Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка алгоритмов и технических средств управления технологическими режимами сверления

Диссертация: Разработка алгоритмов и технических средств управления технологическими режимами сверления
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Поставленная в диссертационной работе цель, заключающаяся в повышении эффективности процесса сверления на станках, управляемых от программируемых контроллеров на основе обеспечения оптимальных траекторий изменения технологических режимов по пути обработки, достигнута. В работе создана система знаний, позволяющая вычислять и обеспечивать коррекцию траекторий технологических режимов на пути… Читать ещё >

Разработка алгоритмов и технических средств управления технологическими режимами сверления (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ!
    • 1. 1. Режимы резания, обеспечивающие эффективные производственные и экономические показатели
    • 1. 2. Основные тенденции совершенствования станков. в интегрированном производстве
    • 1. 3. Принципы и устройства мониторинга информативных параметров, определяющих режим управления процессом сверления
    • 1. 4. Цель и задачи1 исследования
  • ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКИХ АЛГОРИТМОВ И МЕТОДИКИ ВЫЧИСЛЕНИЯ ОПТИМАЛЬНЫХ ТРАЕКТОРИЙ СКОРОСТИ РЕЗАНИЯ И ПОДАЧИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИХ МИНИМУМ ПРИВЕДЕННЫХ ЗАТРАТ
    • 2. 1. Постановка задачи
    • 2. 2. Идентификация ядер интегрального оператора интенсивности изнашивания.,
    • 2. 3. Методика минимизации приведённых затрат на траекториях резания
    • 2. 4. Экспериментальное исследование параметров* ядер интегральных операторов функций интенсивности изнашивания сверла
    • 2. 5. Расчет и анализ скоростей резания на траекториях обработки по минимуму приведённых затрат
    • 2. 6. Экспериментальная проверка теоретических обоснований
    • 2. 7. Выводы
  • ГЛАВА 3. АНАЛИЗ ИНФОРМАТИВНЫХ ИСТОЧНИКОВ, НЕОБХОДИМЫХ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ СВЕРЛЕНИЯ ПО КРИТЕРИЯМ* ИНТЕНСИВНОСТИ ИЗНАШИВАНИЯ
    • 3. 1. Влияние возмущающих условий резания на износостойкость сверла
    • 3. 2. Описание экспериментального стенда
    • 3. 3. Мониторинг износа сверла по изменениям активной мощности, потребляемой двигателями подачи и вращения шпинделя
    • 3. 4. Методика контроля активной мощности: потребляемой двигателями подачи и вращения шпинделя
    • 3. 5. Электрическая модель нагрева сверла и оперативный мониторинг температуры в зоне резания
    • 3. 6. Выводы
  • ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА ГРАФО АНАЛИТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ И ПРОГРАММНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ СВЕРЛЕНИЯ ПО МИНИМУМУ ПРИВЕДЁННЫХ ЗАТРАТ
    • 4. 1. Представление и анализ динамики управления процессом сверления в диаграммах вКАРСЕТ
    • 4. 2. Приведение диаграмм Ст|1АРСЕТ управления процессом сверления к аналитическому виду
    • 4. 3. Переход от аналитического описания динамики управления процессом сверления к синтезу структуры командных операций в формате ЫЭ
    • 4. 4. Сравнительные испытания модернизированного сверлильного станка
    • 4. 5. Выводы

На современном этапе, развитие в металлообрабатывающем промышленном производстве идёт по пути создания высокопроизводительных систем управления станочным оборудованием, базирующихся на новых методах контроля, средствах микроэлектроники и вычислительной техники, обеспечивающих оптимальные режимы резания.

Оптимальным является такой режим, при котором сочетание таких параметров обработки, как скорости резания и подачи, обеспечивает некоторый объективный критерий, базирующийся на технологических и экономических факторах производственного' процесса. Критерием технологической оптимальности является производительность обработки, а критерием экономической оптимальности" при выборе режимов резания служит минимум приведённых затрат.

При этом в процессе обработки необходимо учитывать ограничивающие факторы, такие как: минимальные или максимальные величины подачи и частоты вращения шпинделя, ограничения" на стойкость инструмента, на мощности электропривода, на температуру в зоне резания, на степень износа инструмента и другие параметры резания.

Ещё в начале XX векр. американским исследователем Ф. Тейлором были предложены эмпирически^ зависимости периода стойкости инструмента от геометрических параметре^ его рабочей части, скоростей резания и подач, прочностных характеристик обрабатываемого материала и типа смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ).

Эти зависимости, представленные степенными функциями, использовались как спраэдчные данные по режимам резания. Однако в дальнейшем была установлена необходимость нахождения более точных соотношений, отображающих внутреннюю сущность явлений процесса резания металлов.

Проблеме оптимизации режимов резания посвящены, многочисленные исследования. Здесь прежде всего, необходимо назвать работы, выполненные такими специалистами как Аваков A.A., Балакшин Б. С., Безъязычный В. Ф., Бобров В. Ф., Гильман A.M., Гордиенко Б. И., Городецкий М. С., Грановский Г. И., Гречишников В. А., Грубый C.B., Гуревич Я. Л., Даниелян A.M., Древаль А. Е., Заковоротный BiJL, Зорев Н. М., Кирсанов C.B., Кокарев В. И., Коротков А. Н., Корчак С. Н., Корытин A.M., Кроненберг М., Клушин М. И., Краплин М. А., Локтев А. Д., Лоладзе А. Д., Макаров А. Д., Мухин B.C., Опитц Н1., Палагнюк Г. Г., Подураев В. Н., Резников А. Н., Рыжкин A.A., Силин С. С., Смагин Г. И., Соломенцев Ю. М., Сосонкин В. А., Солоненко В. Г., Темчин Г. И., Тугенгольд А. К., Холмогорцев Ю. П., Юркевич В. В:

Общепринятым в настоящее время является то, что за наиболее информативный критерий оптимального режима1 резания, в практике выбирают критерий «минимума приведённых затрат».

