Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение эффективности формообразования равноосноконтурных поверхностей посредством создания режущего инструмента реализующего метод огибания

Диссертация: Повышение эффективности формообразования равноосноконтурных поверхностей посредством создания режущего инструмента реализующего метод огибания
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Современные тенденции развития машиностроения неразрывно связаны с повышением точности выпускаемой продукции. Высокие требования к точности изделия в, свою очередь, предъявляют ещё более жёсткие требования к составляющим их деталям машин и соединениям, в частности к подвижным соединениям типа «вал — втулка». В последнее время наметилась тенденция использования в качестве указанных соединений… Читать ещё >

Повышение эффективности формообразования равноосноконтурных поверхностей посредством создания режущего инструмента реализующего метод огибания (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ. АКТУАЛЬНОСТЬ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Преимущества профильных соединений. Их основные хар актеристики
    • 1. 2. Конструктивные разновидности соединений типа «Вал-ступица». Недостатки шлицевых (зубчатых) и прессовых соединений
    • 1. 3. Основные достоинства профильных соединений различных форм
    • 1. 4. Анализ преимуществ профильных соединений при их использовании в конструкциях узлов механизмов машин
    • 1. 5. Уравнения профильных поверхностей. Способы обработки. Связь способов обработки с уравнениями. Недостатки существующих способов обработки. Производительные виды обработки и инструменты

    1.6. Основные положения метода структурного синтеза формообразующих систем металлорежущих систем. Учет имеющегося оборудования при синтезе структур формообразующих систем. Недостатки метода структурного синтеза

    1.7. Вьгаоды. Постановка цели и задач исследования

    2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВОЗМОЖНОСТИ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ РАВНООСНОКОНТУРНОГО ПРОФИЛЯ ПО МЕТОДУ ОГИБАНИЯ

    2.1. Основные теоретические положения формообразования фасонных профилей по методу огибания

    2.2. Анализ возможности формообразования РК-профильной поверхности детали по методу огибания

    2.3. Исследование возможности формообразования РК профильного вала по методу огибания при различных схемах обработки

    2.4. Выводы

    3. РАЗРАБОТКА МЕТОДА ПРОФИЛИРОВАНИЯ И КОНСТРУИРОВАНИЯ ЧЕРВЯЧНОЙ ФРЕЗЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ С РК ПРОФИЛЕМ

    3.1. Разработка метода профилирования и определения режущих кромок инструмента

    3.2. Обобщённый способ моделирования поверхностей деталей в кинематической форме

    3.3. Оптимизация криволинейных режущих кромок прямолинейными

    3.4. Выводы

    4. МЕТОДИКА ПРОФИЛИРОВАНИЯ И КОНСТРУИРОВАНИЯ ЧЕРВЯЧНОЙ ФРЕЗЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ВАЛОВ С РК ПРОФИЛЕМ

    4.1. Рекомендации по назначению и выбору конструктивных параметров сборной и цельной (монолитной) червячной фрезы

    4.2. Рекомендации по назначению и выбору геометрических параметров сборной и цельной (монолитной) червячной фрезы

