Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение работоспособности быстрорежущего инструмента путем нанесения износостойких покрытий с переходными адгезионными слоями

Диссертация: Повышение работоспособности быстрорежущего инструмента путем нанесения износостойких покрытий с переходными адгезионными слоями
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Весьма перспективным является нанесение на рабочие поверхности РИ многослойных П, верхний слой которых, непосредственно контактирующий с ОМ, обладает высокой твердостью и износостойкостью, а нижний слой (переходный слой), прилегающий к инструментальной основе (ИО), обеспечивает прочное сцепление П с ИО. Однако, в ряде случав, эффективность применения РИ с П, имеющим переходный слой, снижается… Читать ещё >

Повышение работоспособности быстрорежущего инструмента путем нанесения износостойких покрытий с переходными адгезионными слоями (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Список основных сокращений и обозначений

1. Анализ состояния вопроса по проблеме повышения работоспособности быстрорежущего инструмента, цель и задачи исследования.

1.1. Упрочнение поверхностного слоя быстрорежущего инструмента методами физико-механического и термического воздействий.

1.2. Методы нанесения покрытий на инструмент из быстрорежущей стали.

1.3. Направления совершенствования инструмента с покрытием.

1.4. Цель и задачи исследований.

2. Теоретико-экспериментальные исследования формирования свойств и конструкции покрытий с повышенными адгезионно-прочностными свойствами.

2.1. Механизм разрушения покрытий и изнашивания быстрорежущего инструмента.

2.2. Разработка физических моделей формирования покрытий.

2.3. Выводы.

3. Методика проведения исследований.

3.1. Объекты исследований.

3.2. Оборудование для нанесения покрытий.

3.3. Методика исследования структурных параметров и физико-механических свойств покрытий.

3.4. Методика исследования работоспособности инструмента.

3.5. Планирование экспериментов.

3.6. Обработка результатов исследований. Методы анализа полученной информации.

4. Разработка конструкций и исследование свойств покрытий и композиции «покрытие — инструментальная основа».

4.1. Технологические режимы нанесения покрытий.

4.2. Выбор химического состава переходного адгезионного слоя.

4.3. Исследование структурных параметров и физико-механических свойств покрытий.

4.4. Исследование режущих свойств инструмента с покрытиями.

4.5. Выводы.

5. Исследование области эффективного применения режущего инструмента с износостойкими покрытиями с переходными адгезионными слоями.

5.1. Исследование работоспособности инструмента с покрытиями.

5.2. Опытно-промышленные испытания режущего инструмента с износостойкими покрытиями.

5.3. Технико-экономическое обоснование применения режущего инструмента с износостойкими покрытиями.

5.4. Выводы.

Важнейшим условием неуклонного подъема народного хозяйства является перевод его на пути интенсивного развития с ускорением научно-технического прогресса, рациональным использованием и экономией всех видов ресурсов, созданием и широким использованием высокопроизводительных, ресурсосберегающих, гибких технологий, повышающих качество выпускаемых изделий и их конкурентоспособность. Создание новых технологий неразрывно связано с интенсификацией процессов механической обработки, комплексной механизацией и автоматизацией производства на основе использования микропроцессорной и вычислительной техники, охватывающей все стадии производственных процессов. Интенсификация производства, внедрение новых прогрессивных технологических процессов, современного высокопроизводительного оборудования (станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, автоматических линий), создание новых труднообрабатываемых материалов приводит к ужесточению условий эксплуатации режущего инструмента (РИ) и возрастанию требований, предъявляемых к его качеству. В настоящее время более 50% отказов технологических систем резания связано с утратой работоспособности РИ [1].

Кроме того, на возрастающую роль РИ в повышении эффективности станочного оборудования указывает и тенденция увеличения затрат на РИ при изготовлении деталей машин.

Указанное обуславливает возрастающую роль РИ, который во многом определяет эффективность использования как универсального, так и автоматизированного станочного оборудования. Таким образом, повышение работоспособности РИ за счет роста его периода стойкости и надежности является одним из главных резервов повышения эффективности производства.

Работоспособность РИ является функцией сложных, стохастично протекающих процессов контактного взаимодействия инструментального (ИМ) и обрабатываемого (ОМ) материалов, определяемых большим числом различных факторов. Например, это свойства ОМ и ИМ, степень их трансформации под воздействием термомеханических нагрузок процесса резания, геометрия режущей части инструмента, свойства и способ подвода в зону резания смазочно-охлаждающих технологических средств (СОТС), режимы обработки и кинематика перемещения взаимодействующих поверхностей РИ и заготовки и т. д. К числу важнейших факторов, определяющих работоспособность РИ, принадлежат свойства ИМ.

