Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка и исследование методов повышения жесткости и быстросменности инструментальных систем многоцелевых станков

Диссертация: Разработка и исследование методов повышения жесткости и быстросменности инструментальных систем многоцелевых станков
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Основные положения теории по определению, оценке и повышению жесткости инструментальных соединений с двумя и более базирующими поверхностями, основанной на математическом моделировании их упруго-деформированного состояния. Целостность разработанной теории представляют следующие взаимосвязанные её компоненты: а) методика определения жесткости и оценки нагрузочной способности инструментальных… Читать ещё >

Разработка и исследование методов повышения жесткости и быстросменности инструментальных систем многоцелевых станков (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Проблемы высокоточной и высокопроизводительной обработки на многоцелевых станках
    • 1. 1. Особенности обработки на многоцелевых станках
    • 1. 2. Аналитический обзор работ, посвященных инструментальной технике для многоцелевых станков с ЧПУ
    • 1. 3. Тенденции развития механической обработки на многоцелевых станках
      • 1. 3. 1. Повышение точности и производительности обработки на многоцелевых станках с помощью инструментальной техники и технологии
      • 1. 3. 2. Повышение гибкости и технологических возможностей многоцелевых станков с помощью инструмента
    • 1. 4. Основные направления повышения точности и производительности обработки на многоцелевых станках
      • 1. 4. 1. Факторы, определяющие точность и производительность обработки на многоцелевых станках
      • 1. 4. 2. Структурно-логическая схема исследований для повышения точности и производительности обработки на многоцелевых станков
    • 1. 5. Выводы, цель и задачи исследований
  • Глава 2. Анализ инструментальных систем для многоцелевых станков по критериям жесткости и геометрической точности
    • 2. 1. Систематизация и аттестация инструментальных систем для многоцелевых станков
      • 2. 1. 1. Состав и структура инструментальных систем, применяемых на МС
      • 2. 1. 2. Анализ конструкций соединений и креплений для инструментальных систем
      • 2. 1. 3. Классификация вспомогательного инструмента и его соединений по различным признакам
      • 2. 1. 4. Концепция оценки инструментальных наладок по критериям жесткости и геометрической точности
    • 2. 2. Определение критерия жесткости инструментальных систем
      • 2. 2. 1. Общие решения рассматриваемой проблемы
      • 2. 2. 2. Упругие перемещения в конических соединениях
      • 2. 2. 3. Упругие перемещения в плоских кольцевых стыках
    • 2. 3. Методика определения жесткости и нагрузочной способности соединений с двумя базирующими поверхностями типа «конус-торец»
      • 2. 3. 1. Определение касательных перемещений в соединениях
      • 2. 3. 2. Оценка нагрузочной способности конусной и торцевой поверхностей
      • 2. 3. 3. Определение затяжных сил и натягов в конусных соединениях
      • 2. 3. 4. Определение и оптимизация затяжных сил в соединениях типа «конус-торец»
    • 2. 4. Определение влияния геометрической точности соединений с двумя базирующими поверхностями на их жесткость
      • 2. 4. 1. Определение влияния погрешностей конуса на жесткость соединений типа «конус-торец»
        • 2. 4. 1. 1. Геометрические модели соединений
        • 2. 4. 1. 2. Определение зависимости жесткости соединений от погрешности угла конуса
      • 2. 4. 2. Определение влияния торцевого биения соединений типа «конус-торец» на их жесткость
    • 2. 5. Определение критерия геометрической точности инструментальных соединений с двумя и более базирующими поверхностями
    • 2. 6. Сравнительный анализ жесткости и виброустойчивости инструментальных соединений
    • 2. 7. Выводы
  • Глава 3. Разработка и исследование методов повышения жесткости и точности инструментальных соединений
    • 3. 1. Способы создания натяга и повышения жесткости в соединениях с двумя и более базирующими поверхностями
    • 3. 2. Разработка способа инструментального соединения с базированием по нескольким поверхностям
    • 3. 3. Моделирование упруго-деформированного состояния соединительных элементов с избыточным базированием типа «конус — цилиндр — плоскость»
      • 3. 3. 1. Разработка механических моделей для соединений типа конус-цилиндр-плоскость"
      • 3. 3. 2. Математическое описание жесткости в опорах соединения типа «конус-цилиндр-плоскость»
      • 3. 3. 3. Оптимизация длины хвостовика соединения типа «конус-цилиндр-плоскость»
      • 3. 3. 4. Оптимизация распределения затяжных сил в соединениях «конус-цилиндр-плоскость»
    • 3. 4. Экспериментальное исследование инструментальных соединений
      • 3. 4. 1. Определение жесткости соединений и проверка сходимости результатов
      • 3. 4. 2. Определение основных статических и динамических характеристик инструментальных оправок и соединений
    • 3. 5. Выводы
  • Глава 4. Анализ механизмов размерной настройки инструмента и способы повышения их точности и долговечности
    • 4. 1. Особенности и методы настройки расточного инструмента на размер в условиях гибких технологий
    • 4. 2. Классификация механизмов настройки и требования, предъявляемые к ним
    • 4. 3. Определение влияния механизмов настройки на точность обработки
    • 4. 4. Разработка способов повышения точности и долговечности винтовых механизмов настройки инструмента
    • 4. 5. Определение жесткости в сопряжениях механизмов настройки
    • 4. 6. Выводы
  • Глава 5. Влияние автоматической смены инструмента на эффективность работы многоцелевых станков
    • 5. 1. Особенности процесса автоматической смены инструмента и его влияние на качество и производительность обработки
    • 5. 2. Способы повышения эффективности устройств автоматической смены инструмента многоцелевых станков
      • 5. 2. 1. Совмещение отдельных движений устройств АСИ
      • 5. 2. 2. Оптимизация режимов движений устройств АСИ
      • 5. 2. 3. Повышение точности фиксации инструмента в захвате манипулятора АСИ
    • 5. 3. Выводы
  • Глава 6. Расчет, проектирование и выбор инструментальных систем для многоцелевых станков
    • 6. 1. Разработка методов построения инструментальных систем для МС
      • 6. 1. 1. Совершенствование морфологического метода для построения модульных инструментальных систем
      • 6. 1. 2. Принцип диверсификации при построении универсального расточного инструмента
    • 6. 2. Разработка высокоэффективных инструментальных систем для многоцелевых станков
      • 6. 2. 1. Разработка модульной инструментальной системы «Модуль Универсал»
      • 6. 2. 2. Разработка быстросменных соединений для модульных инструментальных систем
      • 6. 2. 3. Разработка расточной инструментальной системы «Микробор Универсал»
    • 6. 3. Методика оценки и выбора типа инструментальной системы для многоцелевых станков
    • 6. 4. Порядок проектирования модульных инструментальных систем для МС
    • 6. 5. Выводы
  • Глава 7. Практическая реализация результатов работы
    • 7. 1. Организация работ по созданию вспомогательного и расточного инструмента
    • 7. 2. Разработка нормативной конструкторской документации на соединительные элементы для инструментальных систем
    • 7. 3. Внедрение созданных инструментальных систем в производство
    • 7. 4. Выводы

Экономический потенциал любой страны в значительной степени определяется техническим уровнем развития машиностроения, основой которого является станкоинструментальная промышленность. Современные рыночные отношения в условиях жёсткой конкуренции требуют от промышленности, в том числе и машиностроительной, высокого качества, низкой себестоимости и быстрой сменяемости выпускаемой продукции в достаточном её количестве.

