Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение эффективности определения состояния режущего инструмента на основе спектрального анализа шероховатости обработанной поверхности детали

Диссертация: Повышение эффективности определения состояния режущего инструмента на основе спектрального анализа шероховатости обработанной поверхности детали
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На основе разработанной методики проведены экспериментальные исследования предложенных спектральных параметров Рг и А/экв и сопоставление их эффективности со стандартизованными параметрами Яа, Яг, 1р при определении износа инструмента по задней поверхности при тонком точении и торцовом фрезеровании. Установлено, что при износе токарных резцов до Ь з.п.=0.26 мм изменения стандартизованных… Читать ещё >

Повышение эффективности определения состояния режущего инструмента на основе спектрального анализа шероховатости обработанной поверхности детали (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОСТОЯНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Виды отказов лезвийного режущего инструмента
    • 1. 2. Методы определения состояния режущего инструмента
    • 1. 3. Определение состояния режущего инструмента вне процесса резания
    • 1. 4. Анализ возможности определения износа режущего инструмента по поверхностным неровностям обработанной детали
      • 1. 4. 1. Определение состояния режущего инструмента по изменению значений стандартизованных параметров шероховатости
      • 1. 4. 2. Определение состояния режущего инструмента по изменению значений нестандартизованных параметров шероховатости
    • 1. 5. Выводы и постановка задачи исследования

    Глава 2. ФОРМИРОВАНИЕ ПОВЕРХНОСТНЫХ НЕРОВНОСТЕЙ (ШЕРОХОВАТОСТИ) ПРИ ОБРАБОТКЕ МЕТАЛЛОВ ЛЕЗВИЙНЫМ РЕЖУЩИМ ИНСТРУМЕНТОМ. ОБОСНОВАНИЕ СПЕКТРАЛЬНОГО ПОДХОДА К ИССЛЕДОВАНИЮ ПРОФИЛЯ ШЕРОХОВАТОСТИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОСТОЯНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА.

    2.1. Образование поверхностных неровностей под действием управляемых и неуправляемых факторов процесса резания.

    2.1.1. Особенности образования поверхностных неровностей при обработке многолезвийным РИ.

    2.1.2. Влияние износа инструмента на образование поверхностных неровностей.

    2.1.3. Физико-технологическая модель профиля поверхностных неровностей.

    2.2. Обоснование математической модели профиля шероховатости как пространственной случайной функции.

    2.2.1. Свойства случайной функции — профилей поверхностных неровностей, полученных при чистовой обработке резанием.

    2.3. Спектральное представление профилей поверхностных неровностей для определения параметров, чувствительных к износу инструмента.

Внедрение компьютеризированных интегрированных производств (КИП) металлообработки невозможно без всестороннего повышения точности и надежности работы их узлов и систем. Звеном, существенно снижающим точность изделий, производительность и надежность процесса обработки, является режущий инструмент.

Современная концепция создания КИП механообработки предусматривает оснащение их системами контроля состояния и работоспособности всех узлов, в том числе, и системами определения состояния (диагностики) режущего инструмента.

Применяемые методы диагностики инструмента обладают различной эффективностью, под которой в данной работе понимается способность максимально изменять значение диагностического параметра в зависимости от характера и значения выбранного критерия отказа режущего инструмента (РИ).

Известные методы определения состояния инструмента обладают недостаточной эффективностью при чистовой обработке, когда окончательно формируется геометрическая точность и физико-механические свойства поверхностей, пройден весь сложный и затратный цикл предварительной обработки, а брак из-за отказа РИ недопустим. В связи с этим возникает задача существенного повышения эффективности диагностики РИ при чистовой обработке.

Решению этой актуальной задачи посвящена данная работа, в которой предлагается новый метод определения состояния РИ. Особенность метода заключается в том, что в качестве источника диагностической информации о состоянии РИ предлагается использовать шероховатость обработанной им поверхности. Такой подход позволяет из измеренной профилограммы извлекать информацию не только о шероховатости поверхности детали, но и информацию о состоянии самого РИ, образовавшего эту поверхность. Тем самым открывается возможность проводить диагностику РИ на этапе технического контроля шероховатости поверхности обработанной детали.

Актуальность данной работы подтверждается тем, что она осуществлялась в 1989;1994 г. г. по Государственной подпрограмме «Технология, машины и производства будущего» Миннауки РФ в рамках, выполняемого МГТУ «Станкин» проекта «КИП ЗВИ».

Целью работы является повышение эффективности определения состояния режущего инструмента при чистовой обработке посредством применения спектральных методов анализа профилей шероховатости поверхностей, обработанных этим инструментом.

Научная новизна диссертационной работы.

1. Выявлена взаимосвязь износа режущего инструмента и спектральной плотности мощности профиля поверхностных неровностей как случайной пространственной функции.

2. Установлены спектральные параметры шероховатости, эффективно реагирующие на износ инструмента при чистовой обработке.