Для решения задачи оптимизации основополагающим условием является адекватность модели процесса резания экспериментальным-данным. Однако, до настоящего1 времени не получено полной математической модели пррцесса резания в виду исключительно сложной взаимосвязи’этого процесса с большим количеством переменных факторов, влияющих на динамику износа инструмента.

Типовыми видами обработки на металлорежущих станках являются точение, фрезерование, сверление, строгание, шлифование. Сверление отверстий является одной цз наиболее трудоемких и экономически затратных операций. Поэтому снижение себестоимости этой операции является весьма актуальной проблемой.

Для выбора оптимального режима сверления необходимо не только создание адекватной модедр процесса резания, но и наличие достоверной информации о параметрах режима металлообработки, что позволит при наличии возмущающих бездействий вырабатывать сигналы управления, которые обеспечат минимум приведенных затрат. Однако, существующие методы, и средства контроля! не позволяют с достаточнойдостоверностью производить мониторинг даже таких основных параметров резания, как текущий износ и температура рабочей части сверла в зоне обработки.

Именно решению этих теоретических и технических задач посвящена диссертационная работа.

Самостоятельное значение имеет также разработка методики создания систем управления процессом сверленияна базе программируемых контроллеров (PLC). Решение перечня поставленных задач базируетсяна известных исследованиях и, по мнению автора, позволит снизить себестоимость операции сверления, повысить качество обработки отверстий, избежать, поломки-режущего инструмента.

Определим перечень положений, изложенных в диссертации, которые определяют значение данной работы для науки:

1. Предложена математическая модель интенсивности изнашивания инструмента в форме интегрального оператора относительно^ траектории мощности необратимых преобразований по совершённой, работе, позволившая оптимизировать процесс сверления, по «минимуму приведенных затрат» вдоль, траектории,.движения инструмента относительно заготовки. Математическаямодель позволяет оценивать текущие значения скорости износа не в координатах состоянияа в траекториях. Тем самым учитывается' предысториявлияния процесса изнашивания на текущее его значение.

2. Разработана матрдика и выполнена идентификация параметров и ядер интегрального оператора, позволившие установить зависимости между скоростями резания, величинами подачи и стоимостью приведенных затрат для любой точки рабочей траектории движения инструмента.

3. Разработан алгоритм нахождения оптимальных величин подачи и скоростей резания, приводящих к «минимуму приведенных затрат», который базируется на принципах динамического программирования. В соответствии с предложенным алгоритгу! рм создана программа, позволяющая! вычислять оптимальные величины подачи и скорости резания в зависимости от местоположения сверла на траектории его рабочего пути. Таким образом, в отличие от традиционной постановки задачи оптимизации, позволяющей определять заданные фиксированные значения технологических режимов, оптимизируется вся траектория изменения' технологических режимов вдоль траектории движения инструмента относительно заготовки.

4. Предложена система оценок рабочей информации о текущих значениях мощности необратимых преобразований и интенсивности изнашивания, основанная на измерении, сил, температуры резания, а также сигнала виброакустической эмиссии, позволяющая на основе предложенного интегрального оператора корректировать траектории режимов резания, априорно вычисленные на основе идентифицированных параметров иядер интегрального оператора.

5. С помощьюпредложенной электрической модели представлена динамика теплообмена сверла с патроном' станка, воздушной средой и обрабатываемой деталью. Для' электротепловой модели составлено математическое описание, на' основе которого разработано устройство контроля температуры рабочей части инструмента в зоне резания, использующее радиоканал связи между термодатчиком на поверхности сверла и устройством управления станком.

6. Предложена модель оптимального управления динамикой процесса сверления, которая представлена в диаграммах «ОЯАРСЕТ» и обеспечивает «минимум приведенных затрат» при обработке отверстий. В модели также предусмотрен мониторинг момента резания, текущего износа и температуры сверла в зоне резания.

7. Разработана методика трансформации диаграмм «ОКАРСЕТ» в команды программируемого контроллера, что позволило создать для него программу управления свррлильным станком, приводящую к «минимуму приведенных затрат», сгргласно предложенной оптимальной модели механической обработки.

Практическое значение предложенной работы заключается в следующем:

1. Разработана и апробирована система управления сверлильным станком на основе современных средств микроэлектроники и вычислительной техники. Для создания командных сигналов, обеспечивающих заданный режим сверления, а также обработки сопутствующей ему информации датчиков используется программируемый контроллер, реализующий сложные алгоритмы управления в реальном масштабе времени.

2. Предложены алгоритмы, базирующиеся-на математической модели процесса сверления, позволяющие рассчитать оптимальные значения скоростей резания и подачи, использование которых в совокупности с разработанной системой управления на базе программируемого контроллера, приводит к «минимуму приведенных затрат» при обработке партии деталей.

3. В системе управления использованы новые схемотехнические решения, алгоритмы и методы диагностики, с помощью которых осуществляется адекватны^ динамический мониторинг основных параметров процесса сверления, что п<^воляет проводить текущую коррекцию заданных режимов резания, обеспецрвая тем самым высокое качество обработки отверстия и своевременную замену выработавшего свой ресурс инструмента.

Исследования выполнены на кафедре «Автоматизация производственных процессов» Донского государственного технического университета. Часть исследований выполнена на оборудовании института прикладных технологий г. Танжер, Марокко, курируемого специалистами из университетов Канады.

Основные результаты работы получены путем теоретических и экспериментальных исодедований. В теоретических разработках использовались положение теории резания и динамики станков, теории интегральных уравнен^, теории автоматического управления, теоретических основ электротехники, численные методы, методы акустической диагностики, динамического программирования, вариационного исчисления и алгебры логики. Экспериментальные исследования выполнены на оригинальном автоматизированном испытательном стенде, предназначенном для сверления металлов. Все расчеты выполнены на персональной ЭВМ по самостоятельно разработанным программам.