Структурная схема основных технико-экономических показателей: а) конкурентоспособного производстваб) выпускаемой продукциив) современного оборудования и их взаимосвязь представлена на рис. В. 1. а) б) в).

Достичь заметных результатов по каждому из упомянутых показателей невозможно без высокоточных, высокопроизводительных и гибких технологий в механообработке. Создать такие технологии позволяют гибкие производственные модули (ГПМ) и гибкие производственные системы (ГПС). С помощью ГПМ и ГПС решаются кардинальные задачи развития машиностроения — это резкое повышение производительности труда и качества продукции, снижение времени освоения новой продукции и её себестоимости.

Главными компонентами ГПМ и ГПС служат многоцелевые или многооперационные станки (МС), рис.В.2, В. З, которые по известным причинам являются в настоящее время самым прогрессивным и перспективным металлорежущим оборудованием. В этой связи, во всех видах и типах производств происходит техническое перевооружение и широкомасштабное их внедрение.

Рис. В.1.

Рис.В.2. Многоцелевой станок пЬ-Ь70 фирмы «Хюллер Хилле» (ФРГ).

Рис. В. З. Рабочая зона и инструментальные магазины станка.

Повышение точности и производительности обработки деталей на МСэто одна из основных задач современного станкостроения (как отечественного, так и мирового). Стоимость одного станко-часа, коэффициент загрузки, а также гибкость и производительность МС выше, чем у других станков, и даже незначительное повышение их точности и производительности приносит значительную технико-экономическую эффективность. Особенно экономически целесообразно повышение точности и производительности МС на трудоёмких операциях, таких как расточка отверстий.

Согласно зависимостей (рис.В.4) «стоимости от точности» обработки на МС наглядно видно, что наиболее экономически целесообразно повышать точность, в диапазоне погрешностей от 0 до 50 мкм, обрабатываемых размеров. При повышении точности на 1 квалитет стоимость обработки в этом диапазоне возрастает в 2 раза и более [124].

Из зависимости (рис.В.5) «стоимости от числа обрабатываемых деталей» (на универсальных и многоцелевых станках) видно, что стоимость обработки на МС ниже, чем на универсальных и почти не зависит от числа обрабатываемых деталей. Это связано с их высокой гибкостью и производительностью, несмотря на то, что стоимость одного станко-часа работы на МС в 1,52,5 раза выше, чем универсальных. Но резервы повышения производительности МС есть, за счёт снижения вспомогательного времени и, в частности, время автоматической смены инструмента (АСИ) [118].

Рис.В.4. Зависимость стоимости © Рис.В.5. Зависимость стоимости © от точности (Л) обработки на МС от числа обрабатываемых деталей (Л).

Исходя из графиков (рис.В.6) «зависимости цикловых потерь от числа смен инструмента» потери за 1 рабочую смену могут составить до 20% (/? «400) с манипуляторами последовательного действия. При проведении работ по быстродействию устройств АСИ, а именно по созданию манипуляторов параллельного действия, эти потери могут составить 7−8%, т. е. сократятся примерно в 3 раза, а энергозатраты в 5^-7 раз (см. рис.В.7).

Резюмируя сказанное, можно констатировать, что повышение точности и производительности обработки на МС является своевременной и достаточно актуальной задачей.

Рис.В.6. Зависимость цикловых потерь (ГГ) Рис.В.7. Зависимость энергозатрат (Зэ) от числа смен (п) инструмента на МС от числа смен (я) инструмента на МС для манипуляторов: I — параллельного для манипуляторов: I — параллельного действияII — последовательного действия действияII — последовательного действия.

Представленная работа посвящена повышению эффективности обработки на МС. В ней: дан анализ состояния вопроса, выбраны направления исследований, определены критерии по оценке инструментальных систем, используемых в МС, произведена классификация вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ, разработаны теоретические основы соединений с двумя базирующими поверхностями, в частности, математические модели по оптимизации их геометрических и силовых параметров для достижения максимальной жесткости с учётом погрешностей в сопрягаемых поверхностях, разработаны методы: построения модульных инструментальных систем с заданными параметрами работоспособностиповышения точности и долговечности механизмов настройки регулируемого инструментаповышения быстродействия смены инструмента на МС.

Работа выполнена в МГТУ им. Н. Э. Баумана г. Москва.

В данной работе автор защищает:

1. Основные положения теории по определению, оценке и повышению жесткости инструментальных соединений с двумя и более базирующими поверхностями, основанной на математическом моделировании их упруго-деформированного состояния. Целостность разработанной теории представляют следующие взаимосвязанные её компоненты: а) методика определения жесткости и оценки нагрузочной способности инструментальных соединений двойного базирования типа «конус—торец» — б) методика по оптимизации распределения затяжных сил в базирующих поверхностях соединений и определения натягов для его реализациив) методика определения влияния геометрических погрешностей соединений с двумя базирующими поверхностями на их жесткостьг) способ и математические модели управления жесткостью в соединениях типа «конус-цилиндр-торец» — д) классификация инструментальных соединений по типу базирующих поверхностей и способу создания в них натяга.

2. Концепцию (систему) аттестации инструментальных наладок для многоцелевых станков по критериям жесткости и геометрической точности, как основным критериям, определяющим качество обработки.

3. Модернизированный морфологический метод построения модульных инструментальных систем по заданным технологическим параметрам.

4. Методику оценки и выбора типа инструментальной системы для многоцелевых станков.

5. Способы повышения точности и долговечности механизмов настройки регулируемого инструмента.

6. Способы повышения быстродействия устройств автоматической смены инструмента многоцелевых станков.

7. Разработки новых конструкций устройств для инструментальных систем.

Все разработки защищены патентами РФ.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

По полученным и представленным в работе результатам исследований, сделаны следующие основные выводы:

1. В результате проведенного анализа балансов точности по параметрическим показателям и структурным элементам технологической системы СПИЗ, обработки на современных многоцелевых станках, установлено, что большое влияние на точность и производительность обработки оказывает жесткость системы СИЗ:

— жесткость системы СИЗ прямым образом связана с точностью обработки и составляет до 70% от общей погрешности обработки, причем доля этих погрешностей, зависящая от жесткости соединений системы составляет около 80%;

— жесткость системы СИЗ косвенно влияет на производительность обработки, путем создания условий позволяющих увеличить частоту вращения инструмента в дорезонансной зоне, тем самым увеличивая скорость резания.

