Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Режимы и технология обработки биметаллов с наложением электрического поля

Диссертация: Режимы и технология обработки биметаллов с наложением электрического поля
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Допуск на поверхности сопрягаемых деталей может измеряться долями миллиметра, а их последующая механическая обработка в большинстве случаев не может проводиться, т.к. даже незначительное упрочнение специальных материалов, например, профиля лопаток в цельных роторах и статоpax, нарушает равномерность свойств поверхностного слоя и вызывает нежелательные дополнительные местные напряжения. Поэтому… Читать ещё >

Режимы и технология обработки биметаллов с наложением электрического поля (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Виды и методы обработки биметаллов
    • 1. 1. Особенности структуры, строения, обрабатываемости биметаллов
    • 1. 2. Изменения в контактных поверхностях материалов в месте сопряжения элементов детали
    • 1. 3. Свойства биметаллов при сварке, наплавке, покрытии и способы их обработки
    • 1. 4. Свойства высокотемпературных припоев на базе серебра
    • 1. 5. Особенности изготовления и характеристики порошковых материалов
    • 1. 6. Электрические и комбинированные методы обработки металлов
      • 1. 6. 1. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов
      • 1. 6. 2. Комбинированные методы обработки
      • 1. 6. 3. Влияние ЭМО и КМО на эксплуатационные свойства изделий
      • 1. 6. 4. Технологические приемы повышения прочностных характеристик материалов после ЭМО
  • Глава 2. Пути и методы решения поставленных задач
    • 2. 1. Рабочие гипотезы
    • 2. 2. Реализация рабочих гипотез для достижения поставленной цели
    • 2. 3. Технологические режимы, объекты обработки и оснащение производства деталей из биметаллов
    • 2. 4. Технологические режимы
    • 2. 5. Объекты обработки
    • 2. 6. Средства технологического оснащения
    • 2. 7. Программа выполнения работы
  • Выводы
  • Глава 3. Описание процессов, протекающих при обработке биметаллов с наложением электрического поля
    • 3. 1. Физическая модель процесса
    • 3. 2. Математическое моделирований процессов при ЭМО и
  • КМО биметаллов
    • 3. 3. Подтверждение результатов моделирования процессов формообразования при обработке биметаллов
  • Выводы
  • Глава 4. Технологические режимы
    • 4. 1. Факторы, влияющие на расчет режимов
    • 4. 2. Расчет режимов обработки порошковых материалов
      • 4. 2. 1. Обоснование способа обработки
      • 4. 2. 2. Особенности расчета режимов ЭХО при сопряжении порошковой вставки с металлической матрицей
    • 4. 3. Влияние ЭМО и КМО на свойства биметаллов
  • Выводы
  • Глава 5. Технология электрических и комбинированных методов обработки биметаллов
    • 5. 1. Особенности построения технологических процессов
    • 5. 2. Примеры использования ЭМО и КМО для биметаллов
    • 5. 3. Оборудование для обработки биметаллов
    • 5. 4. Проектирование технологического процесса ЭХО биметаллов
    • 5. 5. Перспективы применения ЭМО и КМО при обработке биметаллов
  • Выводы

Актуальность темы

В конструкциях машин широко применяются сборные детали, содержащие сборочные единицы из сплавов с различными свойствами по прочности, твердости, обрабатываемости механическими и электрическими методами. Наиболее часто такие конструкции включают узлы, собранные с натягом, неразборные соединения (сварные, склеенные то-копроводящими клеями, паяные), многослойные (гальванопластика, наплавка, наращивание металлической основы порошковым или гранульным материалом, напыление), полученные за счет наложения слоев из других материалов или с другими свойствами при изготовлении и ремонте изделий. При всех методах обработки в месте сопряжения образуются погрешности, вызывающие удары режущего инструмента и его повреждение, а в случае обработки с наложением электрического поля образуются переходные участки с особой микроструктурой и неравномерностью профиля. В случае использования электроэрозионной, электрохимической обработки или их комбинации при обработке биметаллических материалов, где эти методы являются приоритетными, возможны следующие сочетания элементов детали:

— жаропрочные и конструкционные плотно соединенные сплавы без связки (сборочные единицы с неподвижными посадками);

— сплавы и высокотемпературные припои (паяные конструкции);

— жаропрочные сплавы и сварные швы (в основном после аргоно-дуговой сварки);

— износостойкие покрытия, наносимые на деталь (ремонт, упрочнение и др.);

— конструкционные стали и жаропрочные порошковые материалы, наносимые на подложку.

