Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение эффективности твердосплавного инструмента с износостойким покрытием путем оптимизации условий подготовки поверхности инструмента перед нанесением покрытия

Диссертация: Повышение эффективности твердосплавного инструмента с износостойким покрытием путем оптимизации условий подготовки поверхности инструмента перед нанесением покрытия
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Начиная с 1997 г. по решению расширенного заседания коллегии МПС России и ряда указаний министра путей сообщения, в рамках базовой программы повышения эффективности работы федерального железнодорожного транспорта Российской федерации, на всех железных дорогах производится широкое внедрение ресурсосберегающих средств и технологий при ремонте подвижного состава. Значительная доля операций при… Читать ещё >

Повышение эффективности твердосплавного инструмента с износостойким покрытием путем оптимизации условий подготовки поверхности инструмента перед нанесением покрытия (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Свойства, марки и область применения современных инструментальных твердых сплавов
    • 1. 2. Основные направления совершенствования твердосплавного режущего инструмента
    • 1. 3. Методы нанесения поверхностных износостойких покрытий на твердосплавный режущий инструмент
    • 1. 4. Методы повышение режущих свойств твердосплавного инструмента с поверхностным износостойким покрытием. А Ц
    • 1. 5. Повышение качества твердосплавного режущего инструмента путем подготовки поверхности перед нанесением износостойкого покрытия
    • 1. 6. Механизм образования и распространения трещин при шлифовальной обработке твердосплавного режущего инструмента
    • 1. 7. Методы предотвращения возникновения и распространения дефектов при шлифовальной обработке твердосплавного режущего инструмента
    • 1. 8. Цели и задачи исследования
  • ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ВЛИЯНИЯ ПРОЦЕССОВ ШЛИФОВАНИЯ НА КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТЕЙ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПЛАСТИН ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ ПОКРЫТИЯ
    • 2. 1. Определение основных требований к свойствам композиции"износостойкое покрытие -инструментальный материал"
    • 2. 2. Моделирование скорости тепловых процессов при шлифовании твердосплавных пластин.9 /
    • 2. 3. Теоретическое определение составляющих сил резания при шлифовании твердых сплавов
    • 2. 4. Исследование влияния параметров ИГС на основные параметры процесса резания при плоском шлифовании твердосплавных пластин
  • Выводы по главе 2
  • Глава 3. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЛАБОРАТОРНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И ПРОМЫШЛЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ
    • 3. 1. Общие задачи экспериментальных исследований и промышленных испытаний
    • 3. 2. Станочное оборудование и режущий инструмент для проведения исследований и промышленных испытаний.11 $
    • 3. 3. Образцы для проведения экспериментальных исследований.12 $
    • 3. 4. Методика проведения экспериментальных исследований при шлифовальной обработке.13^
    • 3. 5. Методика проведения экспериментальных исследований при нанесении поверхностных износостойких покрытий.14Ц
    • 3. 6. Методика проведения экспериментальных исследований при испытаниях на износостойкость твердосплавных пластин с поверхностными износостойкими покрытиями
    • 3. 7. Методика планирования эксперимента, построение математических моделей и статистической обработки экспериментальных данных.17?
  • Выводы по главе 3
  • >
  • ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ РЕЖУЩИХ СВОЙСТВ ТВЕРДОСПЛАВНЫХ ПЛАСТИН С ПОКРЫТИЕМ.18?
    • 4. 1. Исследование влияния ИГС на основные параметры процесса шлифования твердосплавных пластин.18 $
    • 4. 2. Экспериментальное исследование работоспособности твердосплавных пластин с покрытием, полученных при различных условиях подготовки их поверхностей под нанесением износостойкого покрытия
    • 4. 3. Влияние подготовки поверхности твердосплавных пластин перед нанесением износостойких покрытий на остаточные напряжения
    • 4. 4. Экономическое обоснование применения ИГС.2ЪЦ
  • Выводы по главе 4.25В

Внедрение в производство новых прогрессивных достижений науки и техники играет важную роль в повышении технико-экономической эффективности технологических процессов в машиностроении и металлообработке.