2. Разработаны расчетно-теоретические модели инструментальных соединений с одновременным базированием по двум поверхностям: конусной и торцевой. Установлено, что жесткость данных соединений обуславливается определенным соотношением затяжной силы на конусные и торцевые поверхности, работающие в условиях упругого контактного взаимодействия определяемого размером (Дк) между торцами, в исходном положении соединяемых модулей, перед их сборкой.

3. Обосновано, что соотношение жесткости торцевого и конусного сопряжений должно составлять от 4/1 до 7/1, в зависимости от величины расстояния (Лк) между торцами, которое в свою очередь зависит от точности изготовления конусных и торцевых элементов сопряжений, а также взаимного расположения торцев при их силовом замыкании.

4. Экспериментально подтверждена возможность использования инструментальных систем с соединениями двойного базирования типа «конус-торец» для МС, позволяющая вести обработку с частотой вращения шпинделя 2СИ-30 тыс. об/мин и точностью обработки 7 и 6 квалитетов.

5. Разработаны расчетные модели зависимости жесткости соединений двойного базирования от погрешностей изготовления сопрягаемых поверхностей: суммарного торцевого биения, угла и диаметра у основной плоскости сопрягаемых конусов, которые позволяют оценить жесткости соединений, выполненных по разным степеням и квалитетам точности.

6. Теоретически обоснована необходимость разработки способа базирования хвостовика оправки на независимые самоустанавливающие опоры по коническим и цилиндрическим поверхностям и создание на его основе инструментальных соединений типа «конус-цилиндр-торец» что позволяет:

— снизить влияние погрешностей угла конусного хвостовика и его диаметра у основной плоскости на жесткость соединения, а также компенсировать влияние параллельного смещения осей соединяемых модулей на точность обработки, за счет промежуточного упругого элемента с определенной и направленной жесткостью;

— управлять жесткостью соединений, путем создания постоянных необходимых и независимых давлений в нужных направлениях и плоскостях контакта, а также перераспределение их, при переходных режимах (разгон-торможение) работы станка и на высоких скоростях обработки;

— исключить повреждения конусных базирующих поверхностей от перенаклёпа и разрушение конусного хвостовика от изгибающего момента;

— полную взаимозаменяемость с другими однотипоразмерными соединительными элементами инструментальной системы;

— снизить себестоимость изготовления конусных сопрягаемых элементов в 1,5 раза и более, за счет возможности использования конических поверхностей более низкой точности без снижения жесткости соединений.

7. Разработаны математические модели позволяющие определить оптимальные соотношения основных геометрических и силовых параметров соединений типа «конус-цилиндр-торец» для всех типоразмеров стандартного ряда:

— для конических хвостовиков соотношение его длины (/) и диаметра (d) у основной плоскости составляет / ~ 1,5d;

— затяжные силы на торце Рз т, а также в передней и задней опорах хвостовика РЗ, А и Р3.в., соответственно, должны распределяться, а долевом эквиваленте как Рз т: Р3, А, о, • Р3.в.о. й (0,70 ч-0,75): (0,15 ч- 0,25): (ОДг 0,15) в пределах общей максимальной затяжной силы Р30 = 1.

8. Статистическими исследованиями установлено, что применение в технологической системе СИЗ МС соединений типа «конус-торец» по сравнению с соединениями с конусом SK 7/24, при прочих равных условиях, позволило повысить точность обработки в 1,5-^2,5 раза, а скорость в 45 раз. Разработанные соединения типа «конус-цилиндр-горец» по отношению к соединениям «конус-торец» имеют жесткость выше на 25−30%, а следовательно и точность обработки при прочих их преимуществах.

9. Выполнен структурный анализ влияния механизмов размерной настройки режущего инструмента на точность обработки. Обоснована необходимость создания независимых (автономных) натягов в сопряжениях этих механизмов и точного центрирования их резьбовых сопряжений. На этой основе разработаны новые конструкции механизмов размерной настройки инструмента, экспериментальная проверка которых, подтверждена долговечностью и стабильностью настроечных размеров во время обработки.

10. Разработана единая система создания и оценки компоновок инструментальных наладок обеспечивающая жесткость и точность обработки на МС.

Разработана исходная база данных для всех необходимых элементов наладок, что обеспечивает снижение брака и повышения надежности технологического процесса механической обработки по разработанным критериям жесткости и геометрической точности.

11. Из анализа баланса времени обработки на МС составленного на основании статистических исследований, в частности, хронометрирования работы различных устройств АСИ, установлено, что значительная часть (4(Н60%) вспомогательного времени приходится на смену инструмента. Разработан новый вид высокопроизводительных манипуляторов смены инструмента параллельного действия и самозажимные захваты к ним позволяющие:

— повысить быстродействие смены инструмента в 3-К3.5 раза, тем самым увеличивая долю основного времени на 15%;

— использовать эти манипуляторы в несовмещенном режиме с процессом резания, тем самым повышая качество обработки.

12. В качестве современных средств оснащения для инструментальных систем разработаны и внедрены:

— типоразмерный ряд высокоэффективных и универсальных соединительных элементов инструментальных модулей между собой и шпинделем станка, применяемых в модульных инструментальных системах;

— принципиально новый расточной инструмент модульного типа для финишной и другой обработки отверстий, в широком диапазоне обрабатываемых диаметров, с высокой размерной стабильностью и долговечностью, который используется в расточных инструментальных системах.