Допуск на поверхности сопрягаемых деталей может измеряться долями миллиметра, а их последующая механическая обработка в большинстве случаев не может проводиться, т.к. даже незначительное упрочнение специальных материалов, например, профиля лопаток в цельных роторах и статоpax, нарушает равномерность свойств поверхностного слоя и вызывает нежелательные дополнительные местные напряжения. Поэтому исследование границ биметаллических поверхностей является актуальным для многих отраслей транспортной техники и нефтехимического машиностроения: при изготовлении изделий турбонаддува поршневых двигателей, лопаточных машин авиакосмического профиля, центробежных насосов, вентиляторов, лопастей градилен, запорной аппаратуры, при ремонте техники.

Работа выполнялась в соответствии с тематическими карточками Росавиакосмоса, важнейшими направлениями Российской академии космонавтики им. К. Э. Циолковского «Проблемы производства ракетно-космических систем на 1995;2010 годы», основным научным направлением факультета автоматизации и роботизации машиностроения «Проблемы современной технологии машиностроения» ВГТУ (per. № 20 000 005 763).

Целью работы является разработка режимов и технологии, повышение точности, обеспечивающей стабильность требуемых свойств поверхностного слоя в местах сопряжения биметаллических материалов.

Для достижения цели поставлены и решены следующие задачи: исследование обрабатываемости с наложением электрического поля сопрягаемых поверхностей, включающих порошковые и присадочные материалы и покрытияизучение динамики съема припуска с биметаллических материалов в местах сопряжения при обработке с наложением поляизыскание путей повышения точности в местах сопряжения материалов за счет управления электрическим полемразработка для составляющих процесса методов расчета технологических режимов, обеспечивающих точность и требуемое качество поверхностного слояисследование эксплуатационных свойств деталей из биметаллических материалов, обработанных с наложением электрического поля.

Методы исследований: теория электрохимической размерной обработки, металлография и рентгеноструктурный анализ, теория моделирования сложных технологических систем со слабо формализуемыми граничными условиями, управление процессами размерного формообразования.

Научная новизна включает: установление ранее неизвестных закономерностей формообразования анизотропных поверхностей, поверхностного слоя спеченных из порошка деталей, покрытий и присадочных материалов при использовании обработки с наложением электрического поля, отличающееся учетом взаимного влияния режимов изготовления заготовок на технологические показатели процесса обработки в моделях динамики съема материала на границе сопрягаемых элементов путем управления свойствами биметаллов на стадиях технологического цикла от заготовок до эксплуатации изделиймоделирование процессов, протекающих в местах сопряжения биметаллов, отличающееся тем, что в них учтены скорости локального съема материалов и величины требуемых припусков в реальном масштабе времени обработкиматематическое описание изменений поверхностного слоя порошковых и присадочных материалов, отличающееся учетом перераспределения электрического поля в микрообъемах материалов с учетом краевых эффектов от поля на стороны соединяемых частей детали.

Практическая значимость заключается:

1. В разработке режимов обработки с наложением электрического поля, позволяющих спроектировать технологический процесс формирования макро и микроповерхностей биметаллических деталей с допустимой погрешностью в местах сопряжения и с качеством поверхностного слоя, отвечающим заданным требованиям к детали.

2. Предложены технологические процессы обработки мест сопряжения биметаллических материалов, позволившие решить проблему формообразования качественных сборных деталей из материалов с различной обрабатываемостью, содержащих ранее не исследованные материалы из порошка, присадочные элементы, высокопрочные покрытия.

