Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Оперативная оценка структурно-механического состояния металла теплоэнергетического оборудования и трубопроводов после длительной эксплуатации

Диссертация: Оперативная оценка структурно-механического состояния металла теплоэнергетического оборудования и трубопроводов после длительной эксплуатации
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Механические свойства металла детали, такие как пределы прочности, пластичности, ползучести, усталости, ударная вязкость, и т. д., характеризуют предельное состояние материала, и их непосредственное измерение заканчивается разрушением испытываемого образца. После проведения такого испытания необходимо производить замену проверенной детали. В реальных условиях эксплуатации, когда необходимоjrao… Читать ещё >

Оперативная оценка структурно-механического состояния металла теплоэнергетического оборудования и трубопроводов после длительной эксплуатации (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. ПРОБЛЕМА ОПЕРАТИВНОЙ ОЦЕНКИ СТРУКТУРНО-МЕХАНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА СТАРЕЮЩЕГО ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
    • 1. 1. Анализ существующих методов оперативного контроля структуры и механических свойств металла действующего промышленного оборудования
    • 1. 2. Основные диагностические параметры, оценивающие степень деградации металла
    • 1. 3. Существующие подходы к оценке остаточного ресурса оборудования
    • 1. 4. Цель и задачи диссертации
  • Глава 2. ИССЛЕДОВАНИЕ СВЯЗИ МАГНИТНЫХ И МЕХАНИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК МЕТАЛЛА.,
    • 2. 1. Изменение магнитного поля рассеяния и его градиента при растяжении металла
    • 2. 2. Изменение магнитного поля рассеяния и его градиента при вдавливании индентора в металл
    • 2. 3. Материаловедческое обоснование связи магнитных и механических характеристик металла при его нагружении
    • 2. 4. Методика и переносные приборы для реализации метода магнитной памяти металла
  • Выводы к главе 2
  • Глава 3. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ДИАГНОСТИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ, ОПРЕДЕЛЯЕМЫХ ВДАВЛИВАНИЕМ ИНДЕНТОРА
    • 3. 1. Диагностические параметры и характеристики твердости, определяемые по диаметру отпечатка при вдавливании индентора
    • 3. 2. Диагностические параметры и характеристики твердости, определяемые по глубине отпечатка при вдавливании индентора
    • 3. 3. Использование и совершенствование метода L-M твердости
    • 3. 4. Переносные приборы для реализации предложенных диагностических параметров, определяемых вдавливанием индентора
  • Выводы к главе 3
  • Глава 4. ПРЕДЛАГАЕМАЯ МЕТОДИКА ОПЕРАТИВНОЙ ОЦЕНКИ СТРУКТУРНО-МЕХАНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ
    • 4. 1. Содержание методики и основные этапы ее реализации с помощью переносных технических средств
    • 4. 2. Опробирование методики на длительно работающем оборудовании и трубопроводах ТЭС
    • 4. 3. Применение методики для оценки качества восстановительной обработки деградировавшего металла и лопаток турбин
    • 4. 4. Некоторые практические рекомендации
  • Выводы к главе 4

Длительная эксплуатация оборудования и трубопроводов ТЭС под воздействием конструктивно-технологических и эксплуатационных факторов приводит к изменению микроструктуры металла, появлению дефектов, ухудшению механических характеристик, снижению надежности и безопасности работы энергоблоков. Неконтролируемое развитие этих процессов может привести к существенному накоплению поврежденности металла, недопустимому изменению механических характеристик, увеличению ст^деыи02фупаивандя, а в конечном итоге — к аварийным отказам (рис.1). К настоящему времени свыше 80% энергоустановок уже исчерпали свой проектный ресурс и остро стоит вопрос о возможности его продления. В связи с этим проблема обеспечения надежной и безаварийной работы стареющего теплотехнического оборудования является приоритетной [60, 63, 110]. Для решения этой проблемы необходима реализация комплекса мероприятий, среди которых одно из важных мест занимает система организации и проведения оперативной диагностики структурно-механического состояния металла, позволяющая достаточно надежно оценить не только фактическое состояние, но и сделать прогноз на ближайшую перспективу [18]. I.