3. Раскрыт механизм влияния факторов, действующих в технологической системе механической обработки, на формирование профиля шероховатости и его спектральный состав.

4. Определены принципы построения и структура измерительной информационной системы (ИИС) диагностики РИ на основе спектрального анализа профиля поверхностных неровностей.

Практическая ценность работы.

1. В результате проведенных исследований разработана методика определения износа РИ по спектральным характеристикам профиля шероховатости обработанной поверхности. Установлены общие закономерности изменения спектральных характеристик при износе инструмента, которые позволяют применять этот метод для диагностики инструмента различного типа.

2. Предложена методика проведения спектрального анализа поверхностных неровностей (шероховатости) как пространственной случайной функции.

3. Разработаны ИИС и программно-математическое обеспечение, которые позволяют при едином источнике измерительной информации и едином измерительном преобразовании судить о геометрических параметрах поверхности, проводить диагностику РИ и других элементов технологической системы, отображающихся на шероховатости обработанной поверхности.

4. Разработаны рекомендации по применению разработанных спектральных параметров шероховатости для создания в КИП систем диагностики, организованной как обучаемая система распознавания образов. Разработаны алгоритмы функционирования такой системы диагностики при обучении и распознавании.

Основные положения, выносимые на защиту.

1. На основе физико-технологических представлений о формировании поверхности при чистовой обработки резанием доказано, что профиль шероховатости является источником диагностической информации о состоянии инструмента, обработавшего эту поверхность.

2. На основе теоретических и экспериментальных исследований установлено, что стандартизованные высотные и шаговые параметры шероховатости обладают низкой чувствительностью к изменениям профиля при износе режущего инструмента в условиях чистовой обработки.

3. Существенное повышение эффективности определения состояния режущего инструмента по шероховатости достигается при использовании спектральной плотности мощности профиля поверхностных неровностей как пространственной случайной функции.

4. Найдены новые параметры для оценивания изменений спектральной плотности мощности, непосредственно связанные с состоянием инструмента, эффективность и чувствительность которых подтверждается теоретически и экспериментально.

5. Найденные параметры положены в основу ИИС диагностики состояния режущего инструмента, структура и алгоритмическое содержание которой базируются на любых профильных методах измерений, и представляет собой обучаемую систему распознавания образов.

Методы исследования. Аналитические исследования профилей шероховатости проводились с использованием теории случайных функций, спектрального анализа, интегральных преобразований Фурье, теории вероятности, теории резания. Обработка результатов экспериментов выполнялась методами математической статистики. Спектральные характеристики профилей шероховатости получены методами цифрового спектрального анализа.

Реализация работы. Результаты работы и экспериментальная ИИС внедрены при проведении НИР на кафедрах резания, металловедения, инструментальное производство МГТУ «Станкин», в учебном процессе кафедры измерительных информационных систем и технологий. Результаты работы используются во Всероссийском НИИ метрологической службы (ВНИИМС) при разработке методических материалов по микрогеометрии и эксплуатационным свойствам поверхностей.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 16 работ, в том числе 3 изобретения, 2 зарегистрированных отчета по НИР.

Глава ¡-.АНАЛИЗ МЕТОДОВ ОПРЕДЕЛЕНИЯ СОСТОЯНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

На современном этапе развития технологии производства изделий машиностроения, несмотря на значительные успехи, достигнутые в области порошковой металлургии, пластической обработки металлов и прецизионного литья, обработка резанием остается одним из основных процессов, обеспечивающих высокое качество и точность обработки при высокой производительности, экономичности и гибкости.

Режущий инструмент (РИ) в процессе механической обработки подвергается действию высоких механических напряжений, температур, вибраций, сложным физико-химическим взаимодействиям с обрабатываемыми материалами. Доля отказов РИ составляет до 63% от общего числа нарушений работоспособности автоматизированных технологических систем механической обработки [40,82].

Под нарушением работоспособности (отказом) РИ принято понимать изменения геометрических параметров, режущих свойств и другие изменения, приводящие к невозможности обработки данным инструментом. При некоторых видах отказов работоспособность инструмента частично сохраняется, но ири использовании такого РИ оказываются необеспеченными параметры геометрической точности обработанных деталей (точность размеров, формы, взаимного расположения и шероховатости поверхностей) и физико-механические свойства поверхностей. При этом ТС подвергается повышенным силовым воздействиям, вибрациям и т. п., что приводит к преждевременному износу и потери точности оборудования.

20. Результаты работы и экспериментальная ИИС внедрены при проведении научно-исследовательских работ и в учебном процессе кафедры измерительных информационных систем и технологий МГТУ «Станкин». Результаты работы используются во Всероссийском НИИ метрологической службы (ВНИИМС) при разработке методических материалов по микрогеометрии и эксплуатационным свойствам поверхностей.

По результатам выполненной работы могут быть сделаны следующие общие выводы.