3. Объективно доказаны возможности использования различных видов обработки и их сочетаний с наложением тока для сборных деталей, содержащих порошковые, присадочные и другие материалы, что позволило рекомендовать исследованные методы для обработки высоконагруженных деталей транспортной техники и изделий нефтехимии, работающих в экстремальных условиях, для ремонта и восстановления изделий.

Личный вклад автора включает:

1. Обоснование гипотез и установление закономерностей формообразования при обработке с наложением электрического поля мест сопряжения участков, содержащих порошковые, присадочные металлы с различной обрабатываемостью.

2. Модели формообразования поверхности и поверхностного слоя в местах сопряжения материалов с различной обрабатываемостью.

3. Расчет режимов в экспериментальное подтверждение их правомерности при обработке участков из порошка с анизотропными свойствами, присадочных материалов при изменении характеристик поля в местах сопряжения участков деталей.

4. Анализ влияния электрического поля при обработке порошковых, присадочных материалов, биметаллических участков и подготовка рекомендаций по использованию разработанных технологических процессов для изготовления деталей с различными условиями их эксплуатации.

5. Создание новых способов и устройств для чистовой обработки с наложением тока деталей из биметаллических материалов, что защищено патентами автора.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на научных конференциях: «Нетрадиционные методы обработки» (Воронеж, 2003, 2004), Международной конференции GHO-2004 (Воронеж, 2004), «SLV GSJ» (Croatia, 2004), Всероссийской конференции «Производство специальной техники» (Воронеж, 2004), «НИР в университетских комплексах» (Воронеж, 2005), на ежегодных отчетных конференциях ВГТУ и Росавиакосмоса (Москва).

Реализация и внедрение результатов. Спроектированные технологии используются на Воронежском механическом заводе при изготовлении лопаточных машин, узлов турбонаддува поршневых двигателей, запорной аппаратуры, компрессоров и насосов в нефтехимической отрасли, на ОАО НПО ВСЗ, ОАО ВСЗ Холдинг, в учебном процессе ВГТУ.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 18 работ.

В [1] — [7] согласно закону РФ об изобретательстве, каждый автор имеет равные права на все изобретения.

В работе [13] соискатель предложил механизм повышения технологических показателей и эксплуатационных свойств изделий специального назначенияв [14] обосновал условия использования узлов металлообрабатывающего оборудования для станков с несколькими видами подвода энергиив [18] обосновал пути повышения качества изделий из биметаллов.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих результатов и выводов, библиографического списка из 108 наименований и 4 приложенийизложена на 205 страницах и содержит 74 рисунка и 32 таблицы.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

В результате выполнения работы разработаны режимы и спроектирог ваны технологии обработки с наложением электрического поля биметаллических материалов, обеспечивающие повышение точности и стабильности требуемых свойств поверхностного слоя в местах сопряжения элементов конструкции. Показано, что эффективная обработка деталей из биметаллов осуществима при отработке технологичности изготовления заготовок, в частности, путем подбора для паяных конструкций состава припоя, а для порошковых заготовок — режимов прессования и спекания.

Из работы следуют выводы.

1. Разработаны физические и математические модели формообразования границ деталей из биметаллических материалов, учитывающие рациональный выбор свойств материалов заготовки и позволяющие повысить технологические показатели процесса обработки при наложении поля с управлением по раскрытым в работе закономерностям между режимами получения заготовок и их обработки с наложением электрического поля.

2. Установлены режимы обработки биметаллов, позволившие расширить область использования электрических методов обработки (ЭМО) на сборные конструкции, соединяемые посадками с присадочным материалом или без него, с применением элементов из порошков.