Положительное изменение физико-механических и теплофизических свойств ИМ позволяет повысить сопротивляемость контактных площадок РИ микрои макроразрушению за счет роста горячей твердости, стойкости против высокотемпературных коррозии и окисления, прочности, а также снижения склонности контактных площадок РИ к адгезии и диффузионному взаимодействию с ОМ, уменьшения термомеханической напряженности процесса резания и режущей части РИ. Результатом является снижение интенсивности изнашивания РИ и рост его периода стойкости, повышение производительности процесса обработки, улучшение качественных характеристик обработанных деталей.

Улучшения качества РИ можно достичь легированием ИМ. Однако это направление имеет ограниченные возможности в связи с увеличением объемов потребления РИ и дефицитностью ряда элементов, традиционно применяемых для легирования ИМ (вольфрама, кобальта, молибдена, тантала и др.).

Некоторые из важнейших свойств ИМ являются взаимоисключающими. Например, рост твердости и теплостойкости неизменно приводит к снижению прочностных характеристик и ударной вязкости. Поэтому сочетать такие свойства в объеме монолитного тела, составляющего режущую часть РИ, практически невозможно.

Для современного РИ, работающего при больших скоростях и высоких нагрузках, существенное значение имеет качество поверхностного слоя, так как оно оказывает большое влияние на износ в процессе эксплуатации и, следовательно, на срок службы РИ в целом. Работоспособность РИ, подвергающегося изнашиванию, зависит от физико-механических свойств его рабочих поверхностей, которые в первую очередь определяются их структурой. В связи с этим важное значение имеет широкое внедрение методов поверхностного упрочнения РИ.

Актуальность методов поверхностного упрочнения РИ связана также и с тем, что причины отказов РИ чаще всего связаны не с их поломкой, а с утратой ими своей первоначальной поверхностной конфигурации вследствие износа, сколов, смятия, растрескивания и т. д., т. е. в связи с разрушением или деформацией тонких поверхностных слоев металла. Так, около 90% случаев выхода из строя РИ при эксплуатации вызвано повреждением поверхности материала в результате развития процессов изнашивания, коррозии и усталости [2].

Таким образом, целесообразным и перспективным является изменение свойств поверхностных слоев ИМ. Применение методов поверхностного упрочнения рабочих поверхностей РИ позволяет получить высокую твердость и износостойкость поверхностного слоя в сочетании с высокой прочностью и вязкостью основы, что обеспечивает существенное повышение эксплуатационных свойств РИ.

Одним из перспективных способов повышения работоспособности РИ является нанесение на его рабочие поверхности износостойких покрытий (П). Из разработанных в нашей стране методов нанесения покрытий наиболее широкое применение получил метод конденсации вещества в вакууме с ионной бомбардировкой (метод КИБ). Метод КИБ универсален с точки зрения возможности нанесения на рабочие поверхности РИ П различного состава и строения, позволяющих изменять свойства поверхностного слоя РИ в широких пределах.

Кристалло-химические, физико-механические и теплофизические свойства П, наносимого на рабочие поверхности РИ, могут сильно отличаться от соответствующих свойств ИМ и ОМ. С этих позиций П можно рассматривать [3] как своеобразную технологическую третью среду между ИМ и ОМ, которая, с одной стороны, может заметно изменять свойства ИМ и увеличивать сопротивляемость контактных площадок РИ микрои макроразрушенйю, с другойвлиять на контактные, деформационные и силовые характеристики процесса резания, интенсивность тепловых потоков, термомеханическую напряженность режущей части РИ.

Весьма перспективным является нанесение на рабочие поверхности РИ многослойных П, верхний слой которых, непосредственно контактирующий с ОМ, обладает высокой твердостью и износостойкостью, а нижний слой (переходный слой), прилегающий к инструментальной основе (ИО), обеспечивает прочное сцепление П с ИО. Однако, в ряде случав, эффективность применения РИ с П, имеющим переходный слой, снижается вследствие того, что последний содержит только элементы материала внешнего слоя П и не содержит элементы материала ИО, что приводит к недостаточной прочности сцепления И с ИО и, как следствие, невысокой работоспособности РИ с таким П.