    4.3. Расчёт профиля червячной фрезы

    4.4. Выводы

    ОСНОВНЫЕ

    ВЫВОДЫ

Современные тенденции развития машиностроения неразрывно связаны с повышением точности выпускаемой продукции. Высокие требования к точности изделия в, свою очередь, предъявляют ещё более жёсткие требования к составляющим их деталям машин и соединениям, в частности к подвижным соединениям типа «вал — втулка». В последнее время наметилась тенденция использования в качестве указанных соединений деталей на основе различных контурных кривых (равноосных, циклоидальных, синусоидальных, «Венгерского профиля» и т. д.).Наибольшую эффективность при эксплуатации профильных соединений показали соединения на основе равноосного контура. Их использование, взамен шлицевых, объясняется следующим: — шлицевые соединения имеют низкий КПД, в следствии циклического трения по боковым поверхностям шлицев- - точное изготовление при центрировании по малому диаметру требует применения малопроизводительных шлицешлифовальных станков- - недостаточной усталостной прочностью деталей соединения из-за наличия концентраторов напряжений- - неравномерностью распределения нагрузки, передаваемой соединением между отдельными шлицамибольшой несоосностью (до 0,3 мм) оси шлифованного малого отверстия шлицев относительно оси протянутого большого отверстия шлицев- - сложностью термической обработки и рядом других причин. Профильные соединения лишены этих недостатков, хотя и имеют некоторые ограничения в применении их в конструкциях деталей и узлов машин. Они могут быть использованы как в силовьгх механизмах для передачи большого крутящего момента, так и в кинематических для точной передачи вращательного движения, а также в реверсивных механизмах.Л. С. Боровичем в 1949 году был спроектирован станок, реализующий двухкоординатное перемещение шлифовальной бабки. Данная схема была принята за основную практически у всех существующих за рубежом станков для шлифования деталей с равноосным контуром. Сушественным недостатком данной схемы являлась высокая стоимость механизмовпостроителей таких станков, что затрудняло их широкое применение. В дальнейшем Тимченко А. И. разработал новый метод формообразования равноосноконтурной (Ж-профильной) поверхности для токарной и шлифовальной обработки. Метод основан на однокоординатном перемещении режущего инструмента при использовании нового механизма-построителя, и режущего инструмента новой специальной конструкции — безвершинного косоугольного резца. Это позволило значительно упростить конструкцию станка и уменьшить его стоимость. Однако, по-прежнему, широкое внедрение /^Л-'-профильных соединений в машиностроении сдерживается из-за отсутствия относительно недорогой и достаточно простой схемы формообразования профильньгх валов, и серьёзными трудностями применения стандартного металлорежущего оборудования. Таким образом, актуальность данной работы обусловлена необходимостью совершенствования технологии изготовления РКпрофильных соединений для снижения её себестоимости путём применения стандартного оборудования, без его существенной модернизации. Цель работы. Повышение эффективности формообразования равноосноконтурных поверхностей посредством создания режущего инструмента реализующего метод огибания. Для достижения поставленной цели были использованы основные положения метода структурного синтеза формообразующих структур, положения теории формообразования и профилирования режущего инструмента. С помощью метода структурного синтеза были синтезированы шесть различньгх вариантов кинематики формообразования РКпрофильных валов. Получены траектории производящей точки. Опираясь на положения теории формообразования, проведён анализ синтезированньгх вариантов формообразования РК — профильных валов при различных параметрах настройки схемы формообразования. Оценена пригодность полученных кривых для использования их в качестве исходного контура исходной инструментальной поверхности. Определены четыре вида кривых пригодных для использования их в качестве исходного контура исходной инструментальной поверхности. На основании проведённых исследований предложен способ обработки Р/Г-профильных валов червячной фрезой. На последующем этапе разработаны методики профилирования и конструирования червячной фрезы для обработки РК-профиля.Научная новизна работы заключается в: — методе задания вала в геометро-кинематической форме, описывающем профиль вала в обобщённых координатах в соответствии с требованиями кинематических методов профилирования- - методе профилирования фасонного режущего инструмента для обработки деталей с Р/С-профилем на существующем оборудовании без его модернизацииПрактическая полезность работы заключается в: — способе формообразования деталей с Р/(Г-профилем, позволяющем повысить производительность обработки за счёт исключения из формообразующей системы механизмов-построителей- - методике проектирования режущего инструмента для обработки валов с РА-профилем- - двух вариантах конструкции (сборной и цельной) червячных фрез для обработки валов с Р/<-профилем, что позволило исключить из формообразующей системы механизмы — построители.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

1. Рассмотрены процессы изготовления профильных валов с использованием как стандартного, так и специального оборудованиявыявлены их недостатки, заключающиеся в следующем. При использовании стандартного оборудования необходима значительная его модернизация или использование специальных приспособлений, так называемых механизмов-построителей, реализующих однокоординатное или двухкоординатное перемещение производящей точки. Создание способа обработки РК-профильных валов, основанного на однокоординатном перемещении производящей точки и некоторое упрощение механизма-построителя позволяет несколько увеличить производительность обработки и снизить стоимость, но кардинально проблемы не решает. Принцип гармонических колебаний остаётся неизменным, и оборудование по-прежнему имеет сложную конструкцию и высокую стоимость.

2. Синтезированы шесть различных вариантов кинематики формообразования РК профильных валов, позволяющих получить траектории производящей точки, оценена пригодность полученных кривых для использования их в качестве исходного контура исходной инструментальной поверхности. Также определены недостатки долбления и шлифования РК-профильных валов. Определён способ обработки РК — профильных валов и вид режущего инструмента.