Рекомендовано для электрохимической составляющей размерной обработки (ЭХО) применять:

— для паяных конструкций — серебряный припой, содержащий расчетное содержание элементов;

— переменную прокачку рабочей среды в диапазоне 6−8 м/с с управлением по средней плотности тока;

— на сопрягаемых поверхностях: напряжение 8−12 Вподачу рабочей среды осуществлять перпендикулярно паяному шву;

— для порошковых материалов: назначать плотность заготовок не ниже 80%, температуры спекания материалов не выше 80% температуры плавления, размер гранул — не более 60 мкмназначать режимы ЭХО: рабочую средупо составу порошкарасчетный припускнапряжение 12−18 В.

3. Разработан технологический процесс, обеспечивающий получение после ЭМО деталей из биметаллических материалов с точностью 6−8 квали-тета ГОСТ, шероховатостью Ка=1−5 мкм, что превышает достигнутые ранее показатели на 1−2 квалитета по точности и в 2−3 раза снижает высоту неровностей в местах сопряжения биметаллов.

4. Обоснованы и предложены комбинированные методы обработки биметаллов, расширяющие технологические возможности электрических методов обработки при формировании поверхностей крупных заготовок с элементами из металлического порошка, с покрытиями, паяных, наплавленных и сварных конструкций.

5. Раскрыты пути повышения точности обработки деталей из биметаллов за счет: управления наследственностью, разработки методов расчета электрических режимов, позволяющих достичь точности переходных участков, в 1,5−2 раза превышающих ранее известные результаты, и качества поверхностного слоя, отвечающего требованиям к высоконагруженным деталям из биметаллов.

6. Исследованы прочностные показатели деталей из биметаллов. Показано, что неразъемные соединения из всех соединяемых металлов после ЭХО и других электрических методов не теряют заданной прочности: прочность паяных соединений после электрических методов не снижается по сравнению с другими видами обработки: достигается стабильность показателей прочности порошковых материалов, изменения при оценке предела прочности на разрыв не превышают 5%, усталостной прочности — до 6%, что можно компенсировать, и повысить показатели механическим упрочнением с временем операции до 3 минут. Установлено, что электрические методы обработки биметаллов могут обеспечивать в изделиях основные эксплуатационные характеристики, превышающие те же показатели после обработки резанием.