Использование исследуемых инструментальных систем, позволило существенно повысить точность и производительность обработки на самом современном и перспективном механообрабатывающем оборудовании, каким являются многоцелевые станки.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Б. Диагностирование работоспособности технологического оборудования по качеству выполняемой работы в автомобилестроении: Учебное пособие. -М.: Машиностроение, 1987. -74 с.
  2. О.И., Украженко К. А., Щербак Е. Г. Модульная инструментальная оснастка для обработки точных отверстий корпусных деталей // Тезисы Межд. конгресса технологов-машиностроителей. София (Болгария), 1997. -С.36−38.
  3. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. — 280 с.
  4. В.Н. Совершенствование режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1993. — 240 с.
  5. JI.A., Байков Б. А., Ганулич И. К. Детали машин / Под ред. O.A. Ряховского. -М.: МГТУ им. Баумана, 2002. -544 с.
  6. A.c. 1 294 558 (СССР). Манипулятор для автоматической смены инструмента / К.А. Украженко//Б.И. 1987. — № 9.
  7. A.c. 1 380 912 (СССР). Поворотно-делительное устройство / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. -№ 10.
  8. A.c. 1 393 578 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. — № 17.
  9. A.c. 1 404 247 (СССР). Манипулятор для автоматической смены инструмента / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. — № 23.
  10. A.c. 1 421 483 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. — № 33.
  11. A.c. 1 425 032 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1988. — № 32.
  12. A.c. 1 449 314 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1989. — № 1.
  13. A.c. 1 484 569 (СССР). Механическая рука К. А. Украженко / К.А. Укра-женко // Открытия. Изобретения. 1989. — № 21.
  14. A.c. 1 576 313 (СССР). Механическая рука / К.А. Украженко// Открытия. Изобретения. 1990.-№ 25.
  15. A.c. 1 670 236 (СССР). Демпфирующее устройство / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1991. — № 30.
  16. A.c. 1 683 957 (СССР). Металлорежущий станок / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1991. -№ 38.
  17. A.c. 1 703 277 (СССР). Расточная головка / В. И. Чухарев, Р. Г. Ефимов, В. А. Шулепов // Открытия. Изобретения. 1992. — № 1.
  18. A.c. 1 708 575 (СССР). Устройство для автоматической смены инструмента / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1992. — № 4.
  19. A.c. 1 805 007 (СССР). Роторный станок / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. -1993.-№ 12.
  20. A.c. 2 022 771 (СССР). Манипулятор/К.А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1994.-№ 21.
  21. A.c. 498 100 (СССР). Устройство для вывода резца без образования риски / М.Е. Бараб-Тарле, М. Л. Вайсерман // Б.И. 1976. — № 1.
  22. A.c. 499 984 (СССР). Способ тонкого растачивания / Б. М. Бромберг, М. Ш. Френкель, И. С. Людин //Б.И. 1976. -№ 3.
  23. A.c. 537 760 (СССР). Оправка / В. И. Витушкин, Ю. С. Михеенков, В. К. Попов // Б.И. 1976. — № 45.
  24. A.c. 944 805 (СССР). Резцовая вставка для расточных работ / В. В. Епифанов, В. Ф. Дрожин, Д. Э. Белявский // Б.И. 1982. — № 27.
  25. A.c. 948 548 (СССР). Расточная оправка / В. Я. Крючков, В. Ф. Дрожин, A.A. Заворин // Б.И. 1982. — № 29.
  26. .М. Оправка для точного растачивания отверстий за один проход // Станки и инструмент. -1970. -№ 11. -С. 30−31.
  27. Балашов A.B. Повышение точности обработки отверстий на станках с
  28. ЧПУ // Фундаментальные и прикладные исследования по приоритетным направлениям развития науки и техники.: Тез. докл. MI ПК. Барнаул, 2005. -Часть 2. — С. 56−63.
  29. .П. Вибрации и режимы резания. -М.: Машиностроение, 1972. -72 с.
  30. В.Ф., Кожина Т. Д., Константинов A.B. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей. -М.: Изд. МАИ. 1993. — 184 с.
  31. И.А., Шор Б.Ф., Иосилевич Г. В. Расчет на прочность деталей машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1979. -702 с.
  32. Блочная инструментальна система: Каталог фирмы «Sandvik Coromant» С-1004: 1-ENG. Б.г., 1995.-16 с.
  33. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.-344 с.
  34. Г. В. Оптимизация режимов резания при сверлении отверстий на многоцелевых станках // Станки и инструмент.-1991. —№ 6.-С.30−32.
  35. Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка. М.: Машгиз, 1960. — 345 с.
  36. В.В. Тенденции развития мирового станкостроения // СТИН.-2000. -№ 9. -С. 20−24.
  37. X., Лутце Г., Хорн В. Контроль состояния инструмента при обработке призматических деталей на многоцелевых станках // Станки и инструмент. 1988. — № 1. — С.13−14.
  38. Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. — 576 с.
  39. Л.И., Ковалев М. П., Кузнецов М. М. Комплексная автоматизация производства. М.: Машиностроение, 1983.-269 с.
  40. К.В. Жесткость станков. Л.: ЛОНИТОМАШ, 1940.-200 с.
  41. Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. -207с.
  42. И.И. Колебания машин с механизмами циклового действия.- Д.: Машиностроение, 1990. -309 с.
  43. A.B., Ковальцун С. И. Системы идентификации материальных объектов: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1989. -48 с.
  44. Р.И., Гречишников В. А., Логашев В. Г. Инструментальные системы автоматизированного производства. СПб.: Политехника, 1993.-399 с.
  45. Гибкая инструментальная система: Каталог 7010 фирмы Hertel. Фюрт (ФРГ). Б.г., 1985.-20 с.
  46. ГОСТ 15 945–82. Конусы внутренние и наружные конусностью 7/24. -М., 1983.-2 с.
  47. ГОСТ 2848–75. Конусы инструментов. Допуски. Методы и средства контроля. М., 1988. — 18 с.
  48. ГОСТ 8908–81. Нормальные углы и допуски углов. М., 1981. — 15 с.
  49. ГОСТ Р 51 547−2000. Хвостовики инструментов полые конического типа HSK. Основные размеры. М., 2000. — 6 с.
  50. В.А. Моделирование систем инструментального обеспечения автоматизированных производств: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1988.-60 с.
  51. В.А., Конюхов В. Ю. Теоретические основы проектирования системы инструментального обеспечения ГПС // Станки и инструмент. -1990. № 10. -С. 34−35.
  52. В.А., Лукина C.B. Автоматизированное проектирование и прогрессивные конструкции режущего инструмента//СТИН.-2000.-№ 9.-С.30−33.