Дальнейшее развитие теоретико-экспериментальных исследований, направленных на изучение механизмов изменения структурных и механических свойств П при нанесении переходных слоев, содержащих элементы материалов как внешнего слоя, так и ИО (так называемых переходных адгезионных слоев (ПАС)), изнашивания РИ с П позволит разработать новые способы улучшения свойств композиции «П — ИО», что должно привести к повышению работоспособности РИ с П.

Работа выполнена на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты» Ульяновского государственного технического университета (УлГТУ) в рамках госбюджетных НИР УлГТУ и научно-технической программы «Научные исследования высшей школы по приоритетным направлениям науки и техники», подпрограмма «Производственные технологии».

На защиту выносятся:

1. Результаты теоретико-экспериментальных исследований остаточных напряжений, возникающих в износостойких П с ПАС, в частности, методика расчета остаточных напряжений в износостойком П с одним и двумя ПАС.

2. Результаты экспериментальных исследований влияния ПАС на структурные параметры, механические свойства П и интенсивность изнашивания РИ.

3. Технологические режимы нанесения износостойких П с ПАС.

4. Результаты экспериментальных исследований работоспособности РИ с износостойкими П с ПАС при обработке резанием заготовок из различных материалов и результаты опытно-промышленных испытаний.

Работа выполнена с использованием основных положений теории резания материалов, физики твердого тела, современных методов микрорентгенострук-турного анализа, математических методов моделирования и статистической обработки экспериментальных данных на ЭВМ. Теоретические положения работы подтверждены лабораторными исследованиями и производственными испытаниями.

Практическая ценность работы заключается в:

— разработанных конструкциях износостойких П с ПАС, рекомендациях по толщинам ПАС различного состава, обеспечивающих максимальную работоспособность РИ;

— разработанных технологических режимах нанесения износостойких П с.

ПАС;

— результатах опытно-промышленных испытаний, выполненных в производственных условиях ОАО «Автодеталь — Сервис» (г. Ульяновск);

— результатах исследований, внедренных в учебный процесс УлГТУ в читаемые курсы лекций.

Основные положения работы доложены на международных, всероссийских, региональных конференциях, научно-технических семинарах. По теме диссертации опубликовано 28 работ, в том числе получены 1 патент на изобретение, 6 свидетельств на полезные модели, 3 положительных решения о выдаче патентов.

5.4. Выводы.

1. Установлено, что применение П с ПАС позволяет повысить период стойкости пластин из быстрорежущей стали Р6М5К5 в 1,4 — 4,2 раза по сравнению с пластинами с однослойным П TiN в зависимости от состава и конструкции П, режима резания и свойств ОМ.

2. Наибольшую работоспособность имеют пластины с П (Ti — Zr — Fe) + (Ti, Zr, Fe) N + (Ti, Zr) N при обработке заготовок как из стали ЗОХГСА, так и из стали 12Х18Н10Т. Наиболее целесообразно использовать РИ с П с ПАС на повышенных скоростях резания по сравнению с РИ с П TiN (при чистовой и получистовой обработке).

3. Опытно-промышленными испытаниями подтверждена высокая работоспособность РИ с разработанными П, имеющими ПАС. Зафиксировано повышение периода стойкости РИ в среднем в 1,77 — 2,69 раза при сверлении заготовок из стали 25ХГМ, в 1,85 — 2,68 раза при зенкеровании заготовок из стали 25ХГМ ив 1,94 — 2,97 раза при зубофрезеровании заготовок из стали 40Х по сравнению с РИ с П TiN.

4. Разработанные технологические рекомендации нанесения П с ПАС на РИ приняты ОАО «Автодеталь — Сервис» для использования в производственных условиях. Результаты исследований включены в учебный процесс Ульяновского государственного технического университета по подготовке специалистов по специальности 120 100 — «Технология машиностроения» в читаемые курсы лекций по дисциплинам «Технологические методы нанесения износостойких покрытий» и «Физические основы процесса резания и изнашивания режущего инструмента».

5. Технико-экономическими расчетами показано, что применение РИ с П с ПАС позволяет снизить себестоимость механической обработки заготовок на 4−22% по сравнению с РИ с П TiN. Ожидаемый годовой экономический эффект при использовании РИ с П, содержащими ПАС, составит до 52,2 тыс. руб. на один станок по сравнению с применением РИ с П TiN.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Проведенные исследования показали высокую эффективность разработанной технологии нанесения ионно-плазменных П с ПАС для повышения работоспособности инструмента из быстрорежущей стали. Изменяя конструкцию П (количество, состав и толщину ПАС), можно влиять на структурные параметры, механические свойства П и управлять интенсивностью изнашивания и работоспособностью РИ.