3. Разработан метод описания вала в геометро-кинематической форме в соответствии с требованиями кинематических методов профилирования. Получены формулы для определения обобщённых координат, позволяющие задавать профиль детали в виде, пригодном для последующего профилирования инструмента.

4. Разработана методика конструктивного профилирования червячной фрезы для обработки РК-профиля. Получены расчётные формулы для определения координат профиля червячной фрезы для обработки РК-профильного вала. Предложен и реализован метод оптимизации теоретического криволинейного профиля червячной фрезы, путем его замены.

144 профилем на основе прямых линий, что позволило применить в сборной конструкции фрезы пластины твёрдого сплава. Разработана методика для проектирования и конструирования цельной (монолитной) и сборной червячной фрезы.

5. Разработанная методика проектирования червячной фрезы принята к внедрению на ОАО ордена трудового красного знамени заводе «Дальдизель».

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.С. 156 607 ВНР, МКИ В 23 В 5/44. Токарный станок для обработки многогранных валов.
  2. А.С. 1 599 158 А1 СССР В 23 С 3/08, В 24 в 19/08 Способ обработки валов с профилем типа равноосный контур// А. И. Тимченко, А. Г. Схиртладзе // Опубликовано 15.10.90 Бюллетень № 38
  3. А.С. 1 668 118 СССР В 24 В 33/08 Хон для обработки отверстий с равноосным контуром //С.Н. Лапин, А. И. Тимченко. Опубликовано 07.08.91 Бюллетень № 29
  4. А.С. 167 643 ВНР, МКИ В 23 В 19/00. Шлифовальный станок для обработки профильных поверхностей на валах.
  5. А.С. 17 222 689 А2 СССР В 23 В 1/100 // В 23 В 5/44 Способ точения сложных поверхностей/ В. А Данилов// Опубликовано 30.03.92 Бюллетень № 12
  6. А.С. 1 779 553 А1 СССР В 24 В 19/08 Способ настройки станка для обработки РК профильных поверхностей // А. И. Тимченко, С. Н. Лапин, А. В. Боголюбов // Опубликовано 07.12.92 Бюллетень № 45
  7. А.С. 1 779 554 А1 СССР В 24 В 19/08 Способ настройки станка для обработки РК профильных поверхностей // А. И. Тимченко, С. Н. Лапин, А. В. Боголюбов // Опубликовано 07.12.92 Бюллетень № 45
  8. А.С. 297 491 СССР, МКИ В 24 В 5/16. Способ изготовления эллиптических изделий из хрупких и твёрдых материалов.
  9. А.С. 395 684. СССР Мки 3 М. Кл.16 в, 02/02 Бесшпоночное соединение вала со втулкой/Л.С. Борович СССР № 84.432 Опубликовано 18.04.49 г. Бюллетень№ 2 // Открытия и Изобретения 1950 № 2.
  10. А.С. 395 685. СССР Мки 3 М. Кл.67 а, 31/03 Станок для шлифования некруглых валов и втулок /Л.С. Борович СССР № 84.432 Опубликовано 18.04.49 г. Бюллетень№ 7 // Открытия и Изобретения 1950 № 7
  11. А.С. 460 943 СССР, МКИ В23 В 5/36. Способ бескопирной обработки многогранных синусоидальных поверхностей.146
  12. А.С. 501 839 СССР М. Кл2 В 23 В 5/44 Устройство для обработки гранённых поверхностей // А. И. Тимченко, А. Г. Неижкаша, Л. Л. Тимченко, А. Д. Кутепов, А. В. Коломинец // Опубликовано 05.02.76 Бюллетень № 5
  13. А.С. 511 146 СССР М. Кл2 В 23 В 5/44 Устройство к токарному станку для обработки сложных поверхностей // А. И. Тимченко, В. Ф. Клюевский, А. Г. Варушкин, Н. П. Рыбаков, И. А. Быков, А. В. Терещенко // Опубликовано 23.04.76 Бюллетень № 15
  14. А.С. 655 117 СССР М. Кл2 В 24 В 1/00 Способ обработки валов //А.И. Тимченко, А. А. Панов Л.Л. Тимченко// Опубликовано 1981 г. Бюллетень № 23
  15. А.С. 764 250 СССР М. Кл2 В 24 В 1/00 Способ обработки профильных валов с равноосным контуром//А.И. Тимченко//
  16. А.С. 891 255 СССР М. Кл3 В23 С 3/08 Устройство для обработки валов с профилем «Равнооснный контур"/А.Н Чекалов, А. И. Тимченко //Опубликовано 23.12.81 Бюллетень № 47