Совокупное воздействие значительных силовых нагрузок, температурных деформаций и износа приводит к непрерывному падению механических характеристик металла теплосилового оборудования [15]. Силовые и тепловые воздействия по признаку их изменения во времени можно подразделить на стационарные (постоянные во времени), медленно меняющиеся и быстро меняющиеся.

Постоянные воздействия вызывают напряжения в деталях при установившейся работе оборудования. В сочетании с высокими температурами в этих условиях появляется ползучесть и накапливается повреждение материала во времени, что ограничивает время работы детали из-за исчерпания запаса длительной прочности [5, 56, 114].

Д) е).

Рис. 1. Примеры аварийных отказов оборудования Актюбинском ТЭЦ: а) разрыв экранной трубы с наработкой 20летб) разрыв экранной трубы с наработкой свыше 25летв) разрыв штуцера коллектора пароперегревателя с наработкой свыше ЗОлетг) коррозионная язва трубы спирали ПВД с наработкой свыше 20летд) разрыв трубы горячего пакета пароперегревателя с наработкой свыше 15лете) отдулина на экранной трубе с наработкой свыше ЗОлет.

Медленно меняющиеся воздействия, характерные для переходных режимов — пуска, нагружения, разгрузки и останова, связаны с малоцикловой усталостью. При каждом изменении режима работы в материале накапливаются повреждения, которые приводят к разрушению деталей вследствие малоцикловой усталости [117].

Быстроменяющиеся воздействия вызывают колебания отдельных элементов оборудования. При определённой интенсивности воздействия возможны повреждения (разрушение) деталей вследствие многоцикловой усталости [2].

Присутствующие в потоке выхлопного газа жидкие или твёрдые частицы, при столкновении с поверхностью металла, вызывают его поверхностное повреждение — эрозию. Присутствующие в газе коррозионно-активные элементы могут вызывать коррозию различного вида: общую, язвенную, коррозионно-эрозионный износ [9, 87].

Под действием всех вышеперечисленных факторов в металле может произойти зарождение и развитие трещин, поэтому время эксплуатации должно оцениваться с учётом трещиностойкости [50].

Таким образом, металл теплосилового оборудования должен.

I Ца? удовлетворять определённым требованияГ^прочности, ползучести, малоцикловой и термической усталости, пластичности, ударной вязкости и коррозионной стойкости [55−57].

Решение этой задачи невозможно без эффективного контроля физических и механических свойств металла на стадиях изготовления и эксплуатации. Так как на стадии изготовления контроль и отбраковка проводится заводом-изготовителем, то актуальным является контроль состояния металла теплосилового оборудования в процессе работы [11,21, 55−57, 102].

Однако, существующие методы контроля не дают полной гарантии безаварийной работы проверенных узлов оборудования и участков трубопроводов. Это связано с большим объемом работ и трудностями по осуществлению 100%-го неразрушающего контроля, позволяющего не пропустить потенциально опасные зоны или обоснованно определить места контрольных вырезок для более глубокого исследования структуры и свойств деградировавшего металла. Это же относится и к контролю качества восстановления физически изношенного оборудования и трубопроводов, например, восстановительной термической обработкой трубопроводов или нанесением покрытий на изношенные лопатки турбин [39].

В промышленности с каждым годом всё острее встаёт необходимость определения структурно-механического состояния металла действующего оборудования, выработавшего свой расчётный срок службы, и возможности его дальнейшей эксплуатации. Проведение контрольных испытаний и замеров в период эксплуатации затруднено, в связи с необходимостью непосредственного доступа к самой детали, что возможно только при проведении ремонтов и остановов оборудования, подлежащего проверке [6, 14, 21].

Контроль физических свойств металла после длительной эксплуатации, должен предусматривать большие объёмы контроля (вплоть до 100%), что фактически недостижимо при использовании традиционно использующихся акустических, магнитных и других методов, так как связано с необходимостью I предварительной подготовки поверхности (зачистки), высокой стоимостью расходных материалов и низкими скоростями контроля. Кроме того, длительная эксплуатация приводит к развитой внутренней поврежденности металла, невыявляемой вышеупомянутыми методами, так как они ориентированы только на поиск сформировавшихся дефектов[62].