На основании проведенных исследований можно сделать следующие выводы:

1. Выявлены причины разрушения П на контактных площадках инструмента из быстрорежущей стали. Выдвинута рабочая гипотеза повышения работоспособности РИ за счет создания ПАС, состав которых включает в себя элементы материала П и ИО.

2. Предложена методика расчета остаточных напряжений в П с ПАС, экспериментальная проверка которой подтвердила ее адекватность и возможность ее использования для выбора состава ПАС на этапе проектирования РИ с П.

3. Установлено, что наличие ПАС оказывает влияние на величину остаточных напряжений, при этом степень влияния определяется составом ПАС. Установлено, что применение в качестве ПАС чистых титана и железа, их нитрида, а также сочетания ПАС на основе (Ti — Fe) и (Ti, Fe) N способствует снижению и плавному изменению остаточных напряжений от внешнего П TiN к ИО в отличие от использования сочетания ПАС на основе тугоплавких металлов и их нитридов.

4. На основе анализа результатов теоретического расчета остаточных напряжений предложены конструкции П с ПАС на основе TiN и (Ti, Zr) N, обеспечивающих снижение величины остаточных напряжений.

5. Разработаны технологические параметры ионной очистки и конденсации П с ПАС различной конструкции. Определен химический состав ПАС на основе (Ti — Fe), (Ti, Fe) N и (Ti, Zr, Fe) N, обеспечивающий минимальную интенсивность изнашивания РИ.

6. Установлено влияние конструкции П (количества, состава и толщины ПАС) на структурные параметры, механические свойства П и интенсивность изнашивания РИ. Показано, что наличие ПАС практически не оказывает влияния на период кристаллической решетки и полуширину рентгеновской линии, однако приводит к существенному снижению (на 15 — 46%) величины остаточных напряжений в П по сравнению с соответствующим однослойным П. При этом величина снижения остаточных напряжений определятся как составом ПАС, так и соотношением толщин ПАС и основного внешнего П. Наличие ПАС незначительно изменяет микротвердость, увеличение которой составило не более 11%, но существенно повышает прочность адгезионной связи П с ИО, о чем свидетельствует снижение коэффициента отслоения на 55 — 79% по сравнению с соответствующим однослойным П.

7. Определены оптимальные конструкции П с ПАС (количество, состав и толщины ПАС), обеспечивающие максимальное уменьшение величины остаточных напряжений, повышение адгезионной связи с ИО и снижение интенсивности изнашивания РИ. Даны рекомендации по толщинам ПАС и верхнего слоя П, обеспечивающим минимальную интенсивность изнашивания РИ.

8. Установлено, что применение П с ПАС снижает интенсивность изнашивания пластин по сравнению с пластинами, имеющими однослойное П аналогичного состава. Так, при обработке заготовок из стали ЗОХГСА интенсивность изнашивания пластин с П на основе TiN меньше в 1,4 — 2,8 раза, а на основе (Ti, Zr) N — в 1,7 раза. При обработке заготовок из стали аустенитного класса 12Х18Н10Т снижение интенсивности изнашивания пластин несколько меньше: в 1,3 — 2,2 раза — для П на основе TiN (в зависимости от состава) и в 1,5 раза — на основе (Ti, Zr) N.

9. Показано, что применение П с ПАС позволяет повысить период стойкости пластин из быстрорежущей стали Р6М5К5 в 1,4 — 4,2 раза по сравнению с пластинами с однослойным П TiN, при этом коэффициент повышения стойкости определяется конструкцией П, ОМ и режимом резания.

10. Установлено, что наибольшую работоспособность имеют пластины с П (Ti — Zr — Fe) + (Ti, Zr, Fe) N + (Ti, Zr) N при обработке заготовок как из стали.

ЗОХГСА, так и из стали 12Х18НЮТ. По повышению эффективности РИ разработанные П (по отношению к П TiN) можно расположить в следующий ряд: (Ti, Fe) N + TiN, (Ti — Fe) + (Ti, Fe) N + TiN, (Ti — Zr — Fe) + (Ti, Zr, Fe) N + (Ti, Zr) N. Наиболее целесообразно использовать РИ с П с ПАС на повышенных скоростях резания по сравнению с РИ с П TiN (при чистовой и получистовой обработке).