  53. Р.Б., Бочкарев В. Н. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1990.-56 с.
  54. А.М. Технологическое обеспечение надёжности высокоточных деталей машин. М.: Машиностроение, 1975.-222 с.
  55. C.B. Мехатронный станок обрабатывающий центр XXI века //Инструмент, технология, оборудование. -1999. -№ 2. -С. 14.
  56. Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970. -227 с.
  57. Н.Б. Фактическая площадь касания твердых поверхностей. -М.: Изд-во АН СССР, 1962. 56 с.
  58. А.Е. Критерии износа машинных разверток // Вестник машиностроения. -1999. -№ 6. -С.25−30.
  59. И.А. Концепция конкурентоспособных станков. Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1990. -247 с.
  60. Ю.М. Нелёгкие пути растачивания // Станки и инструмент. -1993. -№ 3. -С.30−35.
  61. Г. С. Специальный инструмент для обработки отверстий //СТИН. -2002. «№ 11. -С.38−39.
  62. В.И., Даниленко Б. Д. Обеспечение безотказной работы спиральных сверл // Станки и инструмент. -1988. -№ 2. -С. 27−28.
  63. К.И., Монашко Н. Т., Щекин Б. М. Оптимальный синтез схем манипуляторов промышленных роботов. Киев: Тэхнша, 1989. -150 с.
  64. В.П., Кракиновский A.C., Позин С. М. Оптимизация состава комплекта инструментов для обработки деталей на ГПМ // Станки и инструмент. 1990. — № 6. — С. 11,12.
  65. В.А. Метод расчета конических соединений многоцелевых станков // Вестник Читинского государственного технического университета. -1998.- Вып. 8.- С. 87−93.
  66. В.А., Лукьянов П. Ю. Численное моделирование процесса механического сопряжения деталей // Актуальные проблемы Транссиба на рубеже веков. Хабаровск, 2000. — Т.4. — С. 53−55.
  67. Инструментальная система «Widax-Multiflex»: Каталог фирмы Widia Krupp. Эссен (ФРГ), 1990.-27 с.
  68. Инструменты и держатели к станкам TNS и TNA: Каталог фирмы Traub642164. Рейхенбах (ФРГ), 1984. — 36 с.
  69. Исследование демпфирующих свойств конических, резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений. М.: Изд. ОКБС МСиИП, 1967. — 50 с.
  70. Н.И. Автоматизация загрузки станков. М.: Машиностроение, 1977. -288 с.
  71. С.С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. -199 с.
  72. В.Н. Исследование и расчет касательной податливости плоских стыков // Станки и инструмент. 1967. — № 7. — С. 15−17.
  73. А.П. Стоимостной анализ. М.:МГТУ «Станкин», 2000.-171 с.
  74. Т.Д. Технологические основы управления и контроля эксплуатационными показателями деталей машин. Рыбинск: РГАТА, 000 Формат, 2001.-519с.
  75. К.С. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1968. -131 с.
  76. И.А. и Кувшинский В.В. Многооперационные станки.-М.: Машиностроение, 1983. 136 с.
  77. М.З. Динамика машин. JL: Машиностроение, 1989. -263 с.
  78. A.A. Исследование и совершенствование механизмов автоматической смены инструментов многоцелевых гидрофицированных станков сверлильно-фрезерно-расточной группы: Дис.. канд. техн. наук.-М., 1980.-98с.
  79. .Л. Динамика гидравлических систем станков. М.: Машиностроение, 1976. -240 с.
  80. B.C. Основы конструирования приспособлений. М.: Машиностроение, 1983. -277 с.
  81. М.Г., Вяткин Г. П., Арутюнян A.C. Структуризация геометрической и прочностной информации // СТИН.-1997.-№ 12.-С. 14−15.
  82. М.Г., Ильиных В. А. Соединение деталей машин. Качество автоматизации их сборки // Вестник Читинского государственного технического университета. 1998. — Вып.8. — С.22−28.
  83. H.A., Хачатрян А. Х. Измерение относительных колебаний заготовки и инструмента датчиками абсолютных колебаний // Станки и инструмент. -1990. -№ 4. С. 14−16.
  84. Э.Ф., Эндер Г. В. Формулы для расчетов балок на упругом основании. -М.: Госстройиздат, 1932. 135 с.
  85. И.В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.-480 с.
  86. В.И., Грушко И. М., Попов В. В. Основы научных исследований. М.: Высшая школа, 1989. — 400 с.
  87. В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. -359 с.
  88. Ю.И. Новая технологическая оснастка // Станки и инструмент. -1990.-№б.-С. 40−42.
  89. Ю.И., Маслов А. Р., Байков А. Н. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. М.: Машиностроение, 1990. -512 с.
  90. Ю.И. Настройка режущего инструмента относительно «плавающих» баз детали на станке с ЧПУ // Станки и инструмент.-1993.-ЖЗ.-С.20−21.
  91. ИМ. Металлорежущие станки. JL: Машиностроение, 1970.-719 с.
  92. С.Г. Обработка отверстий: Справочник. М.: Машиностроение, 1984.-208 с.
  93. К.В. Виброустойчивые резцы. Л.: Лениздат, 1966. -142 с.
  94. З.М., Корниенко A.A., Бойм А. Г. Исследование жёсткости конических соединений // Станки и инструмент.-1973.-№ 10.- С. 13−17.
  95. З.М. Расчет жесткости цилиндрических и конических соединений // Станки и инструмент. -1970. -№ 3. С. З -7.
  96. З.М., Решетов Д. Н. Контактная жесткость машин. М.: Машиностроение, 1971. — 264 с.
  97. Н.И. Колебания в механизмах. М.: Наука, 1988. -336 с.
  98. В.А. Влияние параметров шпиндельного узла станка на точность обработки деталей // СТИН.-2003.-№ 3.~ С. 16−17.
  99. В.Ю. Влияние погрешности посадочного конуса оправки на параметры точности положения режущего инструмента многоцелевых станков // Технологическое обеспечение качества машин и приборов.: Тезисы докладов Всероссийской НПК. Пенза, 2004- С. 83−86.
  100. Г. М., Маслов А. Р. Применение специальной инструментальной оснастки для повышения эффективности ГПМ // Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства: Обзор, ин-форм. / ВНИИТЭМР. 1987. — Вып.1. — С.52.
  101. A.M., Ныс Д.А., Голубева Л. И. Расточные устройства для многооперационных станков. М.: НИИМаш, 1982.-26 с.
  102. А.Г. Анализ особенностей шпиндельных узлов токарных и многоцелевых станков // Станки и инструмент. -1991. № 6. -С.22−24.
  103. Р.Б., Цубаренко A.C. Обработка на станках многоцелевого назначения с числовым программным управлением. М.: Машиностроение, 1972.-56 с.
  104. А.Д., Синелыцикова Т. К. Допуски на конусы инструментов. // Станки и инструмент. -1969. -№ 5. С. 27.
  105. А.Р., Дворецкий A.B., Подвербный Ю. И. Прогрессивный инструмент для обработки отверстий // Инструментальное, технологическое и метрологическое оснащение металлообраб. производства: Обзор, информ. /ВНИИТЭМР.- 1987. Вып.4. — С.56.