Поэтому необходимо при контроле физическими методами обратить особое внимание на поиск потенциально опасных участков с критическими скоплениями дислокаций — участков предразрушения металла. Для решения данной проблемы возможно привлечение разработанных в последнее время так называемых «пассивных» методов контроля, когда в обследуемый объект не вводятся никакие физические (акустические, магнитные, электромагнитные и т. д.) поля, а измерения производятся путем измерения параметров имеющегося.

Механические свойства металла детали, такие как пределы прочности, пластичности, ползучести, усталости, ударная вязкость, и т. д., характеризуют предельное состояние материала, и их непосредственное измерение заканчивается разрушением испытываемого образца. После проведения такого испытания необходимо производить замену проверенной детали. В реальных условиях эксплуатации, когда необходимоjrao борот, по возможности продлить срок эксплуатации детали, применение таких методов измерения механических свойств, нецелесообразно. Приемлемыми можно было бы считать методы, основанные на испытании натурных изделий в воспроизводимых реальных эксплуатационных условиях, но применение их на производстве сопряжено с затратами на создание и поддержание в рабочем состоянии экспериментальных установок, что также нерационально.

Поэтому наиболее востребованными являются неразрушающие методы измерения механических свойств, поскольку позволяют при получении положительного результата продолжить эксплуатацию проверенной детали. В этой связи, методы, основанные на измерении твёрдости, являются сравнительно простыми, доступными, и вместе с тем перспективными, содержащими ещё много нераскрытых возможностей. Главное их достоинство заключается в возможности ускоренной оценки некоторых механических характеристик металла готовых деталей, не выводя их из строя и не вырезая из них образцов. Поэтому эти методы получили название безобразцовых.

Широкому применению безобразцовых методов препятствует недостаточное теоретическое и экспериментальное обоснование взаимосвязи характеристик твёрдости с показателями прочности и пластичности, вследствие чего имеется большое количество методик и эмпирических формул, имеющих ограниченное применение. собственного физического поля объекта [46,47].

10, 72, 77].

Большинство методов безобразцовой оценки механических свойств материала основано на испытаниях, в результате которых измеряют твёрдость. Твёрдость как свойство материалов, способы и средства измерения твёрдости, связь твёрдости с другими физико-механическими свойствами интенсивно исследовались с давних пор с целью обоснованного использования твёрдости для оценки других механических свойств. Но полученные при этом экспериментальные зависимости, не всегда обеспечивают требуемую точность при определении основных механических характеристик [44].

При теоретическом исследовании связи напряжений при растяжении и вдавливании использовались решения задач о вдавливании шара, конуса и клина в идеально-пластическое тело без учёта упрочнения и трения. Результаты таких исследований требуют уточнения, предусматривающего учёт этих факторов. Для реальных упрочняющихся материалов, многие существующие зависимости показателей прочности от характеристик твёрдости имеют ограниченное применение. Этим также объясняется то многообразие эмпирических формул для подсчёта, например, предела текучести или временного сопротивления по твёрдости [71].

Таким образом необходимо экспериментально установить связь I показателей твёрдости и механических свойств для каждого конкретного применения и разработать на основе полученных данных методику экспресс-оценки показателей механических свойств с использованием метода твёрдости.

Основной задачей данной диссертации явились разработка и обоснование экспресс-методики оперативной оценки структурно-механического состояния металла теплоэнергетического оборудования в процессе длительной эксплуатации с применением неразрушающих физических, механических и металлографических методов контроля, позволяющих осуществить прогноз и повысить надежность агрегата в целом.

— 165-Выводы к главе 4.

1. На основе проведенных исследований и результатов испытаний предлагается следующая методика оперативной оценки структурно-механического состояния металла оборудования и трубопроводов, включающая следующие этапы:

— 100%-ный неразрушающий контроль металла изделия физическим методом, например ММП с помощью аттестованного переносного прибора. Выявление зон или точек с аномальными изменениями физического параметра (например Кт для ММП).

— безобразцовый контроль механических свойств и микроструктуры с помощью переносных приборов в выявленных аномальных зонах.

— обработка и анализ результатов неразрушающего контроля, полученных физическим, металлографическим и безобразцовым методами. Определение твердости, предела текучести, временного сопротивления и коэффициентов гомогенности.

— принятие решения о возможности дальнейшей эксплуатации обследованного металла. ,.

2. Методика опробована на лопатках турбин, трубопроводах, роторах с различной степенью наработки.

3. Методика использована для оценки качества восстановительной обработки металла лопаток после ремонта различными методами.

5. Даны практические рекомендации по использованию предложенной методики в цеховых условиях (по подготовке поверхности металла для контроля характеристик твердости и микроструктуры, по обработке результатов контроля методом LM-твердости, по использованию ММП и др.).

— 166 -ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

На основе проведенных расчетно-эксперименгальных исследований, выполненных экспериментов в лабораторных и цеховых условиях, анализа и обобщения существующих достижений в обследовании тепломеханического оборудования после длительной эксплуатации разработана комплексная методика оперативной оценки структурно-механического состояния металла, выявления потенциально опасных зон, определения механических свойств с использованием неразрушающих физических, механических, металлографических методов контроля и переносных технических средств.

Следует отметить, что предлагаемая методика является важной составной частью всего комплекса мероприятий по обследованию длительно работающих оборудования и трубопроводов с целью оценки остаточного ресурса и возможности его продления. В этот комплекс мероприятий входят анализ технической документации на обследуемый объект, визуальный контроль, дефектоскопия, измерение толщины стенок трубопроводов, i определение химсостава металла, уточненный расчет на прочность по фактическим механическим свойствам, геометрическим параметрам и дефектам элементов оборудования и трубопроводов. Предлагаемая методика, в дополнение к существующим, содержит перечень новых конкретных диагностических параметров, действий и операций с применением рекомендуемых методов и переносных технических средств, что направлено в конечном итоге на повышение качества контроля структурно-механического состояния металла оборудования и трубопроводов и предотвращение аварийных ситуаций.

По результатам диссертационной работы можно сделать следующие выводы:

1. Проведены исследования микроструктуры, механических свойств, повреждаемости металла теплоэнергетического оборудования после различных сроков эксплуатации с применением разрушающих и неразрушающих методов. Выполнен анализ существующих подходов с их преимуществами и недостатками к оперативной оценке структурно-механического состояния металла стареющего оборудования с целью уточнения остаточного ресурса.

2. Установлены общие закономерности изменения градиента магнитного поля и напряжений при вдавливании индентора в зависимости от степени пластической деформации. Дано материаловедческое обоснование связи характера изменения магнитных и механических характеристик металла под воздействием нагрузки.

3. Усовершенствована методика безобразцового неразрушающего определения предела текучести и временного сопротивления металла по характеристикам твердости непосредственно в изделиях с помощью переносных приборов. Установлена зависимость отношения предела текучести к временному сопротивлению от параметра упрочнения при вдавливании индентора, позволяющая упростить и ускорить процесс безобразцового контроля механических свойств металла в цеховых условиях.

4. Предложено использовать отношение твердости на пределе текучести к твердости на пределе прочности и параметр упрочнения при вдавливании индентора для расчета коэффициента гомогенности, характеризующего рассеяние механических свойств при деградации структурно-механического состояния металла в процессе длительной эксплуатации.

5. Разработана методика комплексной оперативной оценки структурно-механического состояния металла оборудования и трубопроводов, заключающаяся в 100%-ом неразрушающем контроле физическими методами с выявлением дефектных зон и последующем безобразцовом контроле механических свойств и микроструктуры металла в выявленных зонах с помощью переносных приборов. Разработанная методика может служить дополнением к существующим методикам комплексного обследования металла оборудования и трубопроводов.

6. Установлено, что предлагаемая методика может быть использована для оперативной оценки качества восстановления металла изношенных деталей с применением восстановительной термической обработки, наплавки, нанесения покрытий и других технологий.

7. Выполнено практическое опробование предложенной методики на теплотехническом оборудовании и трубопроводах с разной наработкой. В некоторых случаях выявлены в металле опасные зоны и даны рекомендации по замене, восстановлению и возможности дальнейшей эксплуатации обследованных узлов и деталей (ТЭЦ МЭИ, Конаковская ГРЭС, Актюбинская ТЭЦ, электростанция Актюбинского завода ферросплавов). I I.

7 Л.

О 9.

Показать весь текст

Список литературы

  1. П. А. Некоторые проблемы коррозии металла теплоэнергетических установок. — М.: Энергия, 1973. -64 с.
  2. М.Б., Надцына Л. В., Давлятова Л. Н. Исследование повреждений элементов оборудования, работающих при умеренных температурах // Эксплуатационная надежность металла оборудования тепловых электростанций. Сборник научных трудов. М.: ВТИ. 1987.
  3. Ю.В., Бологов Г. А., Слободчикова Н. И. Оценка ресурса гибов паропроводов горячего промежуточного перегрева • энергоблоков 300МВт // Ресурс эксплуатации металла оборудования действующих энергоблоков. Сборник научных трудов. -М.:ВТИ. 1984. С.53−56.
  4. А.У. Исследование изменения структуры и механических свойств металла элементов газотурбинной установки // Тезисы докл. X международной НТК студентов и аспирантов. М.: МЭИ, 2004. т.З. С. 185−186.
  5. А.У. Влияние эксплуатационных условий на механические свойства лопаток турбин // Тезисы докл. VIII международной НТК студентов и аспирантов. М.: МЭИ, 2002. т.З. С. 262−263.1. С.40−44.1. С. 17−21.
  6. А.У., Матюнин В. М., Немытов Д. С. Определение твердости при переходе от упругой к упругопластической деформации // Заводская лаборатория. 2004. № 6. С. 42−46.
  7. А.У., Борисов В. Г., Кочетов А. А., Матюнин В. М. Исследование структурно-механического состояния металла лопаток газовой турбины при различных сроках эксплуатации // Ремонт, восстановление и модернизация. 2004. № 10. С. 213−220.
  8. А.У. Применение метода твердости в диагностике структурно-механического состояния металла конструкций и машин. //Тезисы докл. XI международной НТК студентов и аспирантов. М.: МЭИ, 2005. т.З. С. 228−229.
  9. Г. А., Рущиц Т. Ю. Оценка остаточного ресурса металла коллекторов пароперегревателей. // Эксплуатационная надежность металла оборудования тепловых электростанций. Сборник научных трудов. — М.:ВТИ, 1987. С. 17−21.
  10. А.С. Капиллярные методы дефектоскопии-М.: Машиностроение, 1968 33 с.
  11. . А., Балашов A.M. Ремонт вспомогательного оборудования турбин. М.:Энергоиздат, 1982. — 96 с.
  12. С.И., Алехин В. П. Испытание материалов непрерывным вдавливанием индентора. -М.: Машиностроение, 1990. — 224 с.
  13. Временное положение о проведении восстановительной термической обработки паропроводов, отработавших расчетный срок службы. М.: Союзтехэнерго, 1978. — 16 с.
  14. А.Ф. Ресурс эксплуатации сосудов и трубопроводов атомных электростанций. М.: Энергоатомиздат, 2000. — 428 с.
  15. Л.Б. Материалы и прочность деталей газовых турбин. М.: Недра, 1996.-591 с.
  16. ГОСТ 18 442–80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.
  17. ГОСТ 21 105–87. Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод.
  18. ГОСТ 24 507–80. Контроль неразрушающий. Поковки из чёрных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии.
  19. ГОСТ 14 782–86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
  20. ГОСТ 17 410–78. Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопии.- 17 227. ГОСТ 23 273–78. Металлы и сплавы. Измерение твёрдости методом упругого отскока бойка (по Шору).
  21. ГОСТ 22 761–77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости по Бринеллю переносными твердомерами статического действия.
  22. ГОСТ 22 762–77. Металлы и сплавы. Метод измерения твердости на пределе текучести вдавливанием шара.
  23. ГОСТ 25.506−85. Расчёты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении.
  24. ГОСТ 25.504−82. Расчёты и испытания на прочность. Методы расчёта характеристик сопротивления усталости.
  25. ГОСТ 18 661–73. Сталь. Измерение твёрдости методом ударного отпечатка.
  26. ГОСТ 1778–70. Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений.
  27. ГОСТ 5640–68. Сталь. Металлографический метод оценки микроструктуры листов и ленты
  28. ГОСТ 10 243–62. Сталь. Мето^ контроля МАКРОСТРУКТУРЫ. ^
  29. ГОСТ 8233–56. Сталь. Эталоны микроструктуры.
  30. ГОСТ 5639–82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.
  31. B.C. Надежность обнаружения и определения размеров скрытых дефектов в длительно эксплуатируемом металле энергооборудования. // Ресурс эксплуатации металла оборудованиядействующих энергоблоков. Сборник научных трудов. — М.: ВТИ, 1984. С.74−80.
  32. А.А., Славский Ю. И. Методы измерения твердости металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1982. — 167 с.
  33. А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1986. — 543 с.
  34. Э. Статистика экстремальных значений. М.: Мир, 1965.450 с.
  35. Ф.Г., Ковалева А. Е. Причины появления трещин в сварных соединениях паропроводов РОУ 100/10 Душанбинской ТЭЦ. Информационный листок №Т-8/72 М.: СЦНТИ, 1972. — 4с.
  36. Г. Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. М.: Машиностроение, 1971.-199 с.
  37. М.С., Матлин М. М., Сидякин Ю. И. Инженерные расчеты упругопластиче’ской контактной деформации. -М.: Машиностроение, 1986. -220с.
  38. А.А. Диагностика турбинного оборудования с использованием магнитной памяти металла. — М.: Энергодиагностика, 1999. 113 с. I
  39. А.А., Дубов Ал.А., Колокольников С. М. Метод магнитной памяти(ММП) металла и приборы контроля: Учебное пособие. М.: Изд-во Тиссо, 2003. -320 с.
  40. А.А., Матюнин В. М., Бекпаганбетов А. У. Магнитно-механический метод выявления повреждений металла лопаток турбин на ранней стадии. // Технология металлов. 2005. № 4. С.41−44.
  41. Жаропрочные сплавы для газовых турбин. Симс Ч. Т., Феликс П. К., Уиттл Д. П. и др. Пер. с английского Боголюбовой Л .Я. и др. Под ред. Шалина Р. Е. М.: Металлургия, 1981.-480 с.
  42. В.Ф., Швецова Т. А. Критерии эксплуатационной надежности длительно работавшего металла энергооборудования. // Ресурс эксплуатации металла оборудования действующих энергоблоков. Сборник научных трудов. -М.: ВТИ, 1984. С.3−5.
  43. В.Ф., Балашов Ю. В. Оценка остаточного ресурса службы длительно работавшего оборудования энергоустановок интегральным методом. // Ресурс эксплуатации металла оборудования действующих энергоблоков. Сборник научных трудов. М.: ВТИ, 1984. С.6−17.
  44. .Л. Специальные материалы теплоэнергетических установок. — Казань: Таткнигиздат, 1997. с.
  45. Инструкция по визуальному и измерительному контролю. РД 34.10.130−96. Санкт-Петербург: Изд-во Деан, 2001. — 120 с .
  46. Инструкция по контролю за металлом котлов, турбин и трубопроводов. И 34−70−013−84. М.: Союзтехэнерго, 1984.-40 с.
  47. Инструкция по наблюдению за ползучестью и структурнымиизменениями металла паропроводов и пароперегревателей. — М.: Госэнергоиздат, 1955. 24 с.
  48. Инструкция по наблюдению и контролю за металлом котлов, турбин и трубопроводов. И 34−70−010−82. -М.: Союзтехэнерго, 1982. — 43 с.
  49. Инструкция по контролю за тепловыми перемещениями паропроводов электростанций. М.: СЦНТИ, 1972. — 20 с.
  50. Инструкция по дефектоскопии гибов трубопроводов из перлитной стали (И № 23 СД-80). М.: Союзтехэнерго, 1987. -38 с.
  51. Информационное сообщение №Т-17/70. О возможности дальнейшей эксплуатации металла котлов и паропроводов из сталей 12МХ и15ХМ на электростанциях высокого давления после эксплуатации в течение 100 тыс.ч. -М.: ВТИ, 1970. 24 с.
  52. А.Ю. Осесимметрическая задача пластичности и проба Бринелля. // ППМ. 1944. Т.8. Вып.З. С.201−224.
  53. .М. Удлинение срока службы изнашивающихся деталей энергетического оборудования. // Опыт организации и проведения ремонта котельного оборудования. Сборник статей. — М.: Энергия. 1967. С.88−10 с.
  54. .М., Конторова Д. Б. Износостойкая электронаплавка деталей энергетического и иного оборудования. Под ред. к.т.н. Ароновича М. С. М.: Энергия, 1970. — 72 с.
  55. Л.В., Клепикова Т. М., Симонова Г. Г. Оценка структуры и свойств котельных сталей физическими методами. // Эксплуатационная надежность металла оборудования тепловых электростанций. Сборник научных трудов. -М.: ВТИ, 1987. С.83−89.I
  56. Котлы паровые и водогрейные. Трубопроводы пара и горячей воды, сосуды. Сварные соединения. Контроль качества. Ультразвуковой контроль. Основные положения. ОП 501 ЦЦ-97 РФ. М.: НПП Норма, 1997. — 132 с.
  57. Е.И. Изменение характеристик и контроль качества металла, отработавшего расчетный срок. Конспект лекций. — М.: ВИПКэнерго, 1988.-40 с.
  58. М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. -М.: Машиностроение, 1979. 192 с.
  59. М.П., Матюнин В. М. Влияние наклепа и термической обработки сталей на равномерную деформацию при растяжении и коэффициент упрочнения при вдавливании. // МиТОМ. — 1986. № 8. С.30−31.
  60. М.П., Матюнин В. М., Семин A.M. Связь междуIнапряжениями при растяжении и вдавливании в пластической области. // МТТ- 1985. № 4. С. 185−187.
  61. М.П., Новиков В. П., Кутринская И. В. Распределение плотности дислокаций по поверхности лунки при малых пластических деформациях. // Труды МЭИ. 1975. Вып. 225. С. 102−105.
  62. В.М. Деформационные характеристики и константы материалов при испытаниях ступенчатым и непрерывным вдавливанием индентора. // Заводская лаборатория 1992. № 11. С.56−58.
  63. В.М. Методы и средства безобразцовой экспресс-оценки механических свойств конструкционных материалов: Учебное пособие покурсу «Диагностика структурно-механического состояния металла» / Под ред. Борисова В.Г.- М.: МЭИ, 2001. 94 с.
  64. В.М. Методы твердости в диагностике материалов. Состояние, проблемы и перспективы. // Заводская лаборатория— 2004. № 6. С.37−41.
  65. М.М., Швецова Т. А., Харчевников В. А. Влияние структурных факторов на долговечность эксплуатации металла паропроводов // Ресурс эксплуатации металла оборудования действующих энергоблоков. I
  66. Сборник научных трудов. -М.: ВТИ, 1<984. С.20−25.
  67. Методика оценки напряженно-деформированного состояния барабанов паровых котлов с использованием магнитной памяти металла. — М.: Энергодиагностика, 1999. 22 с.
  68. Методика оценки состояния лопаток и роторов компрессорных установок с использованием магнитной памяти металла. — М.: Энергодиагностика, 1998 14 с.
  69. Методика поверочного прочностного расчета гибов необогреваемых труб. М.: Управление Мосэнерго, 1982 — 16 с.
  70. Методические указания по испытаниям котлов по выявлению причин наружных коррозионных повреждений низкотемпературных поверхностей нагрева (воздухоподогреватели и экономайзеры). — М.: Соэзтехэнерго, 1989−48 с.
  71. Методические указания по металлографическому анализу при оценке качества и исследований причин повреждений сварных соединений паропроводов из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф тепловых электростанций. МУ 34−70−161−87.- М.: ВТИ, 1987- 18 с.
  72. Методические указания по магнитному контролю металла труб поверхностей нагрева котлов теплоэлектростанции. РД 34.17.451−98. — М.: ВТИ, 1998- 12 с.
  73. Методические указания по магнитопорошковой дефектоскопии коррозионно-поврежденных рабочих (лопаток паровых турбин в зоне фазового перехода. МУ 34−70−167−87. -М.: ВТИ, 1987 10 с.
  74. Методические указания о порядке проведения работ при оценке индивидуального ресурса паровых турбин и продлении срока их эксплуатации сверх паркового ресурса. РД 34.17.440−96. — М.: ВТИ, 1996 94 с.
  75. Методические указания по определению длительной прочности теплоустойчивых сталей методом горячей длительной твердости. МУ 34−70 082−84. М.: Союзтехэнерго, 1985 — 8 с.
  76. Методические указания по техническому диагностированию трубопроводов с использованием метода магнитной памяти металла. М.: Энергодиагностика, 1996−32 с.
  77. Нормы расчёта на прочность стационарных котлов и трубопроводов пара и горячей воды. РД 10−249−98. М.: НПО ЦКТИ, 1999 — 228 с.
  78. ОСТ 34−70−690−84″. Металл паросилового оборудования электростанций. Методы металлографического анализа в условиях эксплуатации. М.: Информэнерго, 1985 — 42 с.
  79. Поведение перлитных сталей в процессе эксплуатации паропроводов (Обзор). М.: Информэнерго, 1974 — 24 с.
  80. Положение о порядке" установления сроков дальнейшей эксплуатации элементов котлов, турбин и паропроводов, работающих при температуре 450 град и выше. П 34−00−003−84. М.: Союзтехэнерго, 1984 -28 с.
  81. Положение об оценке ресурса, порядке контроля и замены гибов необогреваемых труб котлов с рабочим давлением 10 и 14 МПа. П 34−70−585. М.: Союзтехэнерго, 1985 — 48 с.
  82. Промышленные тепловые электростанции / Под ред. Соколова Е. Я. М.: Энергия, 1967.- с.
  83. Рекомендации по контролю микроструктуры металла методом оттисков. М.: СЦНТИ, 1969 — 14 с.
  84. Справочник металлиста в 5s томах. Под ред. проф. Владиславлева B.C. -М.: Машгиз, 1960. т.З. -560 с.
  85. Типовая инструкция по осмотру питательных трубопроводов паровых котлов при техническом обслуживании. ТИ 34−70−067−87. М.: Союзтехэнерго, 1987 — 8 с.
  86. .Е. Лабораторные работы по технологии металлов и конструкционным материалам. -М.: Машиностроение, 1969- 192 с.
  87. Р.Е., Булыгин И. П., Голубовский Е. Р. Жаропрочность сплавов для газотурбинных двигателей. М.: Металлургия, 1981 — 120 с.
  88. Шкалы микроструктур металла котельных труб из сталей 12Х1МФ и 15Х1МФ, пересмотренные и" согласованные на совещании в Главтрубостали 7−8 августа 1968 г. Прил. к МРТУ 14−4-21−67. М.: СЦНТИ, 1972−40 с.
  89. .Э., Шешенев М. Ф. Новые способы оценки ресурса труб поверхностей нагрева котлов мощных энергоблоков // Ресурс эксплуатации металла оборудования «действующих энергоблоков. Сборник научных трудов. -М.: ВТИ, 1984. С.46−51.
  90. В.В. Скорость роста усталостных трещин в ремонтных заварках барабанов из стали 22К // Эксплуатационная надежность металла оборудования тепловых электростанций. Сборник научных трудов. М.: ВТИ, 1987. С.44−46.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!