  17. А.С. 931 400 СССР М. Кл2 В 24 В 19/08 Устройство для обработки профильных валов и втулок с равноосным контуром// Р. Г. Гулутминов, А. И. Тимченко // Опубликовано 30.05.82 Бюллетень № 20
  18. Абросимова М. А. Повышение точности формообразования сложных линейчатых поверхностей деталей двигателей инструментом в виде тела вращения на станках с ЧПУ. Дис.. к.т.н. Уфа 1994 — 158 с.
  19. Л.А. Справочное пособие по зубчатым передачам и редукторам. Раздел «Исходные положения теории реальных механизмов проф. Калашникова Н. А. Вьш.У. 1944 г.
  20. .В. Улучшение эксплуатационных свойств фрез на основе излучения напряженного состояния режущих пластин. Дис. к.т.н. Тюмень 1993. — 234 с.
  21. Беспалов Б. А Технология машиностроения // М. Машиностроение 1973 г. -210с.
  22. А.Н. Общая теория формообразования поверхностей. // Современные технологические и информационные процессы в147машиностроении: Материалы методического семинара / под общ. ред. Ю. С. Степанова. Орёл: Орловский ГПИ 1993. — с. 96 — 105.
  23. Борович J1.C. Бесшпоночное соединение деталей машин. М. Машгиз1951г. 131с.
  24. Е.Г., Зубарев Н. И. Зубчатые соединения // JI. Машиностроение 1983 г. 269с.
  25. В. Н. Цибулин В.Г. Введение в Maple. Математический пакет для всех. М. «Мир» 1997. 206 с.
  26. JI. Новые станки и новый метод для обработки моментопередающих поверхностей деталей машин.// Мишкольц /ВНР/1979г. 51с.
  27. А.А. Адаптивные устройства сборочных машин // М. Машиностроение 1979 г. с. 78 79
  28. С. Свинсон Д. // Германский патент № 58.174 1890г.
  29. Детали машин Экспресс информация 1963 г. № 21 с. 1 10.
  30. Детали машин Экспресс информация 1969 г. № 10 с. 10 26.
  31. Детали машин Экспресс информация 1980 г. № 38 с. 5 10.
  32. Детали машин Экспресс информация 1980 г. № 5 с. 3 8.
  33. Детали машин Экспресс информация 1983 г. № 28 с. 1 13.
  34. В.А. Технология обработки шлицев // М. НИИМаш. 1973 г. 77с.
  35. А.Г. Концептуальное проектирование металлорежущих систем. Структурный синтез. Хабаровск изд. ХГТУ 1998. 124 с.
  36. А.Г. Повышение эффективности стадий раннего проектирования металлорежущих станков на основе структурного синтеза формообразующих систем . Дис. д.т.н. М. МГТУ «Станкин» 1998.-245 с.
  37. В.А. Расчёт и выбор конструктивных параметровпрофильных соединений с равноосным контуром. Дис.кт.н. МВТУим. Н. Э. Баумана М. 1987.148
  38. Н.С. К исследованию крутильной жёсткости и износостойкости профильных соединений. // Технология машиностроения сборник статей Тула ТПИ 1977 с. 132 133.
  39. Н.С. Технологическое управление эксплуатационнымисвойствами РК профильных соединений. // Дис.к.т.н. Брянск1979г. 137 с.
  40. Г. Г. Проектирование металлорежущего инструментов. М. Машиностроение 1984 г. 269 с.
  41. Н.А. Точность в машиностроении. М. Машгиз 1950 г.
  42. Н.М. Бескопирная обработка профилей описанных эпи и гипоциклоидами и их эквидистантами // Вестник машиностроения 1958 г. № 1 с. 63 -73.
  43. Н.М. Бескопирная обработка цилиндрических деталей с криволинейными сечениями. М. Машиностроение, 1966. — 187 с.
  44. Н.М. Бескопирный способ обработки многогранников // Вестник машиностроения 1956 г. № 8 с. 42 46.
  45. Г. Н. Кинематические методы профилирования инструмента реечного типа для обработки винтовых поверхностей деталей. Сб. Вопросы обработки металлов резанием. Иваново изд. ИЭИ им. Ленина 1975 г.с. 77 82
  46. Г. Н. Методика определения профиля инструментов червячного типа для обработки зубчатых колёс. Тезисы докладов Всесоюзного научно-технического совещания «Повышение качества зубчатых передач конструктивными и технологическими методами».
  47. Г. Н. Новое в проектировании инструментов для винтовых канавок. Сб. Обработка резанием новых конструкционных и неметаллических материалов. М. ВНИИ Инструмента 1973 г. с. 218−228
  48. Г. Н. Определение параметров установки инструмента дискового типа относительно детали при обработке винтовых канавок инструмента. // Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент. М НИИ Маш. 1975 вып. 5 с. 13−18 149
  49. Г. Н. Профилирование инструментов для винтовых канавок. М. Мосстанкин 1974 г. 28 с.
  50. В.Ю. Определение характеристик прочности и жесткости сборного режущего инструмента для обеспечения его работоспособности. Автореф. дис.. к.т.н. 1989. — 23 с.
  51. А.И. Особенности работы зубчатых (шлицевых) соединений в условиях взаимного перекоса и радиальных смещений сопряжённых деталей. // Известия вузов 1965 г. с. 61 68
  52. JI.B. Элементы синтеза пространственных зацеплений с помощью винтового производящего колеса. Сб. Механика машин. Вып. 31−32 М. Наука 1972 г. с. 29−41.
  53. Г. И. Исследование механизма работы и износа шлицевых соединений шестерёночных передач // Ростов на — дону. Ростовское книжное издательство 1960 г. Вып.2 с. 68 — 126.
  54. А.П. Винтовое счисление и некоторые приложения его к геометрии и механики. Казань 1895 г. с. 89.
  55. В. Ф. Формообразование плоских и криволинейных поверхностей методом сложения вращений режущего инструмента вокруг параллельных или пересекающихся осей. Дис.. к.т.н. Комсомольск-на-Амуре 2000. 441с.
  56. С. И. Юликов М.И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ. М. Машиностроение 1980. — 208 с.
  57. С.И., Юликов М. И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975. — 392с.
  58. Ф.Л. Теория зубчатых зацеплений. М. Наука 1968 г. 584 с.
  59. , Н. В. Повышение эффективности эксплуатации сборного режущего инструмента путем обеспечения его прочностной надежности на стадии проектирования. Автореф. дис.. к.т.н. М 1999. -16 с.
  60. С. В. Повышение эффективности проектирования сборного режущего инструмента на базе установленных взаимосвязей150конструкторско-технологических и экономических решений. Автореф. Дис. .д.т.н. М. 1999.-54 с.
  61. B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1968. — 372 с.
  62. Металлорежущие инструменты/ Г. Н. Сахаров, О. В. Арбузов, Ю. Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989. — 328 с.
  63. Металлорежущие станки ./ под ред. В. Э Пуша. М. Машиностроение 1985.-576 с.
  64. Г. А. Червячные фасонные многозаходные зуборезные фрезы с прямолинейными режущими кромками. Атореф. Дис.. к.т.н. 1989. 19 с.
  65. В.Б. Исследование и разработка метода управления качеством соединений с натягом при динамическом нагружении.
  66. Р. Бесшпоночные соединения многодугового профиля и выполнение их ступиц. // Перевод № 6506/2 Торгово промышленная палата СССР. Московское отделение бюро перерводов 1976 г. 18 с.
  67. А.Ф. Кинематические основы теории пространственных зацеплений. Дис.д.т.н. М. Мосстанкин 1953 г. 236 с.
  68. Патент Германии 665 486, МКИ В 23 1/18. Станок для обточки наружных эллиптических поверхностей
  69. Петрушин, Сергей Иванович Теоретические основы оптимизации режущей части лезвийных инструментов. Дис.. д.т.н. Юрга 1998. -307 с.
  70. В. В. Повышение эффективности процессов формообразования геометрически сложных поверхностей на основе новых способов, схем резания и инструмента . Дис.. д.т.н. Саратов 1999. — 398 с.
  71. С.П. Профилирование фасонных инструментов для обработки сложных поверхностей на многокоординатных станках с ЧПУ // Станки и инструменты № 7 1989 с. 10 12.
  72. Д.Н., Портман В. Т. Точность металлорежущих станков. -М.: Машиностроение, 1986. 336 с.151
  73. П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев: Вища школа, 1979.-431 с.
  74. П.Р. Основы теории проектирования режущих инструментов. М Мащгиз 1960 г. 60 с.
  75. П.Р. Основы формообразования поверхностей резанием. -Киев: Вища школа, 1977. 192 с.
  76. Г. Н. Кирсанов Г. Н. Проектирование инструмента для нарезания зубчатых колёс с зацеплением Новикова. //ГОСНТИ 1964 № 6−64−27/10. 36. с
  77. Г. Н. Обкаточные инструменты. М. Машиностроение 1983 г.
  78. И. И. Матюшин В.М. Сахаров Г. Н. Проектирование металлорежущего инструментов. М. Машгиз 1963 г. с. 684 738, 801 -837.
  79. С.В., Когаев В. П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчёты на прочность деталей машин М. Машиностроение 1975 г.
  80. А.К. Червячные фрезы. М. Машиностроение 1980. 81 с.
  81. В.М. Некоторые вопросы формообразования и технологии получения синусоидальных соединений деталей в судовом машиностроении. ПЛ. Судостроение 1978. с. 43 — 56.
  82. Г. П., Никитин В. Н. Расчёт прямобочных шлицевых соединений на износостойкость // Вестник машиностроения 1971 г. № 5 с. 8−11.
  83. А. И. Галкин И.Ю. Токарные безвершинные косоугольные (бреющие) резцы для чистовой обработки заготовок профильных валов с равноосным контуром. М. Станкоинструмент 1988. 38 с.
  84. А.И. Исследование процесса формообразования профильных валов с равноосным контуром // Диссертация на соискание учёной степени К.Т.Н. 05.02.08. М. Мосстанкин 1979 г. с. 115 120.
  85. А.И. Исследование точности процессов формообразования профильных валов с равноосным контуром. // Вестник машиностроения 1986 г. № 5 с. 41 -42.152
  86. А. И. Корзюков Н.П. Наладки резьбошлифовального станка 5К822 В на шлифование профильных поверхностей валов с рвноосным контуром. М. Станкоинструмент 1988. 44 с.
  87. А.И. Обработка профильных поверхностей с равноосным контуром. // Станки и инструменты № 11 1991.-с 27- 33.
  88. А.И. Перспективы изготовления и применения профильных бесшпоночных соединений в машиностроении. М.: ВНИИТЭМР, 1988. -48 с.
  89. А.И. Повышение качества и надёжности машиностроительной продукции путём применения профильных соединений с равноосным контуром. Методические рекомендации. М. Станкоинструмент 1990. 54 с.
  90. А.И. Синтез, анализ и выбор процессов формообразования РК-профильных поверхностей для массового, серийного и единичного (ремонтного) производства// Вестник машиностроения. 1991. № I.e. 39−48.
  91. А.И. Устройство к горизонтально фрезерному станку 6Д82Ш для фрезерования профильных валов с равноосным контуром. М. ВНИИТЭМР 1988. 43 с.
  92. А.И., Лапин С.Н.,. Боголюбов А. В. Формообразование некруглых отверстий профильными долбяками. // Станки и инструменты № 5 1991. с 26 — 29.
  93. А.А. Кинематическая структура металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1970. — 408 с.
  94. С.П. Дифференциальная геометрия. // Изд. МГУ 1961. -158 с.153
  95. И. А. Расчёт и конструкции специального металлорежущего инструмента. М. Машгиз 1957 г. 196 с.
  96. Ю.В. Профилирование режущего обкаточного инструмента. М. Машгиз 1961 г. 154с.
  97. Д. В. Тимченко А.И. Профильные соединения валов и втулок в машиностроении // Вестник машиностроения1981г. № 1 с. 33 37.
  98. В.А. Образование поверхностей резанием по методу обкатки. М. Машгиз 1951 г. 150с.
  99. Шпектор, Владимир Борисович Профилирование режущего инструмента с использованием объектно-независимых функций. Автореф. дис.. к.т.н. 1989. 19 с.
  100. И.Я. Контактная задача теории упругости // М. Гостехиздат 1949 г. 272с.
  101. С.В. Исследование связей качественных показателей неподвижных цилиндрических соединений с технологическим процессом их изготовления и принципы разработки оптимальной технологии. Дис.. к.т.н. М. Мосстанкин. 1982 г. с. 78 81.163
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!