrescu M. // Cerk. Met. 1984. № 25. c. 211−226.
  106. K., Vainola R. // Proc. Int. Symp. Mod. Dev. Steelmaking. Jamshedpur, s.a., 1981. P. 677−685.
  107. . К. // Proc. Int. Symp. Mod. Dev. Steelmaking. Jamshedpur, s.a., 1981. P. 643−649.
  108. H. Mehlan D., Richter H., Simon R. // Stahi und Eisen. 1985. V. 105. № 11. с. 35−49.
  109. .К., Яшная Г.В., Огрызкин Е. М., Левенец А. П. В сб.: Повышение эффективности технологии выплавки конвертерной и мартеновской стали. — М.: Металлургия, с. 87−88.
  110. Presern V., Arh J., Bracun P. // Proc. 4th Int. Conf. Inject Met. Lulea, June 1113, 1986. P. 3/1−3/22.
  111. А.Ф., Мазуров Е. Ф., Ефграшин A.M. // Сталь. 1980. № 7. с. 580−583.
  112. В.Н., Куклев В. Г., Объедков А. П. и др. // Сталь. 1982. № 8. с. 4042.
  113. Г. А., Кудрин В. А., Смирнов H.A. и др. // Сталь. 1986. № 11. с. 22−23.
  114. Е.А. Расчеты по теории металлургических процессов. Учеб. пособие для вузов. М.: Металлургия, 1988. — 288с.
  115. ПопельС.И., Сотников А. И., Бороненков В. Н. Теория металлургических процессов. Учеб. Пособие для вузов. М.: Металлургия, 1986.-463 с.
  116. .М., Попель С. И., Шакиров K.M. Изменение межфазной поверхности жидкость-жидкость струей газа. // Изв. вузов. Черная металлургия. 1981. № 4. с. 15−18.
  117. K.M. Совершенствование технологии кислородно-конвертерного процесса на основе кинетического и гидродинамического анализа сталеплавильных реакций. Докторская диссертация. Новокузнецк, СМИ. 1987.-415 с.
  118. K.M., Толкунова И. Н., Рыбалкин Е. М., Шакиров М. К. Взаимодействие вертикальной струи газа с двумя несмешивающимися жидкостями. // XIV Всесоюзный семинар по газовым струям. Тезисы докладов. -Лениниград. 1990. с. 113.
  119. И.Н., Шакиров K.M., Рыбалкин Е. М. Физические модели взаимодействия струи газа с жидким металлом и шлаком . // Изв. вузов. Черная металлургия. 1990. № 4. с.3−6.
  120. .Л., Кирсанов A.A. Физическое моделирование в металлургии. -М.: Металлургия, 1984. 119 с.
  121. В.Е. К вопросу об углублении газовой струи в тяжелую жидкость. // Гидроаэромеханика и теория упругости. Сб. трудов ДГУ, Вып. 15. 1973. с.98−100.
  122. М.С. Необыкновенная жизнь обыкновенной капли. М.: Знание, 1986−144 с.
  123. Т., Пигфорд Р., Уилкин Ч. Массопередача. Перевод с англ. -М.: Химия, 1982.-696 с.
  124. В.И., Левин А. М. О скорости всплывания неметаллических и шлаковых включений в жидком металле. // Изв. вузов. Черная металлургия. 1978. № 8. с.21−24.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!