  106. А.Р. Новые способы крепления инструмента на металлорежущих станках: Обзор, информ. / ВНИИТЭМР. 1991. -Вып.2. — 24 с.
  107. А.Р. Нормирование параметров точности вспомогательного инструмента для станков с ЧПУ // Станки и инструмент. -1991.- № 5.-С. 22−23.
  108. А.Р. Повышение эффективности автоматизированного производства на основе исследования и разработки методов проектирования системвспомогательного инструмента: Дис.. докт. техн. наук МГТУ «Станкин». -М., 1998.-430 с.
  109. А.Р. Приспособления для металлообрабатывающего инструмента. М.: Машиностроение, 1996. -240 с.
  110. А.Р., Фадюшин И. Л. Инструментальная оснастка для станков с ЧПУ сверлильно-расточной и фрезерной групп // Станки и инструмент. -1974. -№ 3. -С. 7−9.
  111. A.A., Дашевский Т. Б., Княжицкий И. И. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974. -320 с.
  112. A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.-Л.: Машиностроение, 1966. -252 с.
  113. Л.П. Взаимосвязь чистоты обработки и контактной жесткости // Качество поверхностей деталей машин. М.: Изд. АН СССР, 1961. — № 5. — С.50−55.
  114. Методы обработки резанием круглых отверстий: Справочник / Под ред. Б. Н. Бирюкова. -М.: Машиностроение, 1989. -200 с.
  115. Механика промышленных роботов- В 3-х кн. / Под ред. К. В. Фролова и Е. И. Воробьева. М.: Высшая школа, 1989. — Кн.1. — 304 е.- Кн.2. — 367 е.- Кн.З. -383 с.
  116. .П. Влияние формы и размеров соприкасающихся тел на величину сближения и площадь фактического контакта // Теория трения и износа: Сб. М.: Наука, 1965. -С.72−74.
  117. М.И. Повышение прочности сборного режущего инструмента. -Минск: Навука i тэхшка, 1993.-174 с.
  118. Н.М. Внешнее трение твердых тел. М.: Наука, 1977. -220 с.
  119. A.A., Соловьев A.B., Лонг В. А. Многооперационные станки: Основы проектирования и эксплуатация.-М.: Машиностроение, 1981.-216 с.
  120. И. Сближение поверхностей при нагрузке // Вестник машиностроения. 1965. — № 4. — С.41−43.
  121. Мэнли. Анализ и обработка записей колебаний. М.: Мир, 1972.-140 с.
  122. Е.Г. Диагностирование оборудования гибкого автоматизированного производства. М.: Наука, 1985. -75 с.
  123. Н.Г. Системное проектирование гибких производственных систем: Обзор, информ. М.: НИИмаш, 1984. -52 с.
  124. Н.Г., Раздобреев А. Х. Системы инструментального обеспечения ГПС: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1987. -56 с.
  125. С.С. Обработка материалов резанием. М.: Агропромиздат, 1988. -336 с.
  126. H.H. Курс теоретической механики. М.: Высшая школа, 1990. -607 с.
  127. Нормативы режимов резания и геометрия резцов для тонкого растачивания. Обработка на отделочно-расточных станках. М.: НИИмаш, 1979. -92 с.
  128. A.B., Пинегин C.B. Остаточные деформации при контактном нагружении. М.: Наука, 1971. -85 с.
  129. Ф.А., Фрумин Ю. Л. Обработка точных отверстий // Автомобильная промышленность. -1977. -№ 12. -С.28−30.
  130. Н.В., Решетов Д. Н. Рассеяние энергии колебаний в цилиндрическом соединении с натягом // Известия вузов. Машиностроение. 1965.-№ 9. — С.29−31.
  131. Я.Г. Введение в теорию механических колебаний. М.: Наука, 1991. -256 с.
  132. Патент 2 268 107 (РФ). Устройство соединения модулей/К.А. Украженко // Б.И. 2006. — № 2.
  133. Патент 2 258 581 (РФ). Устройство соединения модулей / К. А. Украженко //Б.И.-2005. -№ 23.
  134. Патент 2 014 196 (РФ). Устройство соединения модулей / К.А. Украженко
  135. Открытия. Изобретения. 1994. -№ 11.
  136. Патент 2 014 980 (РФ). Устройство соединения модулей / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1994. — № 12.
  137. Патент 2 016 736 (РФ). Устройство соединения модулей / К. А. Украженко, С. И. Ковальцун // Открытия. Изобретения. 1991. — № 14.
  138. Патент 2 236 328 (РФ). Расточная головка / К. А. Украженко // Б.И. -2004. № 26.
  139. Патент 2 042 477 (РФ). Расточная головка / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1995. — № 24.
  140. Патент 2 047 460 (РФ). Устройство соединения модулей / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1995. — № 31.
  141. Патент 2 047 462 (РФ). Устройство соединения модулей / К. А. Украженко // Открытия. Изобретения. 1995. — № 31.
  142. Э.А. Оптимальная инструментальная наладка для станков с ЧПУ U Станки и инструмент. -1990. -№ 4. -С. 5−6.
  143. C.B. Контактная прочность и сопротивление качению. -М.: Машиностроение, 1969. -242 с.
  144. Я. Теория измерений для инженеров: Пер. с польск.-М.: Мир, 1989.-335 с.
  145. С.Д., Андреева JI.E. Расчет упругих элементов машин и приборов. М.: Машиностроение, 1980. -326 с.
  146. A.C. Надежность машин. М. Машиностроение, 1978.-592 с.
  147. A.C. Расчет и конструирование металлорежущих станков. -М.: Высшая школа, 1967. 432 с.
  148. Проспект фирмы «Ямадзаки». Многоцелевые станки. Нагойя (Япония), 2006. — 90 с.
  149. Проспект фирмы «МараГ. Однолезвийные развертки. Ален (ФРГ): SZ-04−0689 W, 2005. — 83 с.
  150. Проспект фирмы «Ренишоу». Измерительные головки. Глостершир (Великобритания) Gl 128JR.: б.и., 1997. — 16 с.
  151. Проспект фирмы «Shefcut», Precision reaming & fine boring systems. -SHEFFIELD (GB): S19 5FR, 1994. 22 c.
  152. Проспект фирмы «Пумори-инжиниринг». Расточная модульная система 5−400. Екатеринбург (Россия), 2005. — 123 с.
  153. Проспект фирмы «Bakuer». Flexible Tooling System. Firenze (Italy): б.и., 1991.-32 c.
  154. Проспект фирмы «EMAG». Многофункциональные станки веление времени. — Залах (ФРГ): Пр. 101−5/11.97., 1998. — 17 с.
  155. Проспект фирмы Epb., Graflex System. The Modular system for all machining Operations. -Bouxwiller (France): Catalogue E 404, 1991. 52 c.
  156. Проспект фирмы Ex-cell-o, Werkzeugmaschinen, 8.97. Eislingen (FRG), 1998.- 19 c.
  157. Проспект фирмы Forkardt, Spanntechnik international. -Dusseldorf (FRG). 200.01.12 D: HDF 9/83., 1983. 59 c.
  158. Проспект фирмы Fritz Werner. Ein und mehrspindlige Bearbeitungszentren. -Berlin (FRG): 1712 D 4000 9/93 HH., 1995. 17 c.
  159. Проспект фирмы Guhring. 91, Das Modulare Werkzeugsystem, GM 300. -Ebingen (FRG), 1991. 79 c.
  160. Проспект фирмы «Heckert», Горизонтальный обрабатывающий центр CW400 CNC. Берлин (ФРГ): пр. NKM 6940/Г, 1984. — 4 с.