По материалам диссертации опубликовано 11 печатных работ. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения и приложения, содержит 181 страницу, 63 рисунка, 6 таблиц. Перечень литературы включает наименования 212 работ отечественных и зарубежных авторов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

Поставленная в диссертационной работе цель, заключающаяся в повышении эффективности процесса сверления на станках, управляемых от программируемых контроллеров на основе обеспечения оптимальных траекторий изменения технологических режимов по пути обработки, достигнута. В работе создана система знаний, позволяющая вычислять и обеспечивать коррекцию траекторий технологических режимов на пути сверления по критерию минимума приведённых затрат при изготовлении партии деталей. Для этого предложен математический инструментарий, программы и аппаратно-интерфейсная часть, позволяющие на основе полученной в экспериментальных исследованиях априорной информации вычислять изменения технологических режимов вдоль траектории движения инструмента относительно заготовки по критерию минимума приведённых затрат, а также корректиррвать траектории в зависимости от изменения рабочей информации о текущих оценках интенсивности изнашивания и температурного режима в зоне резания.

В целом по диссертации можно сделать следующие выводы.

1. В результате диссертационных исследований установлено, что для оптимизации процесса резррия по критерию минимума приведённых затрат необходимо учитывать изменения интенсивности изнашивания обрабатывающего инструмента на его рабочем пути, а также принимать во внимание зависимость текущей интенсивности изнашивания от её предыстории.

2. Для определения траектории изменения технологических режимов по пути сверления предложена математическая модель интенсивности изнашивания в форме интегрального оператора, позволяющая оценивать её по траектории мощности необратимых преобразований при сверлении по совершённой работе. Так^у образом, в зависимости от ядер интегральных операторов, учитывается влияние предыстории изменения мощности на текущее значение интенсивности изнашивания. Изменение интенсивности изнашивания, а также учёт изменения её предыстории характеризует принципиальное отличие предложенной математической модели от существующих.

3. Предложены методики, а также выполнены экспериментальные исследования по идентификации параметров и ядер интегральных операторов интенсивности изнашивания, которые дополняют известные представления о кинетике износа". В частности, параметры ядер интегральных операторов характеризуют взаимосвязь интенсивности изнашивания во времени и по мере совершения работы резания.

4. Предложены алгоритмы и выполнены исследования по определению оптимальных по критерию минимума приведённых затрат траекторий изменения скорости резания на пути движения' инструмента относительно заготовки для' широкого класса номенклатуры свёрл. Определение оптимальной ' траектории осуществляется по методу динамического программирования Р.Беллмана. Таким образом, в отличие от традиционных представлений оптимизируются не фиксированные режимы, а их траектории по пути, что позволяет обеспечить условия оптимальности режимов резания на всём этапе обработки партии деталей одним инструментом.

5. Сравнение пути сверления до достижения критического износа при обработке на оптимальных, но неизменных по пути режимах, с обработкой при изменяющейся оптимальной траекторией скорости резания по пути показала возможность уведичения пути сверления в 1,3−1,5 раз. Скорость подачи в этом случае изменяется по закону обеспечения требуемого качества отверстий.

6. Анализ возмущающих воздействий, влияющих на стойкость сверла, показал необходимость текущего контроля рабочей информации о мощности необратимых преобразований. Для достижения этой цели были проведены экспериментальные исследования, позволившие предложить варианты контроля текущей интенсивности изнашивания по силам резания, активной мощности двигателя вращения сверла, температуре и сигналу виброакустической эмиссии. В частности, было установлено, что при заданном постоянном усилии подачи увеличение износа инструмента характеризуется уменьшением момента резания и как следствие снижением активной мощности, потребляемой двигателем вращения шпинделя, измерение которой осуществляется с помощью предложенного схемотехнического решения. В отличие от существующих методик в предложенной контроль износа рабочей части сверла в процессе его эксплуатации осуществляется только по нисходящим значениям момента сопротивления резанию, что при постоянном минимальном усилии подачи полностью исключает поломку инструмента.

7. На основе метода электротепловых аналогий предложена электрическая модель теплообмена сверла, отображающая динамику нагрева его рабочей части в зоне резания. Представленное математическое описание электрической модели позволяет вычислить температуру в зоне резания по величине текущего нагреца любой точки поверхности сверла. На базе электрической модели теплробмена и её математического описания создано устройство контроля температуры в зоне резания, использующее радиоканал связи между термодатчиком на поверхности сверла и программируемым контроллером, управляющим работой двигателей подачи и вращением шпинделя. Экспериментально подтверждены адекватность электрической модели теплообмена сцррла и соответствие результатов измерений устройства контроля температуры в зоне резания её реальным значениям.

8. Предложен вариант модернизации аппаратной части системы управления сверлильным станком в которую включены: программируемый контролер, частотные преобразователи, электронные регуляторы напряжения, устройства контроля износа сверла и его температурного режима в зоне резания. Разработан и представлен в диаграммах «СТ1АРСЕТ» алгоритм динамики дейстррй системы управления, в котором заданные на траектории сверления оптимальные скорости резания и подачи обеспечивают минимум приведённых затрат.

9. С помощью разработанной методики, позволяющей осуществить переход от графических представлений динамики действий системы управления к их математическому описанию, выполнено преобразование диаграмм «GRAFCET» в аналитические выражения и далее в командные функции программируемого контроллера в формате «LADDER», предназначенные для управления процессом сверления.