1. В процессе чистовой обработки резанием при постепенном развитии износа задней поверхности инструмента до значений, сопоставимых с предельно допустимыми, средняя на базовой длине дисперсия (мощность) профиля поверхностных неровностей как энергетическая характеристика пространственной случайной функции изменяется незначительно. Нормируемые высотные параметры шероховатости Яа, Кх являются оценками средней на базовой длине амплитуды профиля неровностей, связаны со средней дисперсией и поэтому слабо реагируют на износ инструмента, то есть являются малоэффективными. Нормируемый параметр шероховатости 1р связан с функцией распределения ординат профиля неровностей и не обладает чувствительностью к изменениям структуры профиля при износе режущих кромок.

2. Для повышения эффективности определения состояния режущего инструмента необходимо использовать такие интегральные характеристики профиля поверхностных неровностей, которые в силу интегрирующих свойств, заключенных в них, более полно выявляют не только отдельные параметры, но и структурные изменения профиля.

3. Интегральной характеристикой шероховатости, эффективно взаимосвязанной с износом режущего инструмента, является спектральная плотность мощности профиля как пространственной случайной функции.

4. При износе инструмента изменения спектральной плотности мощности профиля шероховатости обработанной поверхности заключаются в перераспределении средней дисперсии (мощности) по пространственным частотам спектральных составляющих профиля.

5. Методика определения состояния режущего инструмента по шероховатости обработанной поверхности заключается в оценивании изменений спектральной плотности мощности профиля шероховатости обработанной поверхности в соответствии с предложенными спектральными параметрами шероховатости, эффективно выявляющими изменения СПМ при износе инструмента.

6. Общие закономерности изменения спектральной плотности мощности профиля шероховатости поверхностей при износе инструмента сохраняются для различных видов обработки.

7. Предложенные спектральные методы и параметры оценивания профилей шероховатости обладают высокой эффективностью, что позволяет рекомендовать их к применению в ИИС диагностики режущего инструмента при чистовой обработке в условиях медленно развивающегося износа.

8. Предложенные ИИС и метод определения состояния режущего инструмента открывают возможность диагностики инструмента на этапе технического контроля геометрической точности обработанной детали.

9. Созданная на основе проведенных исследований методика определения спектральных параметров профиля позволяет построить ИИС диагностики режущего инструмента как обучаемую систему распознавания образов.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

С целью повышения эффективности определения состояния режущего инструмента при чистовой обработке посредством применения спектральных методов анализа профилей шероховатости поверхностей, обработанных этим инструментом в работе получены следующие основные результаты.

1. На основе анализа методов определения состояния лезвийного режущего инструмента, установлено, что при чистовой обработке, когда окончательно формируется качество обработанной поверхности, а критерием работоспособности инструмента является незначительный износ задней поверхности (Ь з.п.=0.2.0.3 мм), существующие методы не обладают эффективностью из-за недостаточной чувствительности и сложной технической реализации.

2. Установлено, что шероховатость обработанной поверхности детали, которая формируется в результате прямого взаимодействия с режущими кромками инструмента и несет в себе отпечатки процессов, происходящих в технологической системе при износе инструмента, является источником диагностической информации о состоянии инструмента.

3. В технологической системе, включающей в себя станок, приспособление, режущий инструмент, обрабатываемую деталь, управление формообразованием, процессы в зоне резания, выявлены факторы, которые влияют на образование профиля поверхностных неровностей.

4. Представлена физико-технологическая модель, в соответствии с которой профиль шероховатости формируется в результате сложных взаимосвязанных управляемых и неуправляемых процессов в технологической системе. Установлено, что состояние инструмента оказывает прямое и косвенное воздействие на формирование профиля через изменение геометрии режущих кромок, силовых факторов, процессов трения, упругого и пластического деформирования обрабатываемой поверхности, процессов тепловыделения, колебательных процессов в технологической системе.

5. Показано, что модель профиля шероховатости поверхности — пространственную случайную функцию — следует рассматривать в виде композиции условно детерминированной кинематической и случайных составляющих.

6. Исследованы свойства такой случайной функции. Определены технологические и теоретические обоснования отнесения случайной функции к кусочно-стационарным на базовых участках / баз.

7. Выявлено, что изменения профиля при износе инструмента заключаются в изменении структуры профиля, появлении в профиле новых составляющих в результате отображения процессов, происходящих в технологической системе под действием износа инструмента.

8. Исходя из особенностей структуры профилей шероховатости и изменения структуры при износе и других отказах инструмента, в качестве основного метода применен спектральный анализ профиля как пространственной случайной функции.

9. Проведены исследования износа инструмента на профиль поверхностных неровностей при точении, фрезеровании и протягивании. Выявлен характер взаимосвязи спектральной характеристики профилей — спектральной плотности мощности — с износом лезвийного инструмента при чистовой обработке, который заключается в следующем. При незначительном изменении суммарной мощности всех составляющих (средней дисперсии профиля на базовой длине / ваз) ^ происходит значительное перераспределение мощностей составляющих профиля шероховатости с различными пространственными частотами. Так при износе резцов по задней поверхности до Ь з.п.=0.2 мм изменения О? составили около 10%, а изменения мощности отдельных спектральных составляющих Д достигают 7500%.