11. Опытно-промышленными испытаниями подтверждена высокая работоспособность инструмента из быстрорежущей стали с П и ПАС. Зафиксировано повышение периода стойкости РИ в среднем в 1,77 — 2,69 раза при сверлении заготовок из стали 25ХГМ, в 1,85 — 2,68 раза при зенкеровании заготовок из стали 25ХГМ и в 1,94 — 2,97 раза при зубофрезеровании заготовок из стали 40Х по сравнению с РИ с П TiN.

12. Технико-экономическими расчетами показано, что применение инструмента из быстрорежущей стали с разработанными П, имеющими ПАС, позволяет снизить себестоимость механической обработки заготовок на 4 — 22% по сравнению с РИ с П TiN. Ожидаемый годовой экономический эффект при использовании РИ с П, содержащими ПАС, составит до 52,2 тыс. руб. на один станок по сравнению с применением РИ с П TiN.

13. Разработанные технологические рекомендации нанесения П с ПАС на РИ приняты ОАО «Автодеталь — Сервис» для использования в производственных условиях. Результаты исследований включены в учебный процесс Ульяновского государственного технического университета по подготовке специалистов по специальности 120 100 — «Технология машиностроения» в читаемые курсы лекций по дисциплинам «Технологические методы нанесения износостойких покрытий» и «Физические основы процесса резания и изнашивания режущего инструмента».