7. Разработаны технологические рекомендации по использованию электрических методов обработки для перспективных марок биметалличе-«> ских материалов, обладающих высокими эксплуатационными показателями и создающих базу для создания наукоемкой-^конкурентоспособной продукции отечественного машиностроения.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.c. 1 298 719. Способ электрохимической обработки металлических покрытий на диэлектриках / Смоленцед В. П., Трофимов В. В., Болдырев
  2. A.И., Садыков З. Б. //Бюл. изобр., 1987, № 12.
  3. A.c. 1 673 329 Способ изготовления диэлектрических деталей с отверстиями / В. П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр., 1991, № 32. 3 с.
  4. A.c. 188 200 Станок для электрохимической обработки7 В. П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр., 1971, № 36. 4 с.
  5. A.c. 252 801 Способ электрохимической обработки каналов /
  6. B.П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр., 1970, № 29. 2 с.
  7. A.c. 526 484. Устройство для электрохимической обработки плоских деталей / Смоленцев В. П., Яруллин Р. Г., Яшин П. С., Садыков З. Б. // Бюл. изобр., 1976, № 32.
  8. A.c. 847 606 Способ размерной электрохимической обработки / В. П. Смоленцев и др. 1980. 2 с. (не публикуется).
  9. A.c. 778 981. Способ электрохимической обработки / Смоленцев В. П., Гафиатуллин Ш. С., Садыков З. Б., Габагуев A.A. // Бюл. изобр., 1980, № 42.
  10. Э.Т., Саилинов С. Я. Прошивка сверхглубоких отверстий малого диаметра электроэрозионным способом // Электронная обработка материалов, 1989. № 1. С. 5−8.
  11. С.Х., Давыдов А. Д., Кабанов Б. Н. Диффузионная кинетика анодного растворения металла с образованием катионного комплекса с анионом раствора // Электрохимия, 1972. Т. 8. Вып. 4. С. 620−624.
  12. А.К., Орлов В. Ф. Влияние импульсного тока на параметры процесса электрохимической обработки. Передовой научно-технический и производственный опыт. № 13−68−1428/30. М: ГОСИНТИ, 1968. 6 с.
  13. H.A., Журавский А. К., Ускова Н. Г. Анодное растворение жаропрочных сплавов на никелевой основе в растворах солей применительно к ЭХРО //Электронная обработка материалов, 1972, № 6. С. 19−23.
  14. Л.И. Теоретическая электрохимия. М: Высшая школа, 1965. 509 с.
  15. В.К., Черепанова Г. К. Структура спеченных сталей. М: Металлургия, 1981. 110 с.
  16. А.Г. Анодное поведение металлов. М: Металлургия, 1989. 151 с.
  17. А.П., Бабичев И. А. Основы вибрационной технологии. Ростов н/Д: ДГТУ, 1999. 624 с.
  18. Бай супов H.A. Электрохимическая обработка металлов. М: Высшая школа, 1981. 152 с.
  19. Ю.С., Мороз И. И. Математическая постановка простейших стационарных задач электрохимической обработки металлов // Электронная обработка материалов, 1965. № 5−6. С. 59−64.
  20. K.M. Влияние температурного фактора при электрохимической размерной обработке на точность формообразования. Металлообработка, 2002. № 2. С. 11−12.
  21. K.M. Электрохимическая размерная обработка крупногабаритных деталей в пульсирующих рабочих средах. Воронеж: ВГУ, 2002. 243 с.
  22. В.Г. Моделирование процессов комбинированной обработки биметаллов // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 6. Воронеж: ВГТУ, 2003. С.65−69.С
  23. В.Г. Обеспечение качества поверхности при электрохимической обработке биметаллических заготовок // СНО-2004: Сб. тр. Меж-дунар. науч.-практ. конф. Воронеж: ВГУ, 2004. С.259−262.
  24. В.Г. Обработка биметаллов с наложением электрического тока // Нетрадиционные методы обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 6. Воронеж: ВГТУ, 2003. С.49−52.
  25. Де Барр А. Е., Оливер Д. А. Электрохимическая обработка. М: Машиностроение, 1973. 183 с.
  26. А.К. Точность электрохимического метода обработки сложнофасонных поверхностей // Теория и практика размерной электрохимической обработки материалов: Сб. науч. тр. Уфа: НТО Машпром, 1971. С. 6−8.
  27. А.Н. Условия стабильности процесса электроэрозионно-химической прошивки отверстий малого диаметра // Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1980. № 12. С. 5−7.
  28. А.Р. Повышение точности электрохимического формообразования с покрытием на аноде / А. Р. Закирова, В. В. Клоков, З. Б. Садыков // Труды КГТУ. Казань: КГТУ, 2004, № 1. С. 3−32.
  29. А.Х., Клоков В. В., Филатов Е. И. Методы расчета электрохимического формообразования. Казань: Изд-во КГУ, 1990. 388 с.
  30. Р.П., Алексеев Г. А. Скоростное электроэрозионное прошивание глубоких отверстий малого диаметра // Станки и инструмент, 1989. № 9. С. 42.
  31. Комбинированные методы обработки / В. П. Смоленцев, А. И. Болдырев, A.B. Кузовкин, Г. П. Смоленцев, А. И. Часовских. Воронеж: ВГТУ, 1996. 168 с.
  32. Е.Г. Основы новых способов металлообработки. Минск: Изд-во АН БССР, 1961. 297 с.
  33. В.П. Методы повышения качества лазерной обработки отверстий // Электронная обработка материалов, 1986. № 2. С. 5−13.194
  34. B.C., Давыдов А. Д. Особенности процессов переноса в условиях электрохимического растворения металлов при высоких плотностях тока // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Сб. науч. тр. Кишинев: «Штиинца», 1972. С. 13-J.5.
  35. A.B. Комбинированная обработка несвязанным электродом. Воронеж: Изд-во ВГУ, 2001. 180 с.
  36. С.С., Стырикович М. А. Гидравлика газожидкостных систем. М. JL: Госэнергоиздат, 1958.
  37. Лаутрелл и Кук. Высокоскоростная электрохимическая обработка // Труды Американского общества инженеров-механиков, Серия В, 95, № 4, 1973. С. 89−94.
  38. В.Г. Физико-химическая гидродинамика. М: Физматгиз, 1959.
  39. Т.П., Садыков З. Б. Электрохимическая обработка с упрочнением поверхности //Теория и практика электрохимической размерной обработки в машиностроения /ВНТО ТАССР. Казань: НТО Машпром, 1988.
  40. В.В., Дмитриев Л. Б., Облов А. Б. Особенности расчета припусков на электрохимическую обработку в две стадии // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1975, Вып. 39. С. 25−35.
  41. Машиностроение. Энциклопедия, т. III-3 / Под ред. А. Г. Суслова. М: Машиностроение, 2000. 840 с.
  42. Г. Л. Влияние микроструктуры стали на обрабатываемость ее электрохимическим методом. Вестник машиностроения, 1970, № 8. С. 51−53.
  43. Обработка износостойких покрытий / Под общ. ред. Ж. А. Мрочека. Мн.: Дизайн ПРО, 1997. 208 с.
  44. Основы повышения точности электрохимического формообразования / Ю. Н. Петров, Г. Н. Корчагин, Г. Н. Зайдман, Б. П. Саушкин, Кишинев: Изд-во «Штиинца», 1977. 152 с.
  45. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М. В. Щербак и др. М: Машиностроение, 1981. 263 с.
  46. Пайка и припои / Под ред. М. Б. Тапельзона. М: Машиностроение, 1968. 322 с.
  47. Патент 2 183 150 (РФ) Способ электроэрозионно-химической доводки зубчатых колес / Е. В. Смоленцев // Бюл. изобр., 2002, № 16.
  48. Патент 218 537 (РФ) Способ фланкирования зубчатых колес / В. П. Смоленцев и др. // Бюл. изобр., 2002, № 17.
  49. Патент № 3 403 084 США. МКИ3 В 23 Р 1/06. Способ электрохимической струйной обработки. 3 с.
  50. Патент № 8 416 809 (2 572 665) Франции. МКИ4 В 23 Н 7/22, 9/14. Способ электроэрозионной прошивки отверстий. 5 с.
  51. С.В. Лазерное сверление отверстий // Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов. Тула, 1989. С. 112−124.
  52. Порошковая металлургия — 11/ Под ред. И. В. Францевича. Киев: Наукова Думка, 1977. 189 с.
  53. Порошковая металлургия и высокотемпературные материалы / Под ред. П. Рамакришиана// Челябинск: Металлургия, 1990. 352 с.
  54. Порошковая металлургия и напыление покрытий / В. Н. Анциферов и др. М: Металлургия, 1987. 792 с.
  55. Е.М., Давыдов А. Д. Технология электрохимической обработки металлов. М: Высшая школа, 1984. 159 с.
  56. З.Б., Смоленцев В. П. Изменение свойств электролита в процессе эксплуатации //Совершенствование технологии и оборудования для электрохимической размерной обработки крупногабаритных деталей. Казань: КФ НИАТ, 1977.
  57. Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М: Машиностроение, 1976. 302 с.
  58. Ф.В., Дмитриев Л. Б. Системы регулирования в станках для размерной электрохимической обработки // Электрохимическая размерная обработка металлов: Сб. науч. тр. М: ГОСИНТИ, 1967. С. 20−42.
  59. В.П. Влияние электрохимической размерной обработки на физико-механические характеристики металлов // Электрохимическая обработка металлов: Сб. науч. тр. Кишинев: «Штиинца», 1972.
  60. В.П. Технология электрохимической обработки внутренних поверхностей. М: Машиностроение, 1978. 176 с.
  61. В.П., Садыков З. Б., Клоков В. В. Локализация рабочей зоны при электрохимической обработке деталей // Прогрессивные методы обработки деталей летательных аппаратов и двигателей. Казань: Казан, авиац. ин-т, 1980.
  62. В.П., Смоленцев Т. П., Садыков З. Б. Электрохимическое маркирование деталей. М: Машиностроение, 1983. 72 с.
  63. Г. П. Математическое моделирование многофункциональных нестационарных процессов // Гибкоструктурные нетрадиционные технологии в машиностроении и приборостроении: Сб. науч. тр. Воронеж: АТНРФ, 1996. С. 29−33.
  64. Г. П., Коптев И. Т., Смоленцев В. П. Теория электрохимической обработки в нестационарном режиме. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 2000.103 с.
  65. Е.В. Подбор электролита для процесса доводки зубчатых колес // Технологическое обеспечение машиностроительных производств: Межвуз. сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. Вып. 3. С. 11−14.
  66. Е.В. Режимы комбинированной доводки зубчатых колес // Нетрадиционные технологии машиностроения и приборостроения: Межвуз. сб. науч. тр. Вып. 4. Воронеж: ВГУ, 2000. С. 75−83.
  67. E.B. Технология электрохимической доводки зубчатых колес // Металлообработка, 2003. № 2. С. 24−29.
  68. Е.В. Управление съемом материала при электрохимической доводке зубчатых зацеплений // Прризводство специальной техники: Сб. науч. тр. Воронеж: ВГТУ, 2003. С. 92−99.
  69. Е.В. Физическая модель обработки зубчатых колес // Точность технологических и транспортных систем: Науч. техн. конф. Пенза: ПГТУ, 1998. С. 44−45.
  70. Справочник по пайке / Под ред. И. Е. Петрунина. М: Машиностроение, 1984. 408 с.
  71. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т. Т.2 / Под ред.
  72. A.M. Дальского, А. Г. Суслова, М: Машиностроение, 2001. 944 с.
  73. A.M., Евстигнеев М. И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. М: Машиностроение, 1974.
  74. Технология и экономика электрохимической обработки /
  75. B.В. Любимов и др. М: Машиностроение, 1980. 192 с.
  76. Технология электрохимических методов обработки / В. П. Смоленцев, A.B. Кузовкин, А. И. Болдырев, В. И. Гунин. Воронеж: ВГТУ, 2002. 310 с.
  77. Технология электрохимической обработки деталей в авиадвига-телестроении / В. А. Шманев, В. Г. Филимошин, А. Х. Каримов, Б. Н. Петров, Н. Д. Проничев. М: Машиностроение, 1986. 168 с.
  78. Л.А. К вопросу о тепловых явлениях при электромеханическом точении труднообрабатываемых материалов // Прогрессивныеметоды обработки металлов режущим инструментом: Сб. науч. тр. Киев: УДНТП, 1976. С. 10.
  79. К. Электрохимическая кинетика. М: Химия, 1967. 856 с.
  80. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б. П. Саушкина // М: Дрофа, 2002. 656 с.
  81. В.И. и др. Режимы электрохимической регенерации электролита // Электрофизические и электрохимические методы обработки: Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1991. С. 87−91.
  82. В.И., Седыкин Ф. В. Некоторые методологические проблемы электрохимической размерной обработки // Технология машиностроения. Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1971, Вып. 13. С. 4−12.