10. Опытные испытания модернизированного станка показали его высокую надёжность и экономическую эффективность, позволяющую производить обработку отверстий по минимуму приведённых затрат без поломки сверла и с полнрй выработкой его ресурса стойкости вплоть до достижения критического износа.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.A. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. М.: Машгиз. 1960. 307 с.
  2. Н.В., Гордиенко Б. И., Краплин М. А., Сибирский Б. Б. Определение скорости резания по критериям производительности и себестоимости. М.: СТИН.2008. № 7 С. 25−28.
  3. Адаптивное управление станками / Б. М. Базров и др.- под ред. Б. С. Балакшина. — М.: Машиностроение, 1973. — 688 е.: ил. — (Б-ка технолога)
  4. В.А., Воевода A.A., Ермакович Д. В., Смагин Г. И. Возможности повышения точности и стойкости инструмента путем использования двухканальной САУ для управления процессом сверления. Новосибирск: НГТУ// Сборник научных трудов НГТУ.1996 № 2.
  5. О.Б., Боровой Ю. Л., Сахаров Г. Н., и др. Металлорежущие инструменты. М.: Машиностроение. 1989. 328 с.
  6. И.Д., — рраун Р.Х. Обработка металлов резанием. М.: Машиностроение 1977. С 35.
  7. С.А. Ддаптивное управление процессом токарной обработки на станке с ЧПУ. М.: СТИН. 1975.№ 5. С. 9−10.
  8. A.B., Галкин C.B., Зарубин B.C. Методы оптимизации. М.:МГТУ им. Н. Э. Баумана. 2001. 440с.
  9. .М. Технологические основы проектирования самоподнастраивающихся дтанков / Б. М. Базров. — М.: Машиностроение, 1978. —216 с.: ил.
  10. .С. Теория и практика технологии машиностроения: Избр. тр. В 2-х кн. Кн. Основы технологии машиностроения / Б. С. Балакшин- редкол.: Б. М. Бадров и др. — М.: Машиностроение, 1982. — 367 с.
  11. А.В. Расчет температуры резания при обработке отверстий осевым инструментом: М.: Вестник машиностроения. 2005. № 7 с.49−55
  12. А.В., Новиков В. А., Соколовский Г. Г. Управление электроприводами: Учебное пособие для! ВУЗов. Л-: Энергоатомиздат. 1982. 392с:
  13. М.С., Куликов? М.Ю. Исследование механизма износа:. инструмента' из быстрорежущей стали: М: Трение и износ. 1987. Т8: № 3. С. 473.479-
  14. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение: 1975.344 с.
  15. В.Ф., Грановский Г.Щ Зорев Н-Н1, и др. Развитие науки о резании металлов. М.: Машиностроение. 1967. 416 с.
  16. И.В. Концептуальное моделирование мехатронных, технологических машин / И. В- Богуславский // Труды, IV Международного конгресса «Конструкторс^о-технологическая информатика-2000″. — М.: МГТУ „Станкин“, 2000. — Т. 2. — С. 70−73.
  17. С.А., Верещака. A.C., Кушнер B.C. Резание материалов. Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. М.:МГТУ им. Н. Э. Баумана. 2001. 448с.
  18. П.П., Гаврилова E.H., Лукьянов А. Д., Щербаков В. М. Оптимизация операций глубокого сверления* с учетом ограничения на величину крутящего момента./ Вестник ДГТУ. Ростов-на-Дону. :ДГТУ. 2007. Т7,№ 4 с.466−474.
  19. A.M. Резание металлов. Л.: Машиностроение. 1973. 496 с.
  20. М.В. Автоматическое управление М.: Форум Инфра-М. 2004. 224с.
  21. М.Д., Соколова А. Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. -М.: Машиностроение 1987. 283 с.
  22. .И. Обработка резанием, металлорежущий инструмент.: М. Машиностроение. 1981, ?87с.
  23. .И., Краплин М. А. Оптимальные режимы металлорежущих станков. Ростов-на-Дону.: Ростовское книжное издательство. 1969.424с.
  24. ГордиенкоБ.И., Краплин М. А. Качество инструмента и производительность. Ростсщ-на-Дону:РГУ. 1974 г. 580с.
  25. Грановский Г. И. Q’методике измерения и критерии1 износа режущих инструментов. М.: Вестниц машиностроения. 1963.№ 9 с.51−95.t
  26. Г. И. О стойкости инструмента как исходном параметре для расчетов режимов’резания. М.: Вестник машиностроения. 1964.№ 8 с.59−64.
  27. Г. И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металлов. М.: Машиностроение 1982 г. 112с.
  28. Г. И., Грановский- В.Г. Резание металлов М.: Высшая школа. 1985. 305с.
  29. Грановский Г. И., Шмаков H.A. Метод исследования характера ' износа быстрорежущих сталей. М.': Вестник машиностроения. 1971.№ 3 с. 7072.
  30. Г. И., Шмаков H.A. О природе износа резцов из быстрорежущих сталей дисперсионного твердения. М.: Вестник машиностроения. 1971.№ 11 с.65−70.
  31. Ю.Д., Смагин Г. И. Исследование оптимальных режимов сверления с помощью* стоикостной модели Кёнига-Депьере./Оборудование и технология машиностроительного производства. Новосибирск.: НГТУ. 1994.
  32. C.B. Оптимизация режимов одноинструментальной лезвийной обработки. М.: СТИН. 2008. № 2. С. 24−26
  33. Я.Я. Режимы резания труднообрабатываемых металлов. М.: Машиностроение. 1976.
  34. A.M. Разработка методов построения и анализа динамических моделей- технологических процессов при механической обработке: автореферат дцрсертации на соискание ученой степени д.т.н. М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана. 1997 г. 38с.
  35. A.M. Тецлота и износ инструментов в процессе резания металлов. М.: Машгиз. 1954. 257с.
  36. P.A. Мезцнизм износа передней и задней поверхностей твердосплавных инструментов с покрытиями и без покрытий: труды американского общества цдженеров-механиков. 1985.№ 2. с 75−90.
  37. А. Е. Литвиненко A.B. Научные работы кафедры „инструментальная техника- и технологии“ МГТУ им. Н.Э. Баумана- по? повышению- эффективности эксплуатации режущих инструментов. М.: МГТУ им Н. Э. Баумана 2008.
  38. Л.И. Бесконтактная- система измерений- на вращающихся деталях» с датчиками сопротивлений- М-: Измерительная техника.№ 311 965.
  39. И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. JI.: Машиностроение 1986. 184с.
  40. B.JI., Волошин- Д.А. Вариационная постановка задачи выбора оптимальной траектории формообразующих движений- при обработке резанием. Ростов-на-Дону.: Вестник ДГТУ. Том! № 1. 2002 г.
  41. В.Л. Введение в/ механику трибосистем. Ростов-на-Дону.: Инфосервис. 2004.680с.
  42. В.Л. Динамика процесса* резания. Состояние и перспективы: Вестник ДГТУ. Ростов-на-Дону.: ДГТУ. № 3. стр. 17−42.
  43. Заковоротный В. Л, Панов Е. Ю. и др. Определение оптимальных аттракторов формообразующих движений при обработке глубоких отверстий малого диаметра. М- СТИН. 2006. № 1 с. 2−7., № 2 с.2−5.
  44. Исследование и разработ^ систем оптимального управления сверлениемглубоких отверстий./ Технология, организация производства и оборудования. Серия 7. 1980. Выпуск 4. с. 4−8.
  45. В.Л., Потапенко П. Н., Флек М. Б. Оптимизация вспомогательных перемещений пиколи силовой головки для сверления глубоких отверстий малого диаметра по критерию максимальной производительности.: Вестник ДГТУ. Ростов-на-Дону.: ДГТУ. 2003. T3. № 2.
  46. В. Л. Санкар Т.С., Бордачев Е. В. Система оптимального управления процессом глубокого сверления отверстий малого диаметра. М.: СТИН. № 1. 1995. с. 11−14.
  47. H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз. 1956. 367с.
  48. H.H. Исрледования процесса резания металлов в США./Обрабатываемость металлов и износ режущего инструмента. М.: НИИМАШ. Выпуск2. 1967
  49. H.H., Фетисова З. М. Обработка резанием тугоплавких сплавов. М.: Машиностроение. 1966. 288с.
  50. В.Ц., Никитин Ю. А., Сидоров A.C. Мониторинг и прогнозирование износа рвущего инструмента. М.: СТИН. № 10. 2007. с.31−34.
  51. В.М. Устройство для измерения температуры вращающихся объектов.: Авторское свидетельство № 347 596, «Открытия. Изобретения. Промышленные изобретения- Товарные знаки». 1972.№ 24.
  52. Ю.Г. ррименение нейросетевых моделей процесса резания в системах адапт^рного управления / Ю. Г. Кабалдин // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика-2000». — М.- МГТУ «Станкин», 2000. — Т. 1. — С. 241−244.
  53. C.B., Гррчишников В. А., Схиртладзе А. Г., Кокарев В. И. Инструменты для обработки точных отверстий. М.: Машиностроение. 2003. 330с.
  54. М.И. Резкие металлов. М.: Машгиз. 1958. 453с.
  55. В.И. Анализ влияний относительных колебаний на износ лезвийного инструмента. М.: СТИН № 1, 2008 стр. 9−10.
  56. JI.A. Некоторые динамические особенности сверления глубоких отверстий. / Технология машиностроения. 2008. № 2. с 17−19.
  57. C.B., Мельник Е. Е. Термоэлектрический метод диагностики режущего инструмента. / Контроль. Диагностика. М.: Машиностроение 2003. № 1, с44−46
  58. C.B., Мельник Е. Е. Термоэлектрическое устройство для контроля механической неоднородности рабочее кромки металлорежущего инструмента. М.: Приборы и техника эксперимента. 2003. № 2. стр. 166−167.
  59. Ю.М., Прейс Г. А. Электромеханический износ при трении и резании металлов. Киев.: Техника. 1976. 199с.
  60. Е.М., Никишина H.A. Работа осевого режущего инструмента в металлорежущей системе./ Вестник машиностроения 2000, № 12. стр.41−45.
  61. A.M., Петров Н. К., Радимов С. Н., Шпарев Н. К. Автоматизация типовых технологических процессов и установок. М.: Энергоатомиздат. 1988. 427с.
  62. М. А. Провоторов В.Н., Сергейчик Л. И. Основные критерии оптимизации процессов механической обработки: Тезисы докладов конференции «Повышение эффективности и качества механообрабатывающего производства. Евпатория. Киев. 1993 с.46
  63. Д. Джерджли С. Аналоговая электроника. М.: Техносфера 2005. 359с.
  64. Ю.А., Пицелахури Т. И., Даниленко Б. Д. Экспериментальное изучение колебательных процессов возникающих при работе спиральным сверлом. М.:Известия ВУЗов, Машиностроение. 1991 № 10. с 121−123
  65. B.C. Влияние температуры на основные физические характеристики процесса резания./ Физика и химия обработки материалов. 1985. № 4. с45−60.
  66. Г. С. Обработка отверстий. М.: Машиностроение. 1984, 208с.
  67. В.А., Сиротенко А. П. Динамометрический шпиндельный узел для адаптивной системы управления станком. М.: Станки и инструменты., 1978. № 4 с 9−10.
  68. Л.Ю., Мошков Е. А., Основы построения поисковых адаптивных систем для оптимизации металлообработки. М.: СТИН, 1975. № 11 с. 4−6.
  69. Т.Н. Пронность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение. 1982. 320с.
  70. А.Д. Математическая модель движения упругой стружки при глубоком сверлении. Известия высших учебных заведений. Северокавказский регион. Естественные науки 2006. № 4. с.15−21.
  71. Лыков A.B. Teopipi теплопроводности. М.: Высшая школа 1967. 600с.
  72. А.Д. Изцрс и стойкость режущих инструментов. Москва.: Машиностроение. 1966. 26Д<�з.
  73. А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение 1976. 278с.
  74. Ю.А. Мониторинг процесса глубокого сверления/ Международная научно-техническая конференция „Современные проблемы машиноведения и высоких технологий“ Посвященная 75-летию ДГТУ. Ростов-на-Дону. :ДГТУ 2005 Том 3
  75. А.Г. Методология проектирования систем управления на базе программируемых контроллеров, ¡-монография. Ростов-на-Дону.: ДГТУ. 2007. 137с.
  76. А.Г., Маркарьян Ю. А. Контроль температуры сверла в зоне резания. Сборник трудов 5-й МНТК „Обеспечение и повышение качества машин на этапе их жизненного цикла“ Брянск -2005 БГТУ
  77. А. Г. Маркарьян Ю.А. Болдырева А. А. Программное представление быстродействующего ПИД-регулятора на базе программируемого контроллера. Сборник трудов МНТК „Инновационные технологии в машиностроении“ Ростов-на-Дону- Росвертол -2008.
  78. А. Г. Маркарьян Ю.А. Оперативный контроль температуры сверла в зоне резания. СТИН 2007- № 1 Москва.: СТИН. 2007.
  79. Маркарьян А.{ Маркарьян Ю. А. Синтез функций программируемого контроллера на основе графов производственных процессов. Сборник трудов 19 МНК „Математические методы. в технике и технологиях“ Воронеж.: ВГТА. 2006.
  80. Ю.А. Активный мониторинг износа сверла в процессе резания./ СТИН 2009- № 1осква.:СТИН. 2009.
  81. Маркарьян Ю. А, Измерение износа режущего инструмента в автоматизированном процессе сверления/ Вестник ДГТУ. Ростов-на-Дону.: ДГТУ.2007. Т7,№ 2.
  82. Маркарьян Ю. Д, Методика синтеза управляющих функций программируемого контррллера на примере автоматизации процессасверления. Сборник трудов МНТК „Инновационные технологии в машиностроении“ Ростов-на-Дону- Роствертол -2008.
  83. Ю. А. Тринц Д.В. Контроль активной мощности электропривода металлорежущих станков»/Вестник ДГТУ. Юбилейный выпуск. Ростов-на-Дону.: ДГТУ.2008.№ 1
  84. Ю.А. Управление процессом глубокого сверления./ CTИН 2007- № 6 Москва. :СТИН. 2007.
  85. Ю.А. Контроль износа сверла в процессе обработки отверстий Труды VIII международной научно-технической конференции по динамике технологических систем Ростов-на-Дону.:ДГТУ 2007. ТЗ.
  86. A.B. Исследование температурного поля сверла малого диаметра. М.: СТИН. 2008. № 6. с. 19−21.
  87. Е.Е. Контроль состояния режущих кромок твердосплавного инструмента. М.: СТИН. № 4. 2005. с. 16−18
  88. Мигранов М: Ш. Пути повышения эффективности механической обработки резанием / Мигранов М. Ш., Шустер JT. Ш. // Технология машиностроения. — 2004, -—№ 5. — С. 19−22
  89. Е. Ю. Сооонкин B.JI. Системы автоматического управления станками. М.: Машиностроение 1978. 264с.
  90. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой механообработкой / В. Н. Алексеев, В. Г. Воржев, Г. Г|, Гырдымов и др.- под общ. ред. В. Г. Колосова. — Л.: Машиностроение. Ленцнгр. отд-ние, 1984. — 224 е.: ил.
  91. В.П. Элементы теории управления ГАП: Математическое обеспечение / В. П. Морозов, Я.С. Дымарский- под общ. ред. В. П. Морозова. — JL: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1984. — 333 е.: ил.
  92. B.C., Шустер Л. Ш. Износ инструмента, качество и долговечность деталей из авиационных материалов.: учебное пособие. УФА.: УАИ. 1987.
  93. В. А., Вальков В. М. Омельченко Н.С. Автоматизированные и автоматические системы управления технологическими процессами. М.: Машиностроение. 1978. 232с.
  94. Е.П. Исследование износа режущего инструмента с помощью радиоактивных изотопов. М.: Машгиз. 1955. 135с.
  95. Д.В. Оптимизация процессов сверления глубоких отверстий малого диаметру.: автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н. Ростов-на-Дону.: ДГТУ. 1998.
  96. С.П. Моделирование динамики процесса механической обработки с учетом взаимодействия упругой и тепловой систем станка. М.: СТИН. 2006.№ 6.
  97. О системах ЧПУ нового поколения Современные системы ЧПУ фирмы Siemens Электронный ресурс. / ЗАО «ТПК Технополюс». — [Б.м.: б.и.], сор. 2005. — Режим доступа: http://www.technopolus.ru/ Siemens/Sinumeric/modern5,html, свободный.
  98. Общий курс электропривода: под ред. И. Ф, Ильинского, В. В. Козаченко. М.: Энергоиздат, 1992 г. 544 стр.
  99. Е.С. Экспериментальные исследования колебательных процессов, возникающие при работе спирального сверла методом виброакустической эмиссии./ Контроль.Диагностика. М.: Машиностроение. 2008. № 4. с.59−62.
  100. Г. Современная техника производства. М.: Машиностроение 1975.280 стр.
  101. Г. Г. Отображение износа инструмента в спектре его звуковых колебаний/ Г. Г. Палагнюк., Н. С. Ко л ев., В. Г. Мирошниченко.// Качество и режим обработки материалов. Орджоникидзе., 1980. с. 71−75.
  102. Э. Программируемые контроллеры. Руководство для инженера. М.:Бином. 2007. 516с.
  103. И.В. Программируемые контроллеры. М.:Солон-пресс.2004. 243 с.
  104. В.М. Технологическая диагностика резания методом акустической эмиссии. М.: .у!ашиностроение. 1988. с. 53.
  105. В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.:Высшая школа. 1974.185с.
  106. М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение. 1975. 150с.
  107. М.Ф. Цриборы для измерения сил резания и крутящих моментов М.: Сведрловск. М^шгиз. 1963. 105с.
  108. Прогрессивные рэз^сущие инструменты и режимы резания металлов: справочник/ под. ред. В.И.аранчикова. М.: Машиностроение. 1990. 397 с.
  109. Прогрессивные режущие инструменты, инструментальные материалы и СОЖ для производств. М.: ЦНИИТМАШ. № 214. 60с.
  110. В.А. Основы программного управления станками . М.: Машиностроение. 1978.240с.
  111. Режимы резания металлов инструментами из быстрорежущей стали, для одноинструментальной обработки./ под. ред. П. М. Ящерицына. М.: Машгиз. 1950. 340 стр.
  112. Режимы резания металлов: справочник /под ред. Ю. В. Барановского. М.: Машиностроение. 1972. 409 с.
  113. А.Н., Резников JI.A. Тепловые процессы в технологических системах. М.: Машиностроение. 1990. 288с.
  114. A.M., Куфарев Г. Л., Розенберг Ю. А. Динамометр для измерения крутящих моментов при фрезеровании./ Измерительная техника. 1960. № 8. с 13−15.
  115. И.Б. Адаптивные системы взаимосвязанного управления электроприводами. Л.: Энергия 1975.160с.
  116. A.A. и др. Физические основы обработки материалов резанием. Ростов-на-Дону.: Издательский центр ДГТУ. 1996 г. 352с.
  117. A.A. О связи между износостойкостью и физическими свойствами инструментальных материалов./ Вестник машиностроения. 2000. № 12
  118. A.A. Обработка материалов резанием: физические основы. Ростов-на-Дону.: ДГТУ. 1995. 242с.
  119. A.A. Синергетика изнашивания инструментальных режущих материалов (трибрэлектрический аспект).: монография. Ростов-на-Дону.: ДГТУ. 2004. 322с.
  120. A.A. Термодинамические критерии оптимизации процесса изнашивания. Надежность и эффективность станочных и инструментальных систем. Сборник научных трудов. Ростов-на-Дону.: ДГТУ. 1993. с. 3−16.
  121. A.A. Шу^ев К.Г., Климов М. М. Обработка материалов резанием. Ростов-на-Дону.- ДГТУ. 2007. 418с.
  122. A.A., Ильясов B.B. О связи между износостойкостью и физическими свойствами инструментальных материалов./ Вестник машиностроения. 2000. № 12. с. 32−40.
  123. A.A., Коганов B.C., Дмитриев B.C. Режущий инструмент. Ростов-на-Дону.: ДГТУ. 2000. 311с.
  124. A.A., Филипчук А. И. Расчет температур в контактной зоне при трении.: Известия СКНЦВШ. Ростов-на-Дону: Технические науки. 1980. № 7. с. 56−59.
  125. А.И., Новик В. К. Бесконтактные измерения параметров вращающихся объектов. М.: Машиностроение. 1976. 144с.
  126. A.C. Сарбатов P.C. Автоматическое частотное управление асинхронным двигателем. М.: Энергия. 1979. 696с.
  127. A.C. Электропривод и автоматизация металлорежущих станков. М.: Высшая школа. 1972. 439с.
  128. С.С., Масляков Д. В. Влияние механических и теплофизических свойств обрабатываемых материалов на уровень оптимальных температур резания. / Проблемы машиностроения и надежности машин. 2002. № 6. с.71−75.
  129. Смагин Г. И., H^qohob К.А., Керша Г. П., Гук Г. Н. Динамометр на полупроводниковых тензометрах для измерения малых крутящих моментов./ Станки и нструменты М.: СТАНКИН. 1967. № 4. с. 35−36
  130. Г. И. Оптимизация режимов сверления по критерию «минимума затрат».: монография. Новосибирск.: НГТУ. 2000. 60с.
  131. Г. И. Повышение эффективности обработки деталей ихз труднообрабатываемых материалов путем оптимизации и автоматического управления процессами обработки на сверлильных станках.: автореферат на соискание ученой степени д.т.н. Томск. 2002.
  132. Г. И. ц др. Двухкомпонентный динамометр на полупроводниковых тензометрах./Измерительная техника. М.: 1970. № 9. с. 5.
  133. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металлов резанием.: справочник/ под. ред. С. Г. Энгелиса, Э. Н. Берлицкого. М.: Машиностроение. 1995. 496с.
  134. Г. Г. Электроприводы переменного тока с частотным регулированием. М.: Академия. 2006. 256с.
  135. Ю.М., Сосонкин В. Л. Управление гибкими производственными системами. М.: Машиностроение. 1988. 351с.
  136. В. Г. Рыжкин A.A. Резание металлов и режущие инструменты. М.: Высшая школа. 2007 г. 409 с.
  137. В.Г., Зарецкий Г. А. Оценка износа режущего инструмента. М.: СТИН. 1994. с. 23−26.
  138. В.Г., Зарецкий Г. А., Кривонос Е. А. О единой теории изнашивания режущих инструментов. М.: СТИН. 2007. № 4
  139. В.Г., Серикова М. Г., Солоненко Л. А. Работоспособность шнековых сверл. Краснодар.: КГТУ. 2004. 108с.
  140. В. Л. Микропроцессорные системы числовго программного управления станками. М.: Машиностроение. 1985.
  141. В.Л. Принципы построения открытых систем ЧПУ типа PCNC / В. Л. Сосонкир // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологцческая информатика—2000». — М.: МГТУ «Станкин», 2000. — Т. 2. — С. 169−173.
  142. В.Л., Михайлов О. П. Павлов Ю.А., и др. Программное управление станками. М: Машиностроение. 1981. 398с.
  143. Справочник по математике для научных работников и инженеров. Г. Корн., Т. Корн. М.: Науку, 1974. 831с.
  144. В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. М.: Машиностроение. 1989. 296с.
  145. И.Н., Тетельбаум Я. И. Модели прямой аналогии— М.: Наука. 1979. с 235−238.
  146. Технологические свойства новых СОЖ для обработки резанием: под. ред. М*И: Клушина. Ш: Машиностроение. 1979М92с.
  147. В.А. Применение адаптивных систем на станках с программным управлением. М.: НИИМАШ. 1971. 127с.
  148. Тихомиров Э. Л, Васильев ВВ. «и др. Микропроцессорное управление электроприводами станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1990 -320с.
  149. Е., Эдвард М. Резание металлов. М.: Машиностроение. 1980. 263с.
  150. М.Б. Управление формообразующими траекториями на станках с ЧПУ. Ростов н/Д- Изд. Центр?ДГТУ, 2005: — 159 с.
  151. Дж. Современные датчики.: справочник. М.: Техносфера., 2005. 588с.
  152. Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий М.: Машиностроение. 1984. 184с.