  161. Проспект фирмы Kennametal Hertel, Steilkegel Werkzeugaufnahmen fur Bearbeitungszentren. Furth (FRG): 401.00 D, 2003. — 197 c.
  162. Проспект фирмы Komet, Stehende AB S/SB A-Werkzeuge fur NC-Drehmaschinen. Besigheim (FRG): D-5−8/89, 1990. — 84 c.
  163. Проспект фирмы Krupp Widia. Widaflex UTS. Essen (FRG): Drucksache Nr 2 029 801 400 W989., 1998. — 12 c.
  164. Проспект фирмы Mandelli, Industrial technology for a changing world.
  165. Piacenza (Italy), 1997. 40 с.
  166. Проспект фирмы NIKKEN, Инструментальная оснастка для обрабатывающих центров с ЧПУ-ЭВМ. Осака (Япония): cat. NO. N-86, 1985. — 68 с.
  167. Проспект фирмы PLANSEE. Urach (FRG): 425 DIS 3.82, 1983. — 7 с.
  168. Проспект фирмы REGO-FIX AG. Reigoldswil (Switzerland), 1986. — 29 с.
  169. Проспект фирмы Siemens. Электромеханические инструментальные револьверные головки. Эрланген (ФРГ): К0980 2,0Е 4 г., 1980. — 4 с.
  170. Проспект фирмы Walter, Noves-Werkzeugsystem. Tubingen (FRG), 1991.-93 с.
  171. Проспект фирмы Wohlhaupter. Инструментальные системы. Фрикен-гаузен (ФРГ), б.и., 1990. — 23 с.
  172. Проспект фирмы Монарх Мэшин Тул Компани. Агрегаты для механической обработки. Кортманд (Нью-Йорк, США), 4120(5М)А78, 1990. — 6 с.
  173. Проспект фирмы СО, Система инструментов, модульная универсальная система. Genf (Schweiz), 1985. — 8 с.
  174. Проспект фирмы Huller Hille, CNC-Bearbeitungszentrum nb-h 70, das bewahrte Konzept.-Rottenburg (FRG): HHL nb-h 70 11 88 2000 d OVS, 1989.-19 c.
  175. Пуш В. Э. Конструирование металлорежущих станков. M.: Машиностроение, 1977. -390 с.
  176. Пуш В.Э., Тукачев A.A. Динамика шпиндельного узла на активных магнитных опорах// Станки и инструмент. -1991. -№ 6. -С. 24−25.
  177. JI.A. Повышение точности обработки на прецизионных токарных станках // Станки и инструмент. -1970. -№ 8. -С. 8−9.
  178. В.А. Основы программного управления станками. М.: Машиностроение, 1978. -240 с.
  179. Г., Рейвидран А., Рексдел К. Оптимизация в технике- В 2-х кн.: Пер. с англ. М.: Мир, 1986. — Кн.1. — 350 с.
  180. Д.Н., Левина З. М. Демпфирование колебаний в деталях станков // Исслед. колебаний металлорежущих станков: Сб.-М.: Машгиз, 1958.-85 с.
  181. Д.Н., Левина З. М. Демпфирование колебаний в соединениях деталей машин // Вестник машиностроения. 1956. -№ 12. — С.42−45.
  182. Д.Н., Портман В. Т. Точность металлорежущих станков.-М.: Машиностроение, 1986.-336 с.
  183. Э.В. Контактная жесткость деталей машин. М.: Машиностроение, 1966. -193 с.
  184. Э.В., Колесников Ю. В., Суслов А. Г. Контактирование твердых тел при статических и динамических нагрузках. Киев: Навукова думка, 1982. -172 с.
  185. Симпозиум и выставка продукции фирмы NIKKEN. Москва: ЭНИМС, 1986. — 30 с.
  186. А.Н. Теория компенсирующей сборки узлов ГТД с избыточным базированием деталей: Дис.. докт техн. наук. Рыбинск, 2006. — 415 с.
  187. Современные компоновочные решения шпиндельных узлов металлорежущих станков с ЧПУ. М.: ВНИИТЭМР, 1988. -133 с.
  188. А.П. Жесткость в технологии машиностроения. М-Л.: Машгиз, 1946. -207 с.
  189. Средства технологического оснащения на выставке «Автоматизация-897/ Станки и инструмент. -1990. -№ 8. -С.40−43.
  190. В.А. Повышение эффективности обработки точных отверстий в машиностроении. Фрунзе: Кыргызстан, 1970. — 79 с.
  191. А.Г. Технологическое обеспечение контактной жесткости соединений. М.: Машиностроение, 1977. -100 с.
  192. А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987. -208 с.
  193. Г. А. Проектирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1980. -288 с.
  194. В.А. Управление точностью многоцелевых станков // Станки и инструмент.-1991.-№ 1.-С. 7−9.
  195. С.П., Гудьев Д. Теория упругости.-М.: Наука, 1975.-576 с.
  196. С.П. Колебания в инженерном деле. М.: Наука, 1967.-450 с.
  197. Точность и надёжность станков с числовым программным управлением / Под ред. A.C. Проникова. М.: Машиностроение, 1982. -256 с.
  198. К.А. Методы повышения точности и стабильности обработки деталей на многоцелевых станках / ЛГТУ. Ярославль, 2005. — 10 с. (Деп. рук. ВИНИТИ. — 2005. -№ 320 -В2005).
  199. К.А. Определение влияния геометрической точности соединений двойного базирования на их жесткость // Вестник машиностроения. -2006. -№ 1. С.76−79.
  200. К.А. Определение жесткости инструментальных соединений с избыточным базированием типа «конус-торец» // Автомобильная промышленность. 2007. — № 3. — С.36−37.
  201. К.А. Адаптивный демпфер // Механизация и автоматизация производства.-1991.-№ 3.-С. 18.
  202. К.А. Анализ быстродействия манипуляторов в устройствах автоматической смены инструмента // Станки и инструмент. -1990.- № 12.-С. 20−21.
  203. К.А. Быстродействующие манипуляторы для автоматической смены инструмента // Механизация и автоматизация производства.-1991.-№ 4.-С. 2−5.
  204. К.А. Высокопроизводительный ПР для автоматической смены инструмента // Механизация и автоматизация производства.-1990.-№ 6.-С. 4.
  205. К.А. Высокоэффективная модульная расточная инструментальная система// СТИН.-2002.-№ 6.-С. 36−37.
  206. К.А. Концепция построения модульных инструментальных систем для станков с ЧПУ // Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков.: Тезисы докладов Всероссийской науч. техн. конф.- Рыбинск, 2002. -Сб.З.-С. 35−36.
  207. К.А. Методика оценки и выбора типа инструментальной системы для многоцелевых станков // Вестник МГТУ им. Н. Э. Баумана. Машиностроение. -2003.-№ 4.-С. 96−105.
  208. К.А. Механический демпфер // Механизация и автоматизация производства.-1991.- № 1.-С. 13−14.
  209. К.А. Морфологический метод создания модульных инструментальных систем для многоцелевых станков // СТИН.-2000.~№ 5.-С. 14−15.
  210. К.А. Исследование и разработка методов повышения быстродействия смены инструмента многоцелевых станков манипуляторами параллельного действия: Дис.. канд. техн. наук. Москва, 1991. -278 с.
  211. К.А. Расчет захватов манипуляторов автоматической смены инструмента// Известия ВУЗов. Машиностроение. -1990.-№ 7.-С. 138−141.
  212. К.А. Роторный станок // Машиностроитель.-1991.-№ 9.-С. 11.
  213. К.А. Совершенствование расточного инструмента //СТИН.-2002. -№ 11.-С. 11−13.
  214. К.А. Тенденции развития модульных инструментальных систем//СТИН.-2001.- № 5.-С. 21−22.
  215. К.А. Устройства автоматической смены инструмента // Механизация и автоматизация производства.-1990.-№ 3.-С. 3−6.
  216. К.А. Методика построения модульных инструментальных систем для станков с ЧПУ // Теплофизические и технологические аспектыуправления качеством в машиностроении.: Сб. научн. трудов ВНТК с межд. уч. Тольятти, 2005. — Вып. 5. — С. 349−351.
  217. К.А. Математическое моделирование упруго-деформированного состояния соединительных элементов двойного базирования // Вестник МГТУ им. Н. Э. Баумана. Машиностроение. 2005. -№ 4.-С.25−33.
  218. К.А. Методика определения и оценки контактной жесткости соединений с двойным базированием типа «конус-плоскость» // Вестник МГТУ им. Н. Э. Баумана. Машиностроение. 2006. — № 1. — С.73−82.
  219. К.А. Определение и оптимизация сил затягивания в инструментальных соединениях двойного базирования типа «конус-торец» // Вестник машиностроения. 2005. — № 12. — С.44−47.
  220. К.А. Повышение эффективности обработки взаимоточных поверхностей, включая отверстия // Современные тенденции развития автомобилестроения в России: Тезисы докл. ВНТК с межд. уч. Тольятти, 2004. — Т.4. -С. 192−193.
  221. И.Л. и Маслов А.Р. Влияние точности конусов на качество крепления концевого инструмента // Станки и инструмент. -1972. -№ 5. -С.40−41.
  222. И.Л., Музыкант Я. А., Мещеряков А. И. Инструмент для станков с ЧПУ, многоцелевых станков и ГПС.-М. .-Машиностроение, 1990.-272 с.
  223. В.И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1970. -544 с.
  224. Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки. М.: Машиностроение, 1987. -343 с.
  225. Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий. М.: Машиностроение, 1984. -184 с.
  226. Чалый Прилуцкий А. Н. Практические методы анализа колебаний точных металлорежущих станков. Иваново: Изд. Ивановский энергетический институт, 1975.-59 с.
  227. Е.А. Алгоритм определения направления поворота инструментального магазина при поиске инструмента по кратчайшему пути // Станки и инструмент-1987.-№ 7.-С. 18−19.
  228. Е.А. Синтез алгоритмов управления реверсивным инструментальным магазином // Станки и инструмент. -1990. № 8. — С. 7−9.
  229. Е.А. Система поиска инструментов со свободным кодированием для станков с ЧПУ // Станки и инструмент. -1992. -№ 7. -С. 19−22.
  230. Е.А. Универсальный способ определения кратчайшего пути поворота инструментальных магазинов // Станки и инструмент.-1991.-№ 3.~1. С. 23−27.
  231. .И. Автоматический контроль диаметра отверстий на многоцелевом станке // Станки и инструмент. -1990. -№ 1. -С. 28−30.
  232. Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. -176 с.
  233. В.В. Основы проектирования машин. М.: Изд-во АПМ, 2000. — 472 с.
  234. В.Н. Повышение технологической надёжности станков. М.: Машиностроение, 1981.-78 с.
  235. Янг Вей-Суй. Контактная задача для вязко-упругих тел // Труды американского общества инженеров механиков. Сер. Е. 1966. — № 2. — С. 48−53.
  236. Bowden F.P., Tabor D. The area of contact between stationary and between moving surfaces //Proc. of Royal Society. Ser. A. 1939. — № 7. -P. 15−19.
  237. Croen Wood I.A. The Are of Contact Between Rough Surfaces and Flats // ASME. Ser. E. 1967. — № 1. — P. 37−42.
  238. Fantini G., Del Taglia A. Werkzeughalter in modularer Bauweise//Werkstatt und Betrieb. -1979. № 8. — S.533−537.
  239. Hartley John. FMS at Work, IFS (Publications) Ltd., UK. North-Holland, 1984. — 390 p.
  240. Lyle. C.S. A modular guick-change, tooling coucept for turning machines and machining centers // Carbide and Tool Journal. -1989. -V.20, № 5. P. 4−11.
  241. Marcal P.V. and King I.P. Elastic-plastic analysis of two-dimensional stress systems by the finite element method // Int. J. Mech. Sei. 1967. — № 9. — P. 143−155.
  242. Matsubara T., Yamamoto H. Study on Regenerative Chatter Vibration in boring operations (1st report)-Influence of directionality of boring bar on chatter stability//Bull. Japan Soc. of Prec. Eng. -1989. -Vol.23, № 1. P. 42−46.
  243. Mutze K. Eine Betrachtung zur Systematik von Werkzeigmechsel systemen an NC-Bearbeitungszentren // Maschinenban. 1970. -Bd. 19, № 6. — S. 241−255.
  244. Paviani D., Himmelblau D. M // Operation Res. -1969. № 17. — P. 17−25.
  245. Saver R.H. Drilling with PDC // Tool and Production. 1984. — № 12. -P.53−55.
  246. Schubert Ingo: Grenzlastverhalten von Schnittstellen zwischen Maschine und Werkzeug: Dissertation RWTH. Aachen, 1994. — 327 s.
  247. Seeking software solution to tool management // The FMS magazine. -1988. -V.6, № 4. P. 203−206.
  248. Tolling strategies related to FMS management // The FMS magazine. -1986. -V.4, № 2. P. 102−107.
  249. Weck M., Swoboda M. Hohlschaftkegel HSK Sicherer Einsatz bei der Hochgeschwindigkeit-bearbeitung // VDI Berichte. -1998. — Nr. 1399. — S.93−98.
  250. Williamson J.B., Hunt R.T. The Real Area of Contact Between Plastically Loaded Surfaces//Mechanigue, Materiaux electricite. 1972. — № 1. — P. 22−25.
  251. Пример расчета коэффициентов аппроксимационных уравнений
  252. Определение коэффициентов Сь Сг, С3, С4 для хвостовиков с конусом 7/24 (угол а/2=8°17')
  253. ПРЯМАЯ В ЛОГАРИФМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ КОРДИНАТ: у=Ьо*хлп
  254. Исходные табличные данные для аппроксимации:1. х1=1.500- у1=2.3402. х2=2.ООО- у2=2.1603. хЗ=2.500- уЗ=1.6504. х4=3.000- у4=1.4505. х5=3.50 0- у5=1.3406. хб=4.000- у 6=1.300
  255. Получена прямая в логарифмических координатах:
  256. Уапр = Ьо*хАп, где Ьо = 3.165 739- п = -0.666 766
  257. Значения анализируемых Значение функции Процентточек XI. и У1 Уапр (при XI) расхождения
  258. Х1 = 1.5000 Yl= 2.3400 УУ1= 2.4158% = 3.24
  259. Х2 = 2.0000 У2= 2.1600 УУ2= 1.9942% = -7.68
  260. Х3 = 2.5000 У3= 1.6500 УУЗ= 1.7185% = 4.15
  261. Х4 = 3.0000 У4 = 1.4500 уу4= 1.5218% = 4. 95
  262. Х5= 3.5000 У5= 1.3400 У¥-5= 1.3731% = 2.47
  263. Х6= 4.0000 У6= 1.3000 1.2562% = -3.37
  264. ПРЯМАЯ В ЛОГАРИФМИЧЕСКОЙ СИСТЕМЕ КОРДИНАТ: у=Ьо*хАп
  265. Исходные табличные данные для аппроксимации:1. 2)3)
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!