  83. К.В. Основные задачи научной деятельности в области машиностроения в новых условиях // Вестник машиностроения, 1996, № 4. С. 37−40.
  84. Ю.В. Безабразивная ультразвуковая финишная обработка металлов технология XXI века // Металлообработка, 2001, № 4. С. 16−20.
  85. Д.М., Хомяков П. М., Основы системного анализа. М: МГУ, 1996. 108 с.
  86. Дж., Коул Р. Расчет и корреляция переменных процесса электрохимической обработки металлов // Труды Американского общества инженеров-механиков. Серия В «Конструирование и технология машиностроения», 1966, № 4. С. 130−136.
  87. В.Е. Справочник паяльщика / В. Е. Хряпин, A.B. Лакеде-монский. М: Машиностроение, 1974. 325 с.
  88. И.К., Чернявский К. С. Структура спеченных твердых сплавов. М: Металлургия, 1975. 248 с.
  89. Ю.П., Самецкий Б. И. Электрохимическая обработка в машиностроении. М: Машиностроение, 1972. 113 с.
  90. И.М. Расчеты деталей машин. Справочник / И.М. Чер-нин, A.B. Кузьмин, Г. М. Ицкович. Минск: «Вышэйшая школа», 1976. 592 с.199
  91. .И., Чудаков А. Д. Методология оценки влияния ключевых многопрофильных технологий на составляющие технологического потенциала // СТИН, 1995, № 10. С. 38−43.
  92. М.И., Смоленцев В. П. Гапьваномеханическое хромирование деталей машин. Воронеж: ВГТУ, 1998. 162 с.
  93. М.Я. Достижения при исследовании комбинированных процессов электротехнологии // Современная электротехнология в машиностроении. Сб. науч. тр. Тула: ТГУ, 1997. С. 311−319.
  94. Л.М. Физико-химические основы теории формообразования поверхностей при размерной электрохимической обработке// Физика и химия обработки материалов, 1968, № 5. С. 36−39.
  95. Электродные процессы и технология электрохимического формообразования / Под ред. Ю. Н. Петрова // Кишинев: Изд-во «Штиинца», 1987.204 с.
  96. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. В 2 т. / Под ред. В. П. Смоленцева // М: Высшая школа, 1983.
  97. Электрохимическая обработка металлов / Под ред. И. И. Мороза. М: Машиностроение, 1969. 208 с.
  98. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы / В. А. Головачев и др. М: Машиностроение, 1969. 198 с.
  99. Электрохимическая размерная обработка металлов / Под ред. Ю. Н. Петрова. Кишинев: Изд-во «Штиинца». 1974. 145 с.
  100. Электрохимическое поведение систем Ag•H2S04•Ta205 и Си-Н2804-Та205 при различных условиях поляризации / Е. П. Гришина и др. // Изв. вузов. Химия и химическая технология, 1990, Т. 33, № 9. С. 65−71.
  101. Электроэрозионная и электрохимическая обработка / Под ред. А. Л. Лившица и А. Роша. М: НИИМАШ, 1980. 164 с.
  102. Ф.М. и др. ¡-Электрохимическое формообразование при наличии изоляции в межэлектродном промежутке // ЭОМ, 1988, № 2. С. 5−8.
  103. А.С., Сеничев A.M. Глубинное шлифование заготовок из цветных металлов и сплавов с электроэрозионной правкой алмазных кругов // Современные электротехнологии в машиностроении. Сб. науч. тр. Тула: ТГУ, 1977. С. 332−334.
  104. Bellows Guy. Effect of ЕСМ on surface integrity. «The Tool and Manufacturing Engineer». 1968, V. 61, No. 13. P. 66−69.
  105. Bellows Guy. Surface integrity of electrochemical machining. — «Paper Amer. Soc. Mech. Eng.», 1970, NGT -111. P. 16.
  106. Christiansen K.A. Anodic dissolution of iron. «Acta Chemica scan-dinavica», 1961, V. 15.
  107. Der-Tau Chin and Wallace A. J Jr. Anodic Current Efficiency and Dimensional Control in Electrochemical Machining. J. Electrochem. Soc., 120. N 11. 1973. P. 1487−1493.
  108. Gricuk W. Processing of bimetals with super position of an electrical Field. SLV -GSJ. Medunarodno sovjetovanje International conserence, Croatia, 2004. P.81−87.
  109. Sadikov Z.B. Finishing-Stripping Treatment of High-Precession Parts / З. Б. Садыков, A.P. Закирова, К. З. Садыков // SPSTU-2000, USA. 2000. P. 333−337.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!