Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение эффективности технологических процессов на основе совершенствования обработки резанием

Диссертация: Повышение эффективности технологических процессов на основе совершенствования обработки резанием
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Система прогнозирования излагается в виде методики проектирования наиболее эффективных способов механической обработки для заданных поверхностей деталей. Методика проектирования определяет непосредственное использование поисковых алгоритмов и программ для ЭВМ. Основу алгоритмов составляют разработанные аналитические функции, описывающие б кинематику различных процессов формообразования… Читать ещё >

Повышение эффективности технологических процессов на основе совершенствования обработки резанием (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • I. Поиск новых способов механической обработки с помощью ЭВМ, по критерию их кинематической эффективности
    • 1. 1. Основы кинематической теории формообразования поверхностей инструментами
    • 1. 2. Универсальная кинематическая схема формообразования
    • 1. 3. Общие параметрические уравнения для поверхностей резания

    1.4 Принципы получения многообразия кинематических вариантов формообразования задаваемых поверхностей выбираемой линией предполагаемого инструмента и сравнение их кинематической производительности на ЭВМ.

    1.5 Методика трансформации найденной схемы формообразования заданной поверхности в способ механической обработки.50.

    1.6 Перечень наиболее эффективных способов механической обработки основных рабочих поверхностей типовых деталей, полученных в результате поиска решений на ЭВМ в сравнении с традиционными.

    Выводы.

    И.Вывод новых закономерностей для количественной оценки показателей технологической эффективности операций механической обработки

    11.1 Обзор базовых, прикладных исследований по созданию технологических рекомендаций для эффективного использования операций механической обработки. Обоснование новых теоретических положений.

    11.2 Термодинамическая модель разрушения упругопластических материалов условно абсолютно жёстким телом.

    И.З Работа, мощность и сила резания как импульсного высокочастотного процесса разрушения материалов.

    II.4 Теплофизический анализ причин износа инструментов.

    Н.5Количественная оценка износа при резании.

    II.6 Условия аморфизации и закалки поверхностных слоев при резании, расчет глубины и степени упрочнения.

    Выводы.

    III Разработка ресурсосберегающих технологий на основе совершенствования процессов резания

    III. 1 Обработка плоских поверхностей при изготовлении рессор вагонов метро поездов.

    111.2 Обработка наружных поверхностей вращения при изготовлении штоков гидросистем и круглых монорельсов стекольных машин. 130.

    111.3 Обработка эвольвентных поверхностей зубьев цилиндрических колес высокой точности.

    111.4 Резка проката дисковым инструментом.

    Ш. 5Нарезание резьбы метчиками на гайконарезных автоматах.

    111.6 Шлифование профилей рельс при движении ремонтных составов.

    111.7 Высокоскоростная обработка керамических материалов.

    Ш. 8Высокоскоростное резание титанового сплава марки ВТ-8.