Жесткая конкурентная борьба в условиях современной рыночной экономики вынуждает российское машиностроение производить станочное оборудования, технологическую оснастку и режущие инструменты высокого качества по ценам существенно ниже зарубежных, при этом они должны обеспечивать повышение производительности труда, снижение материалоемкости, энергоемкости и улучшение качества выпускаемой продукции.

Начиная с 1997 г. по решению расширенного заседания коллегии МПС России и ряда указаний министра путей сообщения, в рамках базовой программы повышения эффективности работы федерального железнодорожного транспорта Российской федерации, на всех железных дорогах производится широкое внедрение ресурсосберегающих средств и технологий при ремонте подвижного состава. Значительная доля операций при изготовлении и ремонте деталей и узлов железнодорожного подвижного состава приходится на обработку металлов резанием. Поэтому, в современных условиях, повышение эффективности механической обработки приобретает особо актуальное значение.

Железнодорожная колесная пара является одним из наиболее сложных и ответственных элементов ходовой части подвижного состава. По данным фирмы «Каппате1а1-Нег1е1» (США-Германия) ежегодно в мире (без учета России) обрабатывается примерно 3,6 млн. колесных пар [1]. Качество изготовления, а, следовательно, и долговечность колесных пар, во многом определяется качеством технологического процесса при её изготовлении или ремонте. Согласно результатам исследований, проведенных шведской фирмой.

Sandvik Coromant" (крупнейшим мировым производителем режущего инструмента), общие расходы при обработке профиля поверхности катания одной колесной пары с завышенными глубинами резания, составляют около 70 $ США на каждый лишний миллиметр снятого слоя металла [2].

По данным департаментов локомотивного и вагонного хозяйств МПС Российской Федерации (за период 1996;1999 г.), на сети железнодорожных дорог наблюдается постоянный рост расходов на механическую обработку профиля поверхности катания колесных пар. Например, в 1999 г. они составили около 2,5 млрд. рублей, что примерно на 15% превышает расходы за 1998 г. При этом в стружку переработано около 70 тыс. тонн дорогостоящей колесной стали. Кроме того, остается достаточно высоким количество ремонтных обточек колесных пар. Так в 1996;1999 гг. на всех ремонтных предприятиях МПС России ежегодно обтачивалось в среднем 1,7−1,8 млн. колесных пар [3]. Естественно, что при этом расходы на колесообрабатывающее станочное оборудование и твердосплавный режущий инструмент для механической обработки колесных пар остаются очень высокими.

С целью сокращения данных расходов, в настоящее время кафедрой «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава» МИИТа, совместно с Всероссийским научно-исследовательским институтом железнодорожного транспорта (ВНИИЖТ) и МГТУ «Станкин», проводится ряд научно-исследовательских работ по следующим основным направлениям:

— совершенствование технологического процесса механической обработки колесных пар;

— разработка новых технологий капитального ремонта и модернизации станочного оборудования;

— создание принципиально новых инструментальных материалов, оптимизация геометрических параметров режущего инструмента и технологий его изготовления.

Наиболее перспективными, из данных работ, являются исследования посвященные совершенствованию технологии изготовления твердосплавного режущего инструмента с целью повышения его производительности, износостойкости, надежности и экономической эффективности. В рамках данных исследований проводятся изыскания по разработке новых типов многослойных поверхностных износостойких покрытий, оптимизации режимов обработки при заточке режущих кромок твердосплавного инструмента, созданию новых смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС) и совершенствованию технологического процесса восстановительной перешлифовки изношенных сменных многогранных твердосплавных пластин.

В рамках провидимых работ установлено, что разработка и применение новых технологических смазочных материалов имеет большое значение для совершенствования процесса шлифовальной обработки твердосплавного режущего инструмента, т.к. использование СОТС при резании может существенно улучшить качество обработанной поверхности твердосплавных пластин и повысить стойкость инструмента. Кроме того, если до недавнего времени основными характеристиками шлифовальной обработки были производительность, себестоимость, точность и качество обработанной поверхности, то в настоящее время ситуация изменилась коренным образом. Все более ужесточающиеся требования к защите окружающей среды делают невозможным широкое использование традиционно применяемых дешевых отечественных СОТС, т.к. противоизносные и противозадирных свойства современных СОТС эффективны только за счет введения специальных химическиактивных присадок содержащих вещества на основе серы и фосфора, наносящих непоправимый вред окружающей среде и здоровью рабочих-станочников. Еще одним существенным недостатком традиционных СОТС является то, что для их утилизации требуется использование специальных дорогостоящих очистных сооружений. Поэтому в настоящее время проблема использования экологически чистых СОТС становится особенно актуальной.

— 8.

В данной работе рассматривается проблема замены традиционных СОТС на экологически чистые электронно-ионные технологии, не наносящие вреда здоровью человека и окружающей среде, а также не требующих для своей утилизации специальных очистных сооружений. При этом стремились добиться, чтобы использование данных технологий при шлифовальной обработке поверхностей сменных твердосплавных пластин, перед нанесением поверхностных износостойких покрытий, позволяли улучшать качественные характеристики наносимых многослойных износостойких покрытий, а, следовательно, увеличивать производительность, износостойкость, надежность и экономическую эффективность использования твердосплавного режущего инструмента.

— э.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

1. Установлено, что применение ионизированной газовой среды при шлифовании твердосплавных пластин перед нанесением износостойких покрытий снижает вероятность появления микродефектов поверхности, обеспечивает отсутствие загрязнений поверхности, способствует улучшению характеристик наносимого покрытия, а в результате обусловливает повышение стойкости инструмента, оснащенного такими пластинами.

2. Проведено исследование основных закономерностей протекания тепловых процессов при плоском поверхностном шлифовании в условиях использования различных видов смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС). В результате анализа, выбрана схема проведения теплового расчета процесса абразивной обработки при использовании ионизированной газовой среды (ИГС).

3. Разработана математическая модель, описывающая процесс шлифования твердосплавного режущего инструмента при охлаждении потоком ионизированного воздуха. Определено, что эффективность процесса обработки в условиях ИГС определяется методом подачи ИГС в зону резания и электрическими характеристиками протекающего коронного разряда.

4. По результатам проведенных экспериментальных исследований установлено, что при шлифовании и токарной обработке, подача ионизированной газовой среды (ИГС) в зону резания улучшает протекание процесса резания, способствует стабилизации сил резания, обеспечивает эффективное охлаждение и снижение деформаций в зоне резания. Так при шлифовании в условиях ИГС, составляющие силы резания уменьшаются от 10 до 30% (при попутном и торцевом шлифовании) и до 2-х раз при встречном шлифовании.

5. Применением методов математической статистики, моделирования, планирования экспериментов, корреляционного и регрессионного анализа, получены уравнения регрессии описывающие взаимосвязи выходных параметров (тангенциальной «Р2» и нормальной «Ру» составляющей силы резания, шероховатости обработанной поверхности «Кг», износа режущего инструмента «Ь3» и др.) с факторами процесса резания при использовании ИГС.

6. Разработан специальный мобильный автоматизированный стенд экспресс-диагностики режущего инструмента при токарной обработке, позволяющий проводить измерение, регистрацию и анализ силовых и электрических параметров процесса резания. Установка может беспрепятственно использоваться как в лабораторных (при монтаже на токарно-винторезный станок), так и в производственных условиях.

7. Исследовано влияние основных параметров ИГС на стойкость и интенсивность износа режущего инструмента из различных марок твердого сплава. При этом можно отметить, что при использовании ИГС для охлаждения зоны резания при токарной обработке, износостойкость режущего инструмента повышается в 2−4 раза (по сравнению с работой без охлаждения) и в 1,5 раза при охлаждении зоны резания поливом СОЖ. При встречном шлифовании твердых сплавов коэффициент режущей способности шлифовального круга при подаче ИГС увеличивается в 2 раза (по сравнению со шлифованием всухую).

8. Разработаны практические рекомендации по использованию ИГС при шлифовальной и токарной обработках. Определены наиболее эффективные схемы подачи ИГС в зону резания, величины токов коронного разряда «1к», расстояния между соплом подачи ИГС и зоной резания «Ь», а также оптимальные режимы обработки «I, 8 и V» при использовании ИГС.

9. Исследование экологических параметров процесса резания при использовании ИГС для охлаждения зоны обработки показали, что загрязненность воздуха снижается 1,5−2,0 раза по сравнению с использованием СОЖ в виде масляных или водных эмульсий. При этом.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Profilierung von Radsatz und Schiene: Каталог фирмы «Kenametal-Hertel» «EMO» Hanover, 10−17 сентября 1997. 20 с.
  2. Режущий инструмент для переточки железнодорожных колес: тезисы доклада, Международная выставка «Железнодорожный транспорт 77». М., 1977, — 11 с.
  3. А.Ю. Оптимизация элементов технологической системы при восстановлении профиля поверхности катания колесных пар подвижного состава. Дисс. канд. техн. наук. -М., 1998, 308 с.
  4. A.C., Болотников Г. В. Современные тенденции совершенствования и рационального применения твердых сплавов для режущих инструментов. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1991, 50 С.
  5. B.C., Эйхманс Э. Ф., Фальковский В. А. и др. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник. М.: Машиностроение, 1988, 368 с.
  6. Г. В., Эпик А. П. Тугоплавкие покрытия. М.: Металлургия, 1973,397 с.
  7. А.И., Аникин В. Н., Торопченов B.C. Пути повышения работоспособности режущего инструмента за счет нанесения покрытий. В кн.: «современный твердосплавный инструмент и рациональное его использование» Л.: ЛДНТП, 1980, с.40−44.
  8. А.Н., Захаров В. В. Получение карбидных покрытий методом КВТКА «Металловедение и термическая обработка металлов» 1979, № 6, с.36 -40.
  9. Т.Г., Торопченков B.C., Аникеев A.C. Безвольфрамовые твердые сплавы с износостойкими покрытиями. В кн.: Производство и применение твердых сплавов. М.: Металлургия, 1982, с. 107 -109.
  10. И.И., Хороших В. М. Потоки части, их массоперенос в вакуумной дуге: обзор. М.: ЦНИИатоминформ, 1984, 57 с.
  11. Исследование влияния давления газа в объеме на параметры капельной фазы эрозии катода стационарной вакуумной дуги/ Аксенов И. И., Кудрявцева Е. Е., Кунченко В. В. и др. Препринт ХФТИ АН УССР 84−18. М.: ЦНИИатоминформ, 1984, 17 с.
  12. A.A., Гаврилко И. В., Кунченко В. В. и др. Исследование некоторых свойств конденсатов Ti N, Zr — N, полученных осаждением плазменных потоков в вакууме (способ КИБ). «Физика и химия обработки материалов», 1980, с. 64 — 67.
  13. А.П., Григоров А. И. Износостойкие покрытия, наносимые вакуумными ионно-плазменными методами. Технология машиностроения. 1978. № 7, с. 15 20.
  14. A.C., Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993, 335 с.
  15. A.C., Третьяков И. П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986, 196 с.
  16. A.A., Брень В. Г., Калинин А. Т. и др. О плазменном нанесении покрытий на упрочненную сталь с низкой температурой отпуска. В кн.: Защита металлов. Т. XIV. № 5, 1978, с.551 557.
  17. A.C. повышение эксплуатационной надежности режущего инструмента, применяемого в автоматизированном производстве. В кн.: автоматизация и комплексная механизация в машиностроении. Труды ЛПИ № 360, Л., 1978, с.43−47
  18. В.П. перспективы развития режущего инструмента и повышение эффективности его применения. В кн.: Перспективы развития режущего инструмента и повышение эффективности его применения в машиностроении. М., ВНИИ, 1978, с. З — 15.
  19. A.C. Перспективные пути совершенствования режущих инструментов с покрытиями. В кн.: обработка материалов резанием. М., Знание, 1979, с.38−43.
  20. A.O., Вильсон A.JI. Надежность инструмента, оснащенного пластинами из современных режущих материалов. Станки и инструменты, 1983, № 7, с.22−23.
  21. И.П., Верещака A.C. Исследование качества режущих инструментов с тонкопленочными покрытиями. В кн.: Высокопроизводительные конструкции режущего инструмента. М., Знание, 1976, с. 105 — 111.
  22. Г. С., Можаровский Н. С. Управления и краевые задачи теории пластичности и ползучести. Справочное пособие. Киев, наук, думка, 1981,-496 с.
  23. Metal cutting systems (moving ahead with new grade of coated carbide tool). Tooling & Production, 1978, 43, N10, p.22 — 24.
  24. What’s new in Metal-cutting Researches. Amer. Mach., 1977, 121, N10, p.115 117.
  25. Jeks G., Philip P.K. Frasen von gehartetem ytohe mit beschichteten hartmetal werkzeuden. Techn. Zel pract. Mettallbearlarb., 1077, N5, s.189 — 196.
  26. Horvarth E., Perry A.J. The CVD coating of cemented carbide cutting tool inserts. In: International Symposium of metallurgic and thermal treatment. Bucharest, 1979, N50, p.464 473.
  27. Mckee Keith H. Coated carbides for the common jods. Tool and Prod., 1983, N1, p.84 85.
  28. Hochproduktive Werkzeuge ausdem VE/B werkzeugkombinat schamalkalden. Festigungstechn und bert, 1981, 31, N2, p.84 89.
  29. Fabean D., Loebeg G. Wercrengeinsats zur spanenden bearbutung.
  30. Brokes K. Knep gets nears the all-purpose grade. Metal-work production, 1981, 125, N7, p.83 85.
  31. Tooling technology matches machining trends. Metalworking Production, 1983, X, ver. 127, N10, p.92 122.
  32. Moll E., Vogel J. Titan-Nitrid-Schichten auf spanenden Werkzeugen erhohen die Standzeit. Tool, Magschinenmarkt, 1984, ver.90, N41 42, 997 — 999.
  33. H.A., Третьяков В. И., Эйхманс Э. Ф. твердые сплавы как инструментальные материалы на современном этапе. В кн.: Обработка материалов резанием. М., Знание, 1980, с. 19 — 22.
  34. М.С., Куликов М. Ю. Причины износа инструмента с твердыми покрытиями. В кн.: Обработка материалов резанием. М., Знание, 1980, с. 23 -25.
  35. Ю.М. Исследование закономерностей износа твердосплавного инструмента с износостойкими покрытиями с целью повышения его работоспособности: Дис. канд. техн. наук. Волгоград, 1983. -263 с.
  36. A.C., Волин Э. М., Вахид X. Режущие инструменты с композиционными покрытиями для обработки различных конструкционных материалов. Вестник машиностроения, 1984, № 8, с. 32 — 35.
  37. A.C., Табаков В. П., Жогин A.C. износ твердосплавных инструментов с покрытием. Вестник машиностроения, 1981, № 4, с. 45 — 49.
  38. Н.В., Быков Ю. М. Работоспособность твердосплавного инструмента с тугоплавкими покрытиями. В кн.: физические процессы при резании металлов. Сборник научных трудов, Волгоград, 1984, с. 37 46.
  39. Д.М. Изнашивание при точении твердосплавных пластинок с износостойкими покрытиями. Вестник машиностроения, 1979, № 6, с. 45 47.
  40. A.C. Исследование фрикционного взаимодействия инструментальных и обрабатываемых материалов и методы его регулирования. Дис. канд. техн. наук. М., 1976. — 237 с.
  41. C.B. Исследование режущих свойств и разработка путей дальнейшего развития инструментов с износостойкими покрытиями. Дис. канд. техн. наук. М., 1979. — 250 с.
  42. A.C. Анализ основных аспектов проблемы создания высокопроизводительных инструментов с покрытиями. В кн.: перспективы развития резания конструкционных материалов. -М., 1980, с. 160 -164.
  43. В.П. Исследование влияния твердого покрытия на качественные характеристики инструментального материала. Дис. канд. техн. наук. М., 1975.239 с.
  44. Chubb V.P., Billingham J.M. Coated cutting tools a study of wear mechanisms in high speed machining. Wear, N2, p.283 — 293.
  45. Elgomayel J.I., Radovich J.F., Tseung M.H. The style of the wear mechanism of titanium carbide coated tools. Int. J., Mach. Tool Des Res., 1979, N4, p.205−219.
  46. Hazza J. The advent of alumina coated carbides. Manuf. Eng., 1978, N1, p.53 -56.
  47. Takatsu S., Shubuki K., Kison H. Properties and cutting performances of nitriding cemented carbide and TiC cemented tools. Metals Park, Ohio, 1981, p.207 -223.
  48. Э., Янг Ч., Коваяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М., Машиностроение, 1969, с.
  49. И.Г. Исследование процесса шлифования твердых сплавов алмазными кругами с прерывистой рабочей поверхностью. Дисс. канд. техн. наук. Пермь, 1971, 199 с.
  50. А.Ф. Теплообмен в дисперсных средах. Гостехиздат., 1954
  51. В.И. Металлокерамические твердые сплавы. М., Машиностроение, 1962,
  52. П.К. Методика структурного металлографического анализа. М.: Машгиз, 1962
  53. Е.Ф. Исследование усталостной прочности твердых сплавов при нормальной и повышенной температуре. Дисс. канд. техн. наук. М., 1958.
  54. Г. С. Прочность твердых сплавов. М.: Металлургия, 1966.
  55. Р.Г. Экспериментальное исследование причин образования поверхностных трещин при плоском шлифовании твердых сплавов. Дисс. канд. техн. наук. М., 1960.
  56. А.Е., Новогордцев A.C., Фотеев Н. К. Обработка твердых сплавов. М.: Машгиз., 1963
  57. Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Издательство Саратовского университета, 1975, 127 с.
  58. Р.И. Исследование круглого прерывистого шлифования закаленных сталей. Дисс. канд. техн. наук. Пермь, 1970
  59. A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. Л., Машгиз, 1956.
  60. A.B. Остаточные напряжения при шлифовании и их регулирование. В сб.: высокопроизводительное шлифование. Издательство АН СССР, 1962.
  61. Технологические остаточные напряжения //Под ред. проф. Подзея A.B. М., Машиностроение, 1973.
  62. A.A. Об образовании шлифовочных трещин. Вестник машиностроения, 1969, № 9
  63. К.П., Бухмана H.A. Технология пайка твердосплавного инструмента. 1969
  64. .С. Стойкость инструментов после алмазной заточки и доводки. М.: Машиностроитель, 1968, № 8
  65. М. Основы физики металлов. М.: металлургия, 1959,
  66. A.B., Якимов A.B. Шлифовочные дефекты и пути их устранения. Вестник машиностроения, № 3, 1972.
  67. A.B. Развитие науки о резании металлов. М.: Машиностроение, 1967
  68. В.И. температура резания при шлифовании твердых сплавов. -В сб.: вопросы технологии машиностроения. М., Свердловск, Машгиз., 1956. № 63
  69. Д.Г., Сальников А. Н. Физические основы процесса шлифования изд. СГУ, 1978. 128 с.
  70. В.Д. Технологические возможности повышения качества вольфрамовых деталей при шлифовании с предварительном подогревом. Дисс. канд. техн. наук. М., 1982, 157с
  71. A.B., Напарьин Ю. А., Паршаков А. Н. Причины возникновения шлифовочных трещин. Вестник машиностроения, 1979, № 8. С. 46 49.
  72. A.B. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975, 176 с.
  73. A.B., Смирнов Л. П., Бояршинов Ю. А. и др. Качество изготовления зубчатых колес. М.: Машиностроение, 1979, 191 с.
  74. П.А., Хан М.Г., Чеканова Н. Т. Лазерная поверхностная обработка металлов и сплавов. М.: металлургия, 1976, 142 с.
  75. Металловедение и термическая обработка стали. Справочник под ред. Бернштейна М. Л., Рахштадта А. Г. М.: Металлургия, 1983, Том 1.-352 с.
  76. .М., Крейх П. Р. Исследование чувствительности некоторых марок заэвтектоидных сталей к образованию трещин при шлифовке. Пер. ВЦП, № Ц-78 420. М.: 1976, 27 с.
  77. Гродзинский Э. Я Прогрессивные процессы абразивно-алмазной обработки, инструмент и его рациональная эксплуатация, «шлифование-82». М.: НИИмаш, 1982, с. 49 52
  78. В.К., Кондратов A.C. Эффективность шлифования алмазными кругами труднообрабатываемых материалов. В сб. «Абразивно-алмазная обработка и поводочные процессы». М.: МДТНП, 1966.- ?Jf шлифования. Издательство Саратовского университета, 1978, 128 с.
  79. П.И., Цокур А. К., Еременко М. П. Тепловые явления при шлифовании и свойства обработанных поверхностей. Минск, «наука и техника», 1973.
  80. В.Г. Повышение производительности двухстороннего торцевого шлифования дисков путем управлением температурным полем. Дисс.к.т.н. Челябинск, 1993, 196 с.
  81. А.И., Силин С. С. Исследование температур при шлифовании сталей и сплавов. М.: Машиностроитель, 1957, № 2.
  82. С.Г., Евсеев Д. Г., Гуревич И. И. Новые пути совершенствования технологии чистой обработки ответственных деталей машин. В сборник: Прогрессивные методы чистовой обработки деталей машин. Под ред. проф. Евсеев Д. Г., Саратов, СПИ, 1970.
  83. Ф.В. прогрессивный метод шлифования. М., Машиностроение, 1988, -175 с.
  84. В.Т., Руденко В. Н., и др. Прочность металлокерамических материалов и методы её определения. Киев, Техника, 1965.
  85. A.A. Температуроустойчивые неорганические покрытия. Ст. Петербург: Химия, 1976, -295 с.
  86. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки металлов резанием: Справочник // Под общ. ред. С. Г. Энтелиса, Э. М. Берлинера. 2-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1995- 496 с.
  87. E.H. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974. 320 с.
  88. А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969.
  89. Д. Движущиеся источник тепла и температура трения. Прикладная механика и машиностроение, 1962.
  90. В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. М.: Машиностроение, 1978.
  91. В.А. Основы теории тепловых явлений при шлифовании металлов. Десс. д-ра. техн. наук. Ижевск, 1970
  92. С.А., Ананьян Р. В. шлифование высокопористыми кругами. «Новости технологии обработка деталей абразивным, алмазным и эльборовым инструментом» М.: Машиностроение, 1980, 79 с.
  93. А.И., Силин С. С. Исследование сил и температур при шлифовании. В кн. «Исследование процессов высокопроизводительной обработки металлов резанием». МАИ вып. 38. Обронгиз. — 1959. — с.5−13.
  94. С.К. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. — 280 с.
  95. Ю.Г. Исследование процесса высокопроизводительного шлифования сложно-легированной быстрорежущей сталей кругами на керамического связке. Автореферат, канд. дисс.- М.: 1980. 29 с.
  96. В.И. Некоторые особенности формирования поверхностного слоя при шлифовании металла алмазным и абразивным инструментами. Сб. трудов. ВНИИ. 1970, № 10. — с. 112−124.
  97. Ю.Б. Исследование обрабатываемости новых быстрорежущих сталей при плоском обычном и ультразвуковом шлифовании. Дисс. на соиск. к.т.н. Горький 1971. — 152 с.
  98. С.А., Малевский Н. Л., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. -263 с.
  99. В.И. Теоретические основы процесса шлифования. JL: ЛГУ, 1981.-144 с.
  100. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.-298 с.
  101. В.М. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1986. — 512с.
  102. Фихтентольц Г. М. Курс дифференциального и интегрального
  103. Э.В. Качество поверхности при алмазно-абразивной обработке. Киев: Наука думка, 1979.
  104. A.C. и др. Разработка экологически чистых СОЖ. М.: Вестник машиностроения, № 7, 1999. с.32−35.
  105. A.C., Кириллов А. К., Ноздрина С. О. Разработка экологически безопасного сухого резания. В кн. «Высокие технологии в машиностроении: Современные тенденции развития». Харьков. ХГТУ.1998, с.28−29.
  106. ГОСТ Р 50 558−93. Промышленная чистота. Смазочно-охлаждающие жидкости. Общие технические требования. Введен 01.01.94. -М.: Изд-во стандартов, 1993. 14 с.
  107. В.И. Стохастическая динамическая модель резания. Проблемы интеграции образования наук, «Тезисы докладов научно-методической конференции» М.: ВНИИЭМР, 1990, с37−38.
  108. М.Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний. М., Машиностроение, 1972, 232 с.
  109. Оценка показателей надежности режущего инструмента в автоматизированном производстве, «методическое указание» Сост. Кириллов А. К., Верещака A.C. -М.: МГТУ 'Станкин', 1998, -20 с.
  110. М.И., Прибылов Б. П. Статистическая обработка результатов механических испытаний инструментальных материалов. М.: ВНИИ, 1977, -43 с.
  111. А.К. Техника статистических вычислений. М.: Наука, 1965, 528 с.
  112. Э.Р. Исследование газового титанирования сталей и спеченных твердых сплавов. Диссертация на соискание к.т.н., М., 1981, 170 с.
  113. В.В. Повышение работоспособности и надежности твердосплавных инструментов нанесением многослойных и композиционных покрытий и их дополнительной обработкой. Дис. канд. техн. наук. М., 1986, — 238с.
  114. Оценка показателей надежности режущего инструмента в автоматизированном производстве, «методическое указание» Сост. Кириллов А. К., Верещака A.C. -М.: МГТУ 'Станкин', 1998, -20 с.
  115. О.Б. Повышение качества поверхностного слоя деталей на основе синергетического анализа термической повреждаемости поверхности при проектировании процессов механической и физико-технической обработки. Дисс. доктора техн. наук. М., 1992, 340 с.
  116. А. Д. Оптимизация процесса резания. М.: Машиностроение, 1976, 278 с.
  117. И.В. Повышение работоспособности инструмента из быстрорежущей стали с износостойкими покрытиями путем управления контактными явлениями и его изнашиванием. Дисс. .к.т.н., Харьков, 1989, 248 с.
  118. А.К. Повышение работоспособности протяжного инструмента из быстрорежущей стали путем комплексной поверхностной обработки. М., 1989, 212 с.
  119. И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз., 1963, 232 с.
  120. .А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов. Куйбышев, 1962, 180 с.
  121. A.A. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев, Техника, 1971, 122 с.
  122. С.С. Аналитическое исследование влияние технологических условий шлифования на формирование остаточных напряжений в твердосплавной пластине.//сб. научных трудов AT РФ «технология и производство транспортной техники». М.: МАСИ, 1994, с 114 117.
  123. A.C., Табаков В. П. Применение твердосплавного инструмента с тонкими износостойкими покрытиями. //Современные методы обработки резанием труднообрабатываемых сталей и сплавов. Ст. Петербург, ЛДНТМ, 1974, с.8−14.
  124. A.C., Деревлев П. С. Повышение производительности процесса фрезерования конструкционных сталей твердосплавным инструментом с покрытием.// Высокопроизводительные конструкции режущего инструмента. М.: МДНТП, 1976, с. 112−119.
  125. A.C. Повышение эффективности обработки резанием при использовании инструментов с покрытиями. // Прогрессивные методы обработки резанием. Ст. Петербург, ДДНТП, 1977, с. 16−25
  126. Гольдшмит X Дж. Сплавы внедрения, т.1, М.: Мир, 1978, 423 с.
  127. С.Н. Повышение работоспособности инструмента из быстрорежущей стали путем комплексной поверхностной обработки. Диссерт. к.т.н. М., 1988, 188 с
  128. И.Д., Бедункевич В. В. и др. Использование электронно-ионной технологии для повышения эффективности обработки резанием. Сборник трудов. Л.: ЛДИТП, 1989 г, -с 43−47.
  129. A.C., Сладков Д. В., Щелкунова И. Ю. Разработка экологически безопасной технологии сухого резания. Сб. трудов конференции. Москва, МГТУ «Станкин». 1998.
  130. Lierat F., Vereschaka A.: The main trends of Vacuum-ARC teshnoiogy synthesis of multilayer coatings for cutting tool perfection. IX Internationales Productionstechnisches kolloquium PTK-98 Berlin, 1998. p.211−225.
  131. Ю.В., Перцов П. В., Сумм Б. Д. Эффект Ребиндера. М.,
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!