  153. Э., Лундерштефт Р. Численные методы оптимизации. М., Машиностроение, 1981. 192с.
  154. .И. Станкостроение России: перспективы развития до 2005 года / Б. И. Черпаков, И. Д. Новосельский // Труды IV Международного конгресса „Конструкторско-технологическая информатика-2000“. — М: МГТУ „Станкин“, 2000: — Т. 2. — С. 257−260.
  155. М.Г. С^ндлер A.C. Общий курс Электропривода. М.: Энергоиздат. 1981. с 576.
  156. Н.К. Автоматизация типовых технологических процессов металлообработки. Расчет и проектирование. Киев-Одесса. :Вища школа. 1984.312 с.
  157. С.Е. (Зиловая головка с механизмом предохранения инструмента по осевому усилию. М.: СТИН. 1971. № 1
  158. В.И. Механизмы предохраняющие сверло от поломки при глубоком сверлении. М.: СТИН. 1960. № 5
  159. М. Е. теории и расчету устойчивости процесса резания металла на станках. / Станед и инструмент, 1971, № 11−12- 1972, № 1, с. 3−7.
  160. В. В. Быков С.Ю.Емельянов П. М. Измерение тракторий формообразования при свержении/ Измерительная техника. М.2006, № 8.
  161. Г. Ю., 3. Якоб, Д. Кохан. Оптимизация резания. М.: Машиностроение.1987. 29 $ р.
  162. П. И., Еременко М. Л., Жигалко Н. И. Основы резания материалов и режущий инструмент : Учебник для инж.-пед., инж.-экон. спец. машиностроит. профиля вузов 2-е изд., доп. и перераб. Минск.: Вышэйшая школа .1981 .560 с.
  163. Abder A.J. Radiotelemetry of temperature and strain. Instrumental technology. 1970 № 2. c.55−60.
  164. Berger H. Automating SIMATIC. Berlin.: Corporate Publishing. 2003.
  165. Berger H. Automating with STEP 7 in LAD and BDF Berlin.: Corporate Publishing. 2005.
  166. Bisu C-F., K’nevez J.Y., Cahuc O., Darnis P., Laheurte, Ispas C. Un noveau modele d’analyse de phenomenes vibratoires lors d’une operation de tournage. 4eme Assises machines et usinage grande vitesse. Aix-en-Province. France. 145−154. 8−9 juin.2006.
  167. Blanchcard M., Comprendre, maitriser et applique le GRAFCET. Toulouse: Cepadues. 1979.
  168. Bourgerou R. Shemas et circuits electroniques. Paris.: Radio. 1998. 556c.
  169. Chauveau J., Chevalier G., Chevalier B. Memotech electronique. Paris.: Castielle.2002. 582c.
  170. Colding В., Konig W., Validity of the Tailor equation in metal cutting. Ann. CIRP. 1971. 19.№ 4. c. 793−812.
  171. Dargnat F., Darnis P., Cahuc O. Energetical approach for semithanalytical drilling modeling, 8 CIRP International workshop on modeling of machining operations. Chem}nitz (Allemagne) May 2005
  172. Dargnat F., Darnis Ph., Cahuc O. Semi-analytical model of drilling. International conference on integral design and manufacturing in mechanical engineering. Grenoble. France. 17−19 may 2006.
  173. Degoulange F., Lemaitre L., Pelrin D. GRAFCET, composants, fonction logiques, shemas. P? jis.: Dunod. 1983
  174. Devor Richard E., Kapoor Shiv G., Trans.ASME. Jo Manufact. Science and engeenier.2002. V 124. №.3.
  175. Guide de Mise en Route pour l’APS (Reference 1747 PA2F). Manuel d’Utilisation.: Allen-Bradley company. 1992.
  176. Konig W., Gerschweiler K. Werkzeugverschleiss und Schneidstoffvergleich inconel 718» mit Keramik und CBN dichen IndustrieAnzeiger. 1987. № 13. c.24−28
  177. Laporte S., K’nevez J.Y., Cahuc O., Darnis P. An experimental study for drilling operation using a 6 component dynamometer. IDMME 2004, Bath.UK. April 5−7. 2004
  178. Laporte S., K’nevez J.Y., Cahuc O., Damis P. Towards a new comprehension of drilling phenomena using an experimental approach. International Conference on Manufacturing systems. ICCMAS 2004. pp 269−272. Bucarest (Roumanie), October 7−8, 2004-.
  179. Mellinger Jefrey C., Ozdoganlar O. Burk, Modelling chip-clogging in drilling.
  180. Mueller J. Controlling with SIMATIC. Berlin.: Corporate Publishing. 2005.
  181. Opitz H., Umpach R., Dreyer W. Dynamische Versteifung von Werkzeugmachinen durch gedampfte Hilfsmasseusysteme. Forschungsberichte des Landes Nordhein-Westf^n. 1964. № 1357. 74c.
  182. Parcours d’outjlp d’abord savoir les verifier, puis pouvoir les optimizer. TraMetal. 2OO2.№ 05'
  183. Pinot M., Jegadoux R., Maillard J.-P. Du GRAFSET aux automates programmables. Paris.: Foucher., 1999. c.127.
  184. Ryshkin A.A. Uber die elecktrischen. Erscheinungen, bein Spanen von Metallen. WZ der TH. Kftrl-Marx-Stadt. 1973. 15. Heft 4. c. 711−725.
  185. Rzevski G., Perception, Cognition and Execution. ButterworthHeinemann. Oxford-London-^oston. 1999.
  186. Strong C.L. Little radio transmitter for short-range telemetry. Sientific American. 1968. vol. 218. № 3 c. 128−134.
  187. Tobias S.A. Machine-tool vibration. New York. Wiley. 1965
  188. Week M. Werkzeugmaskienen, Bands, VDI-Verlag, Dusseldorf. 1995.
  189. Werner Roddeck. Einfurung in die Mechatronik. Stuttgart, Leipzig, Wiesbaden.: B.G. Teubnet GmBH. 2003. c.471
  190. Zakovorotny V.L. Modem Multifunctional monitoring of the machine tool dynamic. Quality 13th International conference on computer-aided. Production Engineering. June. Warsaw. 1997.
  191. Zakovorotny V.L., Lukjanov A.D., Marczak M. CSNS 2000: First conference on control and self organization in nonlinear systems. Extended in nonlinear systems, exstended abstracts. Poland. February 15−18. Bialystok-Suprasi. 2000
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!