В машиностроении изготовление деталей составляет 70% от всей трудоёмкости производства машин. При этом обработка металлорежущим инструментом имеет наиболее широкое распространение в силу высоких технико-экономических показателей, характеризующих её как способ получения изделий из заготовки. Поэтому повышение эффективности механической обработки одна из важнейших задач, имеющих народнохозяйственное значение. Повышение эффективности механообработки в первую очередь означает, что в процессе изготовления деталей машин необходим переход на такие технологические процессы, которые позволят при обеспечении требуемого качества деталей осуществлять процесс их изготовления с максимальной производительностью при минимизации: потерь материалов, затрат времени труда станочников, энергетических и других ресурсов. Разработка эффективных, ресурсосберегающих технологических процессов механической обработки деталей машин при обеспечении требуемого качества всегда являлась основной задачей технической политики развивающегося общества. Большой вклад в её решение внесло развитие направления, связанного с созданием и использованием адаптивных и само оптимизирующихся систем управления металлорежущими станками. Применение станков с ЧПУ, оснащенных такими системами, позволяет резко повысить точность обработки. Создание и использование новых износостойких режущих материалов, обеспечивающих увеличение режимов резания и, следовательно, снижения времени на обработку. Однако это всего лишь одна часть из направлений развития специальных технологий и наук, неспособное дать полного и всестороннего решения задачи резкого повышения эффективности и качества производства машин путем быстрого и высококачественного изготовления их деталей. При изготовлении ответственных деталей современных машин наука и производство постоянно сталкиваются с проблемой отыскания эффективных средств технологического воздействия на поверхностный слой в процессе формообразования их рабочих поверхностей. Повышение эксплутационной надежности машин прямо связано с долговечностью их ответственных деталей, которая полностью зависит от качественного состояния их рабочих поверхностей, испытывающих те или иные нагрузки и различного рода воздействия. Поэтому понятие качества поверхности сейчас включает не только требуемую точность её формы и заданную шероховатость, определяемую лишь одним её показателем — высотой микронеровностей. В зависимости от эксплутационных условий к поверхностному слою рабочей поверхности предъявляются требования по форме и направлению микро геометрии, структуре, фазовому составу, микротвердости, остаточным напряжениям и другим показателям его качественного состояния. Обеспечение заданных качественных показателей поверхностных слоев при формообразовании рабочих поверхностей в процессе изготовления деталей одно из важнейших направлений, которыми занимается технологическая наука. Однако за последние годы выработалась тенденция, по которой в процессе формообразования поверхности и её слоя обработке режущими инструментами отведена роль обеспечения точности и заданной шероховатости. Для формирования других важных качественных показателей, например, таких, как наклёп и остаточные напряжения, безоговорочно принимается удлинение маршрута обработки детали путем введения в техпроцесс дополнительных отделочно-упрочняющих операций. Безусловно, применение методов ППД для отделки и упрочнения поверхностей в ряде случаев эффективно, но их распространение на все геометрически возможные рабочие поверхности деталей неоправданно. Известны изобретения способов механической обработки, которые наряду с обеспечением требуемых макрои микрогеометрических характеристик качества поверхностей, позволяют достигать эффекта отделки и упрочнения слоя в процессе формообразования, превышающего по качественным показателям все известные методы ППД. Применение таких способов формообразования рабочих поверхностей ответственных деталей машин резко сокращает маршрут обработки и, следовательно, время и затраты на их изготовление, обеспечивает рост основного показателя качества машин их надежности. Позволяет, наряду с повышением качества изготовления заготовок, определяющим полное отмирание черновых (обдирочных) операций, сократить маршрут формирования слоев рабочих поверхностей деталей до одной или в исключительных случаях двух, трёх окончательных операций. Таким образом, поиск наиболее эффективных способов механической обработки одно из наиболее перспективных направлений развития технологической науки.

В настоящее время для успешного развития данного направления созданы все предпосылки. Существуют исследования, посвященные формированию параметров качества, поверхностных слоев материалов, подвергаемых различным технологическим воздействиям от резания до ППД и ионной имплантации. По сути, достаточно изучена природа упрочнения материала, известны причины зарождения и развития в поверхностном слое предвестников разрушения — микротрещин. Однако, следует констатировать, что процесс создания новых эффективных способов механической обработки поверхностей с требуемым качеством остается случайным, так как в большей степени зависит от таланта изобретателей.

В настоящей работе впервые излагается система научного прогнозирования для закономерного отыскания наиболее эффективных способов механической обработки по уравнениям формируемых поверхностей. Она базируется на вопросах теории формообразования поверхностей инструментами. Предлагается новый подход к определению оптимальных режимов резания, затрагивающий физические явления сопровождающие процесс резания, определяющие вид и характер износа инструмента и процесс формирования качества поверхностного слоя.

Система прогнозирования излагается в виде методики проектирования наиболее эффективных способов механической обработки для заданных поверхностей деталей. Методика проектирования определяет непосредственное использование поисковых алгоритмов и программ для ЭВМ. Основу алгоритмов составляют разработанные аналитические функции, описывающие б кинематику различных процессов формообразования поверхностей режущими инструментами. При этом дано новое объяснение физике процесса деформации твердых материалов до разрушения, на основе которого впервые стало возможным осуществлять аналитическое прогнозирование многих, ранее непредсказуемых явлений, сопровождающих процесс резания твердых материалов. Приведены, сравнительные данные прогноза и эксперимента. Многие эффективные способы механической обработки, найденные методом научного прогнозирования с использованием ЭВМ, публикуются впервые.

I. Поиск новых эффективных способов механической обработки с помощью ЭВМ по критерию их кинематической эффективности.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Установлено, что все процессы формообразования поверхностей линей или точкой имеют кинематическое единство. Это позволяет эвристическую задачу создания новых эффективных способов механической обработки поставить на математическую основу или сделать ее решение систематическим.

2.По определению первого начала термодинамики силовой и энергетический характер упругого сопротивления материала при резании имеет импульсивный колебательный характер. Экспериментально установлено, что характер разрушения упругопластических материалов является высокочастотным уже на низких скоростях резания (У<1м/с.) ц>10кГц. С ростом скорости резания частота колебания силы и работы внешнего воздействия растет пропорционально квадрату ее значения и связана с физическими свойствами обрабатываемого материала.

3.В силу высокочастотности характера разрушения конструкционных материал при резании коренным образом меняются основные положения энергетической теории резания, выявляются новые технологические возможности процесса обработки лезвийными и абразивными инструментами.

4. Установлено, что зависимость температуры на контакте режущей части инструмента с материалом от скорости резания имеет экстремальный и асимптотический характер, а также величина температуры связана с формой и длиной траектории резания. В связи с этим следует полностью пересмотреть существующие на сегодня рекомендации по расчету эффективных режимов резания, характеризуемых долговечностью инструментов.

5.Получены новые закономерности для количественной оценки адгезионного износа инструментальных материалов. Установлено теоретически и широко подтверждено экспериментально, что с ростом скорости резания, путь резания до истирания заданной лунки износа, растет в кубической зависимости. Это полностью меняет ранее известные представления о нем, и позволяет найти новое направление в создании ресурсосберегающих технологий.

6.Положение об импульсном характере теплоизлучения позволило прогнозировать и реализовать закалку поверхности при резании на значительную глубину (Ь>0,2 мм). Данная возможность реализована на практике при производстве монорельсовых направляющих стекольных машин и штоков гидросистем дорожных машин.

7.Разработаны и внедрены в производство ресурсосберегающие технологии изготовления гаек и распиливания проката стандартным дисковым сегментным инструментом, которые позволили в первом случае: без затрат на модернизацию оборудования и инструмента снизить расход инструментов в 4 -10 раз при одновременном росте производительности операции в 1.5 — 2.2 раза. Во втором при некоторых затратах на модернизацию станка снизить расход инструментов в 1.5 — 4 раза при одновременном росте производительности операций в от 2 до 11 раз. Разработан высокоэффективный процесс восстановления профиля рельс абразивным инструментом, позволяющий удалять значительные припуски на подачах соизмеримых со скоростями шлифования при снижении износа инструмента в 10 раз.

8.Полученные в работе теоретические и практические результаты позволяют создать новую систему взглядов на коренные положения теории резания, методологии проектирования металлорежущих станков, инструментов и режимов резания. Пропагандировать высокоскоростное резание, как обеспечивающее наиболее высокое качество и производительность обработки поверхностей, позволяющее отказаться от неэффективных технологий, включающих три вида операций — черновых, чистовых и отделочных и перейти к новым, уникальным, состоящим из одного технологического перехода, выполняемого лезвийным инструментом.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.A. Физические основы теории стойкости режущих инструментов.1. М, Машгиз, 1960, 307с.
  2. Л.И., Овумян Г. Г. Справочник зубореза. М., Машгиз, 1983, 161с.
  3. А.Л., Комаров В. А., Мольков В. Н. Металлографическое исследование корней и шлифов стружки. Сб. передовой производственный опыт № 3, 1991, С. 57−58.
  4. А.Л., Комаров В. А., Мещерякова Т. Ф., Мольков В. И. Подтверждение импульсного характера разрушения материалов на основе металлофизического анализа образцов стружки. Журнал «Техника. Технология. Управление» № 2, 1992, C. i3''io,
  5. А.Ю., Комаров В. А., Серебряков В. И. Теплофизика дробеударного упрочнения. Технологическая теплофизика. Тольятти-88, раздел II. Теплофизика обработки металлов давлением, (с. 40−82), Тольятти, 1988.
  6. А.Ю., Комаров В. А., Преображенская Е. В. Способ отделочно-упрочняющей обработки поверхностей резанием. Изобретения (заявки и патенты). № 20,ч.1, 1999 г.-С. 94−97.
  7. А.Ю., Комаров В. А., Преображенская Е. В. Совмещенный инструмент на основе ротационного резца. Материалы региональной научно-практической конференции. Траксиб-99, Новосибирск, 1999 -С. 346−347.
  8. В.А., Алексеев Г. А. резание металлов. М., Машгиз, 1960, 490 с.
  9. А.Н. Повышение эффективности механической обработки тонкостенных цилиндрических изделий специального назначения. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., М., 1996, 130 с.
  10. B.C. Теория и практика машиностроения. М., «Машиностроение», 1992, 239 с.
  11. B.C. Само подстраивающиеся станки. М., «Машиностроение», 1967, 397 с.
  12. А.И. Термодинамические процессы резания. Автореферат на соискание степени д.т.н. М., 1970.
  13. И.Т. Модель пластического напряжения при резании металлов, (перевод с английского) ACME, Конструирование, 1979, № 4.
  14. В.Ф. основы теории резания металлов. М., «Машиностроение», 1975, 344 с.
  15. В.Д. Дифференциальная геометрия, ОНТИ, 1935.
  16. Г. В. Температура резания при шлифовании. Вестник машиностроения, N11, 1963 г.
  17. В.И., Сорокин Г. М., Албагачиев А. Ю. Изнашивание при ударе. М., «Машиностроение», 1982, 192 с.
  18. Г. И. Кинематика резания. М., Машгиз., 1948, 200 с.
  19. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. Учебник для машин. И приборов. Спец. вузов. М., Высшая школа, 1985 г.
  20. В.Н., Цапко B.K. Надежность металлургического оборудования. Справочник, Металлургия., М., 1980.
  21. A.A., Зипунников H.A., Ермаков Ю. М., Хаги Г. Я. Способ обработки металлов резанием. Ав. св. СССР № 1 065 087 от 19.11.1982.
  22. С.П. Теория упругости, М., Высшая школа, 1979, 432 с.
  23. Д.М., Михайлов A.A., Комаров В. А. Способ фрезерования тел вращения. Заявка № 2 784 778/25−08.1979, Ав. св. СССР № 874 274.
  24. Д.М., Комаров В. А. Расчет режимов резания при зубофрезеровании по заданной величине шероховатости. Сб. «Совершенствование методов обработки металлов резанием». ЦНТИ, Орел, 1981, С/72−77.
  25. H.H., Грановский Г. И., Ларин М. Н., Лоладзе Т. Н., Третьяков И. П. и др. Развитие науки о резании металлов. М., «Машиностроение», 1967, 415 с.
  26. И. В. Трение и износ. Из-во Машиностроение, М. 1968 г.
  27. В.Д. Физика твердого тела. Материалы по физике внешнего трения, износу и внутреннему трению твердых тел. т. 4. Томск, Полиграфиздат, 1947, 542 с.
  28. Командури, Шредер, Турпевич. Катастрофический нестабильный сдвиг при высокоскоростном резании стали. ACME № 2, 1982, 160с.
  29. Командури, Флом. Обзор программы исследования перспективных процессов механической обработки. ACME № 4- 1985, 330 с.
  30. Е.Г. Методика создания новых способов механической обработки. Сб. научных трудов АН БССР, вып.5. Минск, 1959, 279с.
  31. С.Н., Калашников A.C. Зубчатые колеса и их изготовление. М., «Машиностроение», 1983,264 с.
  32. В.А. Теплофизическое моделирование процесса разрушения твердых материалов при резании. Материалы научно-практической конференции. Орел, 1991, 128 с.
  33. В.А. Обработка зубьев цилиндрических колес червячными фрезами. Сб. «Резание и инструмент» № 25, Харьков, Высшая школа, 1979, 65−71 с.
  34. В.А. Проектирование новых способов механической обработки с применением ЭВМ. Сб. «Резание и инструмент» № 37., Харьков, Высшая школа, 1989, 75−85 с.
  35. В.А., Сотников A.B. Повышение точности обработки цилиндрическими фрезами. «Станки и инструмент» № 8, 1985, 27−28 с.
  36. В.А., Михайлов A.A., Затуловский Д. М., Плешаков В. В. Способ чистовой обработки эвольвентных профилей зубьев зубчатых колес. Авт. св. СССР № 1 098 143, заявка № 3 462 003 от 15.02.1984.
  37. В.А. Физико-математическая модель разрушения твердых материалов при резании. «Вестник машиностроения», 1986, Деп-во ВНИИТЭМР, 240 486- № 180.
  38. В.А. Расчет мощности резания в свете связанного с ним парадокса. Прогрессивные информационные и технологические процессы в машинном приборостроении, Орел, 1993, 16−18 с.
  39. В.А., Плешаков В. В. Моделирование процессов формообразования деталей при разработке новых кинематических схем резания. Сб. «Решение задач надежности и эксплуатации авиационной техники на ЭВМ», Вып. N 4244, Управление Главкома ВВС, 1979 г.
  40. В.А., Плешаков В. В., Сергеев Ю. А. Повышение производительности алмазного выглаживания. «Станки и инструмент» № 1, М., «Машиностроение», 1981, С, ЪЪ-ЪЧ.,
  41. В.А., Андрианов В. Б. Аналитическое определение шероховатости поверхности при обработке глубоких отверстий. «Вестник машиностроения» № 125, 1985, с, Ъ8-ЪЪ,
  42. В.А., Шурпо А. Н. Дисковая пила. Патент РФ № 94 009 795/02, 1995.
  43. В.А., Михайлов A.A. Станок для обработки цилиндрических зубчатых колес. Ав. св. СССР № 1 349 114 от 01.07.1987.
  44. В.А., Шмыков Г. А., Копылов В. Д. Прогнозирование шероховатости боковых поверхностей прямоугольных пазов, формируемых дисковыми прорезным инструментом. ЦНТИ, Поиск. ПТО, выпуск 8, 1988 .
  45. В.А., Мольков В. Н. Высокоскоростная резка материалов стандартными пилами на модернизированном станке модели 8Г663. «Техника. Технология. Управление.» № 1,1992, С, ъэ-kl.
  46. В.А., Сапронов B.C. Обработка зубьев шестерен по методу бреющего резания. Вопросы оборонной техники, серия 2, вып. 1(245)-2(246), М., 1993, 4547 с.
  47. В.А., Сапронов B.C. Расчет скорости резания при обработке эвольвентных профилей зубьев колес по методу бреющего резания. Прогрессивные информационные и технологические процессы в машиной и приборостроении. Орел, ОГТУ, 1993, 94−98 с.
  48. В.А., Анисимов А. Н. Высокоскоростная обработка керамических материалов. «Технология металлов», М., «Машиностроение», 1999, с.28
  49. В.А., Анисимов А. Н. Физико-математический анализ причин интенсивного износа абразивных инструментов. «Технология металлов» № 8, М., «Машиностроение», 1999, С.32−34.
  50. В.А. и др. Способ шлифования длинномерных плоских изделий. Патент Ru 2 131 803 С1В24В/70, М., 1999.
  51. В.А. Количественная оценка износа инструментов при резании. Сб. Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения «Technology -200I», материалы международной научно- практической конференции, Орел, ОГТУ, 200 Ц С, S3-?9.
  52. В.А. Поверхностная закалка при резании. Материалы четвертой международной научно- практической конференции «Качество машин», Брянск, БГТУ, 2001 j с iSi ,
  53. В.А. Теплофизический подход к классическому решению задачопределения энергии и силы разрушения твердых тел при резании. Деп. научные труды. ВИНИТИ, № 6 (176), 1985, — с. 13%-13?,. (Знтцниъвсуля f) Jft) т> 'tcay. ле&.е^Я
  54. Комаров В.А.уМатериалы четвертого международного конгресса поконструкторско-технологической информатике., М., МГТУ- Станкин, 2000/139-le:
  55. В.А., Лаврентьев В. Н. Фрезерование нежестких валов цилиндрическими фрезами. Деп. научные труды. ВИНИТИ, № 8 (166), 1985,
  56. В.А. Расчет сил резания по аналитическим уравнениям. Резание и инструмент. N 37, Харьков, Вис ша школа, 1989, 11−19.
  57. Komarov V. The new impulse theory of metal cutting. The Rolex Awards for Enterprise., Switzerland, Geneva, 1996, | 5c.
  58. С. И., Юликов М. И. Проектирование металлорежущих инструментов с помощью ЭВМ., М. Машиностроение. 1976 г. 418с.
  59. Т.И. Износ режущего инструмента. М., «Машиностроение», 1975, 385 с.
  60. Ли Д. Влияние скорости резания на стружкообразование при прямоугольном резании. Конструирование 1974, 240 с.
  61. B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М., «Машиностроение», 1968, 367 с.
  62. Л.Д., Лифшиц Е. М. Теория упругости. М., 1969.
  63. A.A., Затуловский Д. М., Комаров В. А. Общие уравнения для поверхностей резания. Сб. «Повышение надежности и долговечности деталей машин технологическими методами обработки». Научные труды ВЗМИ, т. 15, изд- во М., 1975у С,
  64. A.A., Затуловский Д. М., Комаров В. А., Плешаков В. В. Способ чистовой обработки эвольвентных профилей зубьев зубчатых колес. Ав. св. СССР № 1 098 143. Заяв. № 345 200/25−08, (110 675). М., 1984.
  65. A.A., Комаров В. А., Андреанов В. Б., Сотников A.B. Способ фрезерования тел вращения. Ав. св. СССР № 372 955. М., 1985.
  66. A.A., Люкшин B.C., Комаров В. А., Плешаков В. В., Орлов E.H. Способ обработки по методу бреющего резания. Ав. св. СССР № 2 959 442/2508. Заяв. № 104 225. М., 1983.
  67. A.A., Комаров В. А., Сотников A.B. Способ повышения качества поверхностного слоя плоских деталей. «Станки и инструмент» № 4, 1985, с. 2.В-2
  68. A.A., Комаров В. А., Сотников A.B. Получение регулярного микрорельефа на плоских деталях при фрезеровании. «Станки и инструмент» № 7,1986, С. 2.3−30.
  69. A.A., Комаров В. А., Андрианов В. Б. Обработка сквозных отверстий. «Вестник машиностроения» № 2, 1985^ С Ъ2.-ЪЪ,
  70. A.A., Комаров В. А., Сотников A.B., Андрианов В. Б. Способ фрезерования тел вращения. Ав. св. СССР № 1 171 231, 8.07.1985.
  71. A.A., Смелянский В. М., Комаров В. А., Сотников A.B. и др. Способ комбинированной упрочняюще-чистовой обработки. Ав. св. СССР № 1 669 692 от 15.04.1991.
  72. A.A., Комаров В. А., Щебров О. М. и др. Способ отделочно-упрочняющей обработки. Ав. св. СССР № 1 801 731., 1992.
  73. A.A., Комаров В. А., Саркисян П. С. и др. Способ отделочной обработки эвольвентных профилей зубьев зубчатых колес. Ав. св. СССР № 1 563 056, от 6.11.1990.
  74. A.A., Комаров В. А. Станок для обработки цилиндрических зубчатых колес. Ав. св. СССР № 1 349 114, 1.07.1987.
  75. В.И., Комаров В. А., Исиков J1.A., Сапронов B.C. Устройство для установки фрезы на станке. Ав. св. СССР № 95 101 823, от 7.02.1995.
  76. В.И. Повышение производительностй и качества отрезки проката черных и цветных металлов выполняемой дисковым сегментным инструментом на круглопильном оборудовании. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., М., МИП., 1993,126 с.
  77. А.Д. Оптимизация процессов фрезерования. М., «Машиностроение», 1976, 276 с.
  78. Е.Ф. Трение и износ под воздействием струи твердых сферических частиц. Сб. «Контактное взаимодействие твердых тел и расчет сил трения и износа». М., Наука, 1971, с. 190−200.
  79. Е.В. Обеспечение качества цилиндрических поверхностей методом совмещенной отделочно-упрочняющей обработки. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н. М., 2001, 149 с.
  80. Е.В., Албагачиев А. Ю., Комаров В. А. Способ отделочно-упрочняющей обработки поверхностей резанием за один проход инструмента. Справочник. Инженерный журнал, № 6, 1999, с 40−41.
  81. П.Р. Основы теории проектирования режущих инструментов. М. Машгиз, 1960.
  82. А.Н. Теплообмен при резании и охлаждении инструментов. М., Машгиз, 1963, 184 с.
  83. А.Н. теплофизика резания. М., «Машиностроение», 1969, 95 с.
  84. Режимы резания металлов. Справочник. 3-е изд. Перераб. Допол. М. Машиностроение. 1972 г. 279с.
  85. И.И. Проектирование металлорежущих инструментов. М., Машгиз, 1963, 952 с.
  86. В.И., Комаров В. А. Расчет характеристик упруго-пластического контакта при ударе. Деп. научн. работы. ВНИИТЭМР, 1986, № 8 (178) с. 80-&2.,
  87. Г. М., Албагачиев А. Ю., Меделяев И. А. Экспериментальная установка для исследования поверхностной энергии металлов и сплавов./ Трение и износ, 1986, № 5.
  88. А.В. Повышение производительности и качества обработки плоских поверхностей деталей. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., М., 1987, 189 с.
  89. B.C. Повышение эффективности зубообработки бреющим зуботочением. Диссертрация на соискание ученой степени к.т.н., М., 1995, 107 с.
  90. .А. Производство зубчатых колес. М., «Машиностроение», 1975, 728с.
  91. В.М. и др. Зависимость интенсивности изнашивания инструмента. Информ. изд-е ВИНИТИ, вып. 7, 1968.
  92. С.И. Резание металлов. Киев, Техника, 1975, 175 с.
  93. Фадеев JLA., Албагачиев А. Ю. Повышение надежности деталей машин., М., «Машиностроение», 1993, 96 с.
  94. М. М., БабичевМ. А. Исследование изнашивания металлов. Из-во АН СССР, 1980 г. 350с.
  95. Н.В. Математическое моделирование процесса поверхностного разрушения деталей машин и приборов. М., ВЗМИ, 1978, с. 75.
  96. А.О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием., М., «Машиностроение», 1964, 323 с.
  97. Л.Ш. Адгезионное взаимодействие режущих инструментов с обрабатываемым материалом. М. Машиностроение. 1988 г.1./ «JnpHJio>KeHHe 1
  98. PROGRAM MODEL- LABEL 1,2,3,4,5,6,7,8,9,10/11,16, 100, 99, 101- VAR
  99. RAD, FI, SK, X, Y, Z, F1, F2, F3, A1, A2, A3, A4, A5, A6, F, E, C, CC, D, B, BB, J2, J3, U, A, AA, Jl, V, R, II, LL, N, K,
  100. KT, PM, PR, TU, TE, DX, L, DY, DZ, G, PP, H, Y2, Yl, Y3, Y4, LTR, DLL, XM, YM, ZM: Re al- {—i—X* e IfBCn, 3B® n® (c)Iafnl^EBM yttf Ifal^L—jiL} I, J: INTEGER — M: ARRAY1.5. OF INTEGER-
  101. S:ARRAY1.5. OF REAL-BEGIN- FOR J:=1 TO 25 DO WRITELN (' ') — SK:=60 000- LL:=0- N: =2 0- RAD:=10- K:=8- G: =10.0- PP:=2.0- H:=2.0- I:=0- 1: I:=I+1- S1.:=0.2−1.(1−5)≤0 THEN GOTO 1-
  102. WRITELN (* N=', N, ' K=', K, ' G=', G, ' PP=', PP,' H=', H,#10,#13,'ARRAY OF S: ') —
  103. FOR J:=1 TO 5 DO WRITE (SJ.,' •) —
  104. C:=2*U- B:=COS (B) — A:=COS (A) — BB:=360*(J2−1)/K- AA:=BB-90- CC:=90-
  105. Fl:=R*COS (PM) — F2:=R*SIN (PM) — F3: =H* (PM) —
  106. Y2:=R-F1*C0S (FI)-F2*SIN (FI) — Y1:=-F1*SIN (FI)+F2*C0S (FI) — Y3:=F3+DZ-
  107. X:=(Y2-DX)*A-(Yl-DY)*B-Y3+A1-
  108. Y4:=G+(Y2-DX)*A2+(Yl-DY)*A3-Y3*C-
  109. Y2:=(Y2-DX)*A6+(Yl-DY)*A5+Y3*A4 —
  110. Y: =Y4"*COS (TE)-Y2+SIN (TE) —
  111. Z:=-Y4*SIN (TE)+Y2*COS (TE)-1. FI:=FI+M1.*S1.-1. TE:=TE+M2. 2]-1. DX:=DX+M3.*S[3]-1. DY:=DY+M4.*S[4]-1. DZ:=DZ+M5.+S[5]-1. Y1:=Z*Z+Y*Y-G*G-1. Y1:=ABS (Y1)-1.(J-2)<0. THEN GOTO 101-
  112. DLL:=SQRT ((XM-X)+(XM-X)+(YM-Y)+(YM-Y)+(ZM-Z)+(ZM-Z)) — LTR:=LTR+DLL- 101: XM:=X- YM:=Y- ZM:=Z-1.(Yl-0.001)>0.THEN GOTO 99- KT:=KT+1- 99:1F (J-N)≤0. THEN GOTO 11- IF (L-N)<=0. THEN GOTO 10- IF(2-KT)>0.THEN GOTO 7 ELSE BEGIN PR:=KT+SK/LTR-
  113. WRITE ('G"'^, ' RAD= ', RAD, ' AA=, AA/' BB= 1, BB, ' CC=', CC, ' PR= ', PR, * KT=', KT,#10,#13)-1. WRITELN ('ARRAY OF M') —
  114. FOR J:=1 TO 5 DO WRITE (MJ.,' ') —
  115. WRITELN (#13, #10, ' + + + * + * END OF ARRAY + + * + +) • GOTO 7- END- 100: IF (J3-K)≤0.THEN GOTO 5- IF (J2-K) ≤0. THEN GOTO 4- IF (Jl-K) ≤0. THEN GOTO 3- IF (II-3) ≤0. THEN GOTO 2−1. CTp. 31×45' 4фаски1. шдxxx-xvcl 1
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!