10. Предложен метод определения состояния инструмента по спектральным характеристикам профиля, который заключается в сопоставлении СПМ профилей поверхностей, обработанных неизношенным инструментом и инструментом, для которого определяется состояние его режущей части.

11. Определены требования к параметрам для оценивания изменений СПМ профиля, которые учитывают особенности их получения (вычисления) и особенности отображения в них проявлений различных факторов технологической системы при износе инструмента.

12. Разработан параметр шероховатости Р/, который представляет собой интегральную оценку изменения спектрального состава профиля поверхностных неровностей при износе РИ на выбранных для наблюдения и анализа интервалах пространственных частот составляющих. Способ определения состояния инструмента с помощью этого параметра защищен а.с. 1 698 701. Исследованиями установлено, вариация параметра Р/ 2−3 раза меньше, чем вариация средних мощностей отдельных спектральных составляющих профиля неровностей I) у.

13. Разработан параметр шероховатости Л/экв9о%, 95%, который представляет собой интегральную оценку изменений спектрального состава профиля шероховатости при износе РИ и выявляющий изменение эквивалентной (эффективной) полосы пространственных частот, в которой сосредоточены спектральные составляющие с суммарной мощностью (дисперсией) не менее 90 или 95% от мощности (дисперсии) случайной функции-профиля шероховатости. Способ определения состояния инструмента с помощью этого параметра защищен а.с. 1 817 004.

14. На основе разработанной методики проведены экспериментальные исследования предложенных спектральных параметров Рг и А/экв и сопоставление их эффективности со стандартизованными параметрами Яа, Яг, 1р при определении износа инструмента по задней поверхности при тонком точении и торцовом фрезеровании. Установлено, что при износе токарных резцов до Ь з.п.=0.26 мм изменения стандартизованных параметров составили: Яа — 11%, Яг — 16,5%, 1р4о% - 45%, 1: р5о% -17.5%, а изменения спектральных параметров — Рг от 82% (СЧ составляющие) до 1100% (Р1- низкочастотные составляющие), изменения А/ экв90% составили 53%. При износе фрез до Ъ з.п.=0.3 мм изменения стандартизованных параметров составили: Яа — 8%, Яг -11%, 1р 40% -15%, а изменения спектральных параметров — Рг — 400%, А/экв90% - 210%.

15. Исследованы статистические гипотезы о значимости изменений исследуемых параметров шероховатости от износа инструмента. Установлено, что изменения спектральных параметров под действием исследуемого фактора — износа задней поверхности — значимы, не являются случайными. Одновременно установлено, что нет оснований для принятия гипотезы о значимости изменений стандартизованных параметров шероховатости под влиянием износа в рассмотренном диапазоне значений.

16. Проведены исследования гипотезы о значимости коэффициента ранговой корреляции Спирмена для стандартизованных и спектральных параметров профиля. Установлено, что ранговая корреляция между предлагаемыми спектральными параметрами и нормируемыми параметрами шероховатости незначима. Это подтверждает, что спектральные параметры характеризуют новые свойства профилей шероховатости и выявляют особенности изменения профилей под влиянием износа режущего инструмента.

17. В целом в результате экспериментальных исследований установлено, что чувствительность спектральных параметров профиля при определении состояния режущего инструмента по шероховатости обработанной поверхности по сравнению с наиболее часто нормируемыми высотными параметрами шероховатости Яа, Яг повышается в несколько раз. Это подтверждает высокую эффективность разработанных метода определения состояния инструмента и спектральных параметров.

18. Разработаны экспериментальная ИИС и программно-математическое обеспечение, позволяющие проводить измерение стандартизованных и нестандартизованных высотных и шаговых параметров шероховатости, спектральный анализ и исследование спектральных параметров профиля и осуществлять диагностику режущего инструмента по шероховатости обработанной поверхности.

19. Разработаны рекомендации по применению предложенных спектральных параметров профиля в ИИС диагностики режущего инструмента, построенной как обучаемая система распознавания образов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Ш., Токарев Г. Р. Способ определения износа торцевой фрезы. А.с. СССР № 917 056 — Б.И., № 12,1982.
  2. В.Г. Исследование и разработка технологического обеспечения геометрических характеристик качества поверхностей деталей. Автореф. дисс., к.т.н. Киев: Киевский политехнический ин-т, 1982. — 16с.
  3. Дж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов. М.: Мир, 1974.-464с.
  4. А.Е. Контроль состояния режущих инструментов на металлорежущих станках. М.: НИИмаш, 1971,103 с.
  5. C.B. Использование электрических явлений при резании для корреляции режимов обработки. М.: ЭНИМС, 1981. — 16с.
  6. Ю.Р. Исследование с помощью корреляционных функций шероховатости поверхности после точения. Станки и инструмент, 1970, № 2, с.20−23.
  7. Н.Ф. Аппаратурный спектральный анализ сигналов. -М.: Сов. Радио, 1979, — 208с. (3.6).
  8. С.С., Педь Е. И. Приборы для автоматического контроля в машиностроении. М.: Машиностроение, 1970. — 312 с.
  9. И.М., Шилов Г. Е. Обобщенные функции и действия над ними,— М.: ГИФМЛ, 1959.-320с.
  10. В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятностей и математической статистики М.: Высшая школа, 1979. -400с.
  11. И.С. Радиотехнические цепи и сигналы. М.: Радио и связь, 1986. — 512с.
  12. Ю.И., Мальков В. Л. Погрешности и параметры цифрового спектрального анализа. М.: Радио и связь, 1984,-160с.
  13. A.M. Теплота и износ инструмента в процессе резания металлов. М.: Машиздат, 1954, — 276с.
  14. Г., Ватте Д. Спектральный анализ и его применение. Том 2.-М.: Мир, 1972, — 288с.
  15. Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке: Методы планирования эксперимента. М.: Мир, 1981.-347с.
  16. А.П., Шустер JI.III. Анализ закономерности размерного износа и шероховатости обработанной поверхности методом корреляции. / В кн.: Вопросы оптимизации процесса резания металлов. Труды УАИ им. С. Орджоникидзе, вып. 19, Уфа. 1971, с.101−107.
  17. Дунин-Барковский И.В. О расчете режимов чистового точения и геометрических параметров резца по заданному из эксплуатационных соображений спектру профиля поверхности детали. / Труды МАТИ. -М.: Оборонгиз, 1962, вып. 53, с.47−99.
  18. Дунин-Барковский И.В., Карташова А. Н. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1978. — 232 е.,
  19. П.Е., Якобсон М. О. Качество поверхности при обработке металлов резанием. М.: МАШГИЗ, 1951. — 208 с.
  20. В.Е. Построение лазерных систем для контроля шероховатости поверхности на основе импульсной акустооптической пространственно-временной развертки. Автореф. дисс., к.т.н, — М.: МГТУ «Станкин», 1994, — 19с.
  21. К. Техника определения повреждений инструмента. -Сеймицу Кикай, 1982, 48, № 1. С.90−93.
  22. А.И. Процесс образования поверхностного слоя,— М.: МАШГИЗ, 1950, — 253с.
  23. А.И. Исследование вибраций при резании металлов.-М.: Изд-во АН СССР, 1944, — 207с.
  24. Е.А., Шулепов A.B. Бесконтактный профилометр для измерения шероховатости поверхности. В сб.: Автоматизация контроля качества в гибком производстве. — Севастополь: НТО «ПРИБОРПРОМ», 1989 — с. 39.
  25. О.В., Елепин А. П. Математическая модель процесса изнашивания инструмента при резании металлов. В сб.: Технология машиностроения и проблемы прочности. Томск, ТПи, 1978, с. 79−83.
  26. М.Г., Червяков JIM., Холин И. Е. Погрешность определения контакта инструмента с обрабатываемой деталью. В сб.: Новое в метрологическом обеспечении машиностроения. — М.: МДНТП им. Дзержинского, 1989, с.52−55.
  27. В.А. Динамика станков,— М.: Машиностроение, 1974.-560с.
  28. Т.Н. Износ режущего инструмента, М.: Машиздат, 1958.-356с.
  29. B.C., Егоров М. В. Выбор режимов дискретного измерения параметров Ra и tp с заданной допускаемой погрешностью. В кн.: Микрогеометрия и эксплуатационные свойства машин. — Рига.: РПИД979, с. 82−88.
  30. B.C., Самбурская Г. Н. Методическая погрешность при измерении шероховатости поверхности с периодическим профилем. В кн.: Микрогеометрия и эксплуатационные свойства машин.-Рига.: РПИД984, с. 12−24.
  31. А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностороение, 1976,-278с.
  32. .Н., Андреев Г. Н., Шулепов A.B. и др. Датчик положения кромки режущего инструмента. A.c. СССР№ 1 606 852. БИ, 1990, № 42
  33. A.A. Шероховатость деталей в приборостроении. М.: МАШГИЗ, 1949.-373 с.
  34. М., Кумэхара X. Воспроизведение микронеровностей режущей кромки инструмента на обработанной поверхности. -«Сеймицу кикай», 1974, 40, с.76−90
  35. К., Омуро Н. Использование микропроцессоров для замены инструментов. «Юацу Гидзюцу», 1981, 20, № 7, с.57−60.
  36. К.А., Попов Ю. И., Солодухо Ф. М. Определение двух параметров шероховатости металлической полированной поверхности рефлектометрическим методом. «Измерительная техника», 1982, № 2, с.19−21
  37. С.М., Васильев C.B. Контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ. М.: НИИмаш, 1983. — 52с.
  38. С.Е., Шулепов A.B. Разработка алгоритма и пакета программ моделирования макро- и микрогеометрии профилей деталей./ Автоматизация контроля качества в гибком производстве. -Севастополь: НТО «ПРИБОРПРОМ» им. акад. С. И. Вавилова, 1986.-c.40.
  39. В.Н., Барзов A.A., Горелов В. А. Технологическая диагностика резания методом акустической эмиссии. М.: Машиностроение, 1988. — 56 с.
  40. B.C. Теория случайных функций и ее применение к задачам автоматического управления. М.: Физматгиз, 1962.-884с.
  41. Пуш В.Э., Кочинев H.A., Хачатрян А. Х. Определение спектра относительных колебаний в рабочем пространстве станка при точении. / В сб. Проблемы интеграции образования и науки. М.: Мосстанкин, 1990, с.103−105.
  42. Развитие науки о резании металлов. Под ред. Н. Н. Зорева и др. -М.: Машиностроение, 1967. 416с.
  43. A.M. Динамика фрезерования. М.: Советская наука, 1945, — 356с.
  44. Т., Ли М., Таката С. Анализ образования шероховатости при операциях точения. «Ann. of the CIRP», 1985, 34, № 1, p. 473−476.
  45. С.М. Вычислительная геометрия в машиностроении. -М.: Машиностроение. 1983. 160с.
  46. А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей. М.: Машиностроение, 1987.-208 с.
  47. X. Влияние износа резца на чистоту обработанной поверхности при точении. «Сеймицу кикикай», 1960, 35, № 10, с.629−633
  48. В.А., Митрофанов В. Г., Косов М. Г. Технологические способы и средства повышения точности обработки нежестких деталей. М.: ВНИИТЭМРД987, — 64с.
  49. В.И. Статистическая радиотехника. М.: Радио и связь, 1982, — 624с.
  50. A.C. Оптика шероховатой поверхности. М.: Машиностроение, 1988 — 191с.
  51. А. М., Трахтман В. А. Основы теории сигналов на конечных интервалах. -М.: Сов. Радио, 1975, — 386с.
  52. P.A. Статистические методы для исследователей. М.: Госстатиздат. -1958.-432с.
  53. Фор А. Восприятие и распознавание образов. М.: Машиностроение, 1989, — 272с.
  54. Г. Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. — 167 с.
  55. А.П., Витенберг Ю. Р., Пальмов В. А. Шероховатость поверхности. М.: Наука, 1975. — 344с.
  56. Г. Шероховатость поверхности. М. — Л.: МАШГИЗ, 1941. 334с.
  57. A.B. Определение параметров шероховатости обработанной поверхности для системы диагностики режущего инструмента. МГЦНТИ Вып. № 20−99,1999. -6с.
  58. A.B. Определение износа лезвийного режущего инструмента по шероховатости обработанной поверхности. / Автоматизация контроля качества в гибком производстве. -Севастополь: НТО «ПРИБОРПРОМ», 1987. С. 13.
  59. A.B. Система диагностики режущего инструмента. -Электронный журнал МГТУ «Станкин» «Автоматизация и управления в машиностроении». М., 1999.
  60. A.B. Система диагностики состояния режущего инструмента. // Проектирование технологических машин./Вып.13/ Под ред. A.B. Пуша. М.: МГТУ «Станкин», 1998. — с.43−47.
  61. А.В. Система определения износа инструмента по шероховатости обработанной поверхности. / Новое в метрологическом обеспечении машиностроения. М.: МДНТП, 1989.-С. 83−86.
  62. А.В., Марков Н. Н. Способ определения износа режущих кромок инструмента. А.с. СССР № 1 698 701. Б. И., № 6, 1991.
  63. А.В., Марков Н. Н. Способ определения износа режущих кромок инструмента. А.с. СССР № 1 817 004. Б. И., № 19, 1993.
  64. А.В., Педь С. Е. Исследование методов диагностики режущего инструмента по шероховатости обработанной поверхности. / Автоматизация контроля качества в гибком производстве. Севастополь: НТО «ПРИБОРПРОМ» им. акад. С. И. Вавилова, 1986. -С.42.
  65. Л.Ш. Адгезионное взаимодействие режущего инструмента с обрабатываемым материалом. М.: Машиностроение, 1988.- 96с.
  66. И. Измерение деформации шероховатой поверхности с помощью пятнистых структур. «Сеймицу кикай», 1974, 40, № 9, с.739−745.
  67. Al Gamael J.A. On the reliability of the Cutting Temperature for Monitoring Tool Wear. «Int. Journal of machine Tool Des. and Research», 1995,15, № 3, p. 195−208.
  68. Autocom et Moniteur de force d’avance. Systems pour processus d’usinage automatique. «Machine outil», 1982, 47, № 396, p. 161.
  69. Colwell L.V. Cutting temperature versus tool wear. «Ann. of the CIRP», 1975, 24, № 1, p. 73−76.
  70. Controle automatise en CU. «Machine moderne», 1983, № 873, p.63
  71. Dornfeld D.A. A study of tool wear using statistical analysis of metal cutting acoustic emission / «Wear», 1982, 76, № 2, p. 247−261.
  72. Fujii H., Asakura T. Development of speckle and its application to surface inspection.- «Appliques optics», 1977, 16, N180.
  73. Hinge H.T. Lathe cutting tool wear assessed by analysis of workpiece surface profile measured by stylus surface finish instrument.1.ternationales Oberflachen-kolloquium, 8−10 Febr. 1988, Karl-Mar-Stadt, ss. 204−211.
  74. Hings B.K. Control of tool wear during metal cutting using a computer and on-line measurements. «Int. Journal of Prod. Research», 1977, 15, № 3, p. 291−301.
  75. Kaufmann U., Schmidt S. Erhoen der Zuverlassigkeit und Genauigkeit von Werkzeugmaschinen Integration von Messystemen/ - «Werkstatt und Betrieb», 1981, 114, № 12, c. 888−894.
  76. Kinnander A. Machining reliability in NC Turning. — «Ann of the CIRP», 1979, 28, N 1, p. 263−265.
  77. Leonarnd R. Criteria for the selection and financial justification on NC turning machines. «Proc. Resch. Confer. Birmingham», 1980.
  78. Lonardo P. M. Testing a new optical sensor for in process detection of surface roughness «Ann. of the CIRP», 1978, № 1, p. 531−534.
  79. Loukjanov V.S., Lisenko V.G. The Measurement of Surface topography parameters described by the composition of the random and deterministic components. Wear, 1983, 83, p.124−126.
  80. Micheletti G.F., Koenig W., Victor H.R. In process tool wear sensor for cutting operations «Ann. of the CIRP», 1976, 25, № 2, p.483−496
  81. Nakazawa K. In process monitoring of cutting tool failures by electric conductive method. Proceedings of the 4-th International Conference of Production Engineering, Tokyo, 1980, p. 486−491.
  82. New releases from jamazaki «Machine and Prod. Engineer», 1982, 35, № 2, p. 27−30.
  83. Outils de reglage automatique sur machine. «Machine production», 1997, № 375, p. 45,47,48.
  84. Peklenik J. Investigation of the surface typology. «Ann. of the CIRP», 1967, 15, N4, p.381−385.
  85. Reddy C.T. A note on theoretical surface finishes in turning and milling operations. «Int. Journal on production research», 1981, 19, N4, p.349−360.
  86. Whitehouse D.J., Vanherch P. Assessment of surface typology analysis techniques in turning. «Ann. of the CIRP», 1974, 23, N2, p.265−282.
  87. Whitehouse D.J. Handbook of Surface Metrology. Rank Taylor Hobson Ltd, 1997, 998p.
  88. Т.8.).АН0. (Н (1+1).1Е.8.)) $(Г)*1Н, л. 16 010 3! I1. И! Е1 ' А -ЗА (1))/(К1−1)и+.З)1. П 1+1)+.3)
  89. Л"ЙНнК)"ик"(Нч1)"1Т, 8.)) 00Т0 18>
  90. SUBROUTINE fFT22(X0K, H, C, N> Приложение 4.2/2
  91. С быстрое преобразование <рурье1. UC: iPL?K XGK, U, W, T1. DIMENSION КОК (512)1. М12=Н/21. NK1=H-11. J--4
  92. DU? I-1,НИ! IF (I.GE.J) GOTO 5 T=X0K (J) X0K (J)=X0K (i) K0K (1)=T5 K=HU26 IFiK.QE.J) GOTO 1? J=J-K1. K^K/2 GOTO b 7 J=J+K1. CONTINUE
  93. Оценки плотности распределения (гистограммы) параметровшероховатости 11а. р (Ра)п 4тти, и у13 341. К" .1692 5* .19 082И1Э Яар (Яа> 18 915 1. М= .172 768* .0185лав/3123.541. М= .№ 157 5= .№ 31. Р1р (Р1)2448.2 608 451 Э2 Ж51. Р1
  94. Оценки плотности распределения (гистограммы) спектрального параметра А/жв9о% профиля шероховатости. р (Рэф-Э0Я>, 223 311= 28.4792 3= 1.8 477 725.524531.4338 РэфГ1. Р<�Рэф-Э0&> .25 571. М= 30.378 1.1 595 828,2В3832.4334 Рэф1. PROGRAM RASP03
  95. С тест-программа проверки распознавания «версия 3.01″
  96. DIMENSION 0112(5), ОН!(5), 81(5),$ 2(5}, Н2Р (5)вK0D (5) DIMENSION 0ii3(5), S3(5)
  97. DIMENSION HPR (512), XS (256), RK (5), RG<5), SE{4) BYTE НйН (8), INF0(?8) BYTE I4140D, 001. CALL REST 193 TYPE 18?1,37 F0Rf1AT (3X, •Чъъ'ьъъъъъъъ система версия 3.81 ъъьььъъъъъььъъ'/v)99 TYPE i
  98. FORHATC’il'<3X5'введите имя файла описания классов (****.DAT): ') ACCEPT 2, HAH '2 F0RI1AT (8A1)
  99. CALL LIR3 < NAN, OBI, 0П2, ОИЗ, Si, S2, S3,HZP, Ш, IHFO)iD=e1. DO 3 1=1,51.(0"1(1).EQ.8.AHD.0H2(I).EQ.8.) GOTO 3 ID*ID+i3 CONTINUE TYPE 4, ID
  100. F0Ri1AT (//, 9>i,-'число разрядов классификации- % li) IF (iD.GT.8) GOTO 231. SOTO 93 23 CONTINUE
  101. TYPE 1835, INFO 1635 FURNATC/76AI) TYPE 5
  102. FORMAT<й ===«>> введите число тест-резлизаций :') ACCEPT*, JR1. TYPE 56
  103. SO FORnftT (й ====>> рен: им индикации Е1-ЗЗКепей>в? iui- •'') АССЕРТ*?INDI
  104. Сьъъъьььъъъъъг-^ъъььъгьъъъъъгъьъъъъьъъъъъъ^^ъъъъъьъкъъъььъъ^ъъъъъъьъььъ1. Ш-i65 CONTINUE
  105. DO 1008 1=1,512 1883 KPRII)~9, CALL REST TYPE 13 441 344 FGRMrtT (ЗК564Съ»)1SX, 'подгетоеьте профияогрэф к работе'/пнзжлйте кнопку '.пуск- 3 про^мяогра^а и через 2 сек <вк>'/
  106. АССЕРТ 1845, I4W0D 1843 FCRIIAT (й!)1. DO 185S 1=1,N
  107. DD 104? 1=1,Н 1047 HPR (I)sHPR
  108. DO I383 1=1,NS2 1083 PR?=PRi.+XS (!)
  109. CALL 0R3CXS, 70, INDI) CALL EFP (HS2,XS, TM, flE) CALL PRrZ (f1E, XS, 2, SE, T21) i-'i=FL0AT i.!1E) ??=T2i
  110. FINU.EI-.S) 0PEH (UNIT=S5 R ~ й г5 N2506 RH=Rft4-nfc:(HPR (!))1. RA-Rft/HsESisisiissssissssisssssssasississsissssisssKisEsisiKrE:-!: —
  111. С первый взриаи" *** расстояние до «центров» классов ***
  112. MRITEiNU',*) ' ***************** первый вариант **********' HRIT?<5X,/ ин$ор. пар.Р1:', Sli. 4,' P2:',ail.4,' P3:',G11.4> K=16 COHTIHUE ТХ1=0К1(К)1. TYi=0ri2(K)1. TX2=Pi1. TY2=P2
  113. R=R A 8 T (7 К1, T Y1, TX 2, T Y 2) RK (K)~R
  114. WRITE (NU? 18) i (LAS, H2P (KLAS), K0D (KLAS)
  115. FGRttftT (5X,'выбран класс-', 11,' износа'?F7,4,' вид износа-', 12) С второй вариант *** расстояние до «границ»" классов ***
  116. WRITECNU,*) ' ***************** второй вариант **********' DO 54 1=1,ID 54 RG (I)=8. K=i
  117. COHTIHUE R8=8. RN=8. RM=8.1. Txi~0Hi (K)1. TYi=0ri2(K)'1. TX2=Pi1. TY2-P21. S3i=Si (K)1. SS2=S2(K)
  118. CALL RGR (TX1,TY1,TX2,TY2,SSI, SS2, OXBOYB, QXN, QYN) R8=RAST (TX2,TY2,OXB, GYB) RH=RAST (TX2,TY2,OXH, OYN) RH=RB•FiRH.LT.RH) RM=RN RG (K)=Rii
  119. TYPE*, RB :', RB,' RH :', RN,' Rfl
  120. RITECNU, 18Э5) INFO IF (RA.LE.RADUP) GOTO 1878 TYPE 1875-RA1875 FORMAT (//?18X,'======> > ОТказ по параметру '/
  121. Ш,'значение параметрА RA /HKfl/u', F5,2,'> I RA 3'//) 1878 COHTIHUE1. KKI=/1AXO (KL, KL3)
  122. ACCEPT 1945,00 IF (NR.LE.JR) GOTO 66
  123. МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ1. СТАНКИН"
  124. Россия, 101 472. Москва, Вадковский пер., ЗА Тел.: (095) 973−3076,973−3064
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!