Показать весь текст

Список литературы

  1. .Я., Мокрицкая Е. Б. К вопросу об управлении работоспособностью металлорежущего инструмента // Вестник машиностроения. 1998. № 12. С. 40−47.
  2. Я. Д. Перспективы развития технологий поверхностного упрочнения материалов деталей машин и инструмента // Металловедение и термическая обработка металлов. 1993. № 8. С. 5 9.
  3. А.С. Повышение работоспособности режущих инструментов нанесением износостойких покрытий: Дис. докт. техн. наук: 05.03.01. Москва, 1986. 620 с.
  4. Ю.М., Леонтьева В. П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1972.512 с.
  5. Е.А. Термическая и химико-термическая обработка инструментов в соляных ваннах. М.: Машиностроение, 1989. 310 с.
  6. Ю.А., Смольников ЕА., Маркина В. А. Влияние условий охлаждения при ступенчатой закалке на свойства быстрорежущих сталей // Станки и инструмент. 1973. № 6. С. 31 33.
  7. И. Инструментальные стали и их термическая обработка: Справочник. М.: Металлургия, 1982. 312 с.
  8. А.Н. Технология вакуумной закалки режущего и формообразующего инструмента из быстрорежущих сталей в колпаковых печах // Металловедение и термическая обработка металлов. 1996. № 12. С. 5 9.
  9. А.П. О нагреве инструмента в вакууме // Металловедение и термическая обработка металлов. 1996. № 12. С. 9.
  10. Справочник инструментальщика / Под ред. И. А. Ординарцева. М.: Машиностроение, 1987. 846 с.
  11. Е.А., Шевченко А. Н., Ткаченко В. И. Особенности термической обработки прецизионного зуборезного инструмента // Станки и инструмент. 1977. № 4. С. 27−29.
  12. A.M., Анджюс П. А., Бузелис В. И. Влияние температуры закалки на износ и стойкость сверл из стали Р6М5 // Станки и инструмент. 1978. № 3. С. 26−27.
  13. М.П., Шишков В. Д. Термообработка дисковых фрез // Машиностроитель. 1972. № 7. С. 38 39.
  14. С.Н., Евдокимов В. Д. Обработка инструментальных материалов: Справочник. Киев: Тэхника, 1988. 176 с.
  15. С.Н., Евдокимов В. Д. Упрочнение машиностроительных материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1994. 496 с.
  16. Е.А., Маркина В. А. Возможности сокращения цикла термической обработки режущего инструмента в условиях массового производства // Станки и инструмент. 1986. № 12. С. 16−19.
  17. А.Е., Кильков Н. С., Сергеева Е. С. Проверка качества быстрорежущих сверл, отпущенных при различных режимах // Известия Томского политехнического института. Механика и машиностроение: Сб. науч. трудов. Томск: ТПИ, 1975. Том 263. С. 21 26.
  18. В.И., Чеховой А. Н. Механизм воздействия восстановительной термообработки на процесс упрочнения инструментальной стали при эксплуатации // Вестник машиностроения. 1994. № 12. С. 24 29.
  19. Применение токов высокой частоты в электротермии / Под ред. А.Е. Слу-хоцкого. JL: Машиностроение, 1973. 280 с.
  20. Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983. 528 с.
  21. А.П. Обработка холодом быстрорежущей стали // Металловедение и термическая обработка металлов. 1980. № 10. С. 2 5.
  22. М.С., Кузурман В. П. Обработка инструмента жидким азотом // Машиностроитель. 1988. № 1. С. 44−45.
  23. Е.А., Ткаченко В. И. Влияние обработки в жидком азоте на стойкость режущего инструмента // Станки и инструмент. 1980. № 6. С. 22 24.
  24. А.В. Упрочнение металлорежущего инструмента. М.: Машиностроение, 1987. 64 с.
  25. И.Н., Клименко Н. А., Кириллов А. Н. Повышение стойкости инструмента //Машиностроитель. 1983. № 9. С. 41.
  26. А.П. Повышение стойкости сверл // Машиностроитель. 1978. № 4. С. 31 -32.
  27. А.П. Обработка стали холодом // Металловедение и термическая обработка металлов. 1998. № 11. С. 19−26.
  28. Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. М.: Металлургия, 1983. 522 с.
  29. Химико-термическая обработка металлов и сплавов: Справочник / Под. ред. JI.C. Ляховича. М.: Металлургия, 1981. 424 с.
  30. В.И. Поверхностное упрочнение спиральных сверл // Металловедение и термическая обработка металлов. 1998. № 6. С. 23 30.
  31. Ю.М. Поверхностное упрочнение сталей и сплавов // Металловедение и термическая обработка металлов. 1988. № 11. С. 14 25.
  32. Ю.А., Павлова Л. П. Азотирование инструментальных сталей // Химико-термическая обработка стали и сплавов: Сб. науч. трудов. М.: Машиностроение, 1969. Вып. 6. С. 3 13.
  33. В.И., Зайцев В. И. Технологические рекомендации по обработке глубоких отверстий малого диаметра в электротехнической стали // Повышение эксплуатационных свойств деталей машин и инструментов: Сб. науч. трудов. Иркутск: ИЛИ, 1984. С. 35 39.
  34. Rogalsk Z. Oxynitrieren von Werkzeugen aus Schnellarbeitsstahl // Schweirer Maschinenmark. 1975. № 52. S. 16 19.
  35. Д.А., Арзамасов Б. Н., Рябченко E.B. Химико-термическая обработка металлов в тлеющем разряде // Химико-термическая обработка стали и сплавов: Сб. науч. трудов. М.: Машиностроение, 1969. Вып. 6. С. 107- 114.
  36. Neuhaus A. Nitrieren von Formenden und Spanenden Werkzeugen // Drant-Fachreitschrift. 1977. № 10. S. 475−476.
  37. Г. Г., Павлов M.C. Теплостойкость азотированных слоев на порошковых быстрорежущих сталях // Металловедение и термическая обработка металлов. 1998. № 10. С. 5 6.
  38. Smith А.Р., Gone N. Beschichten von HSS // Werkrenden durch Jonennitrieren. Fertigung. 1978. Bd. 9, № 2. P. 43 46.
  39. А.Б., Полунина O.B., Акифьев B.A. Особенности вакуумного азотирования быстрорежущей стали при использовании источника газовой плазмы // Металловедение и термическая обработка металлов. 1996. № 11. С. 21 22.
  40. А.П., Кащенко В. Е., Ластовецкий В. В. Повышение стойкости торцовых фрез путем нитроцементации // Станки и инструмент. 1989. № 1. С. 24−25.
  41. А.Н. Улучшение характеристик режущего инструмента из сталей Р6М5, Р6М5К5, Р8МЗК6С, Р9М4К8 при низкотемпературной газовой нитроцементации // Станки и инструмент. 1979. № 10. С. 16 18.
  42. A.H. Специальный инструмент из нитроцементованной и закаленной быстрорежущей стали // СТИН. 1998. № 7. С. 24 26.
  43. В.И. Требования к инструменту из быстрорежущих сталей, подлежащих азотированию // Тезисы докладов XI научно-технич. конф. инструментальщиков Урала. Пермь: ППИ, 1982. С. 56 57.
  44. Повышение стойкости инструмента из быстрорежущих сталей методом лазерной обработки / А. Н. Сафонов, Н. Ф. Зеленцова, Е. А. Сиденков, А. А. Митрофанов // СТИН. 1995. № 6. С. 17 20.
  45. В.А., Синельщиков А. К. Влияние многократного жидкостного цианирования и воронения на долговечность сверл из быстрорежущей стали // Станки и инструмент. 1978. № 2. С. 22 24.
  46. JI.C., Дукаревич И. С., Пирогова JI.B. Азотирование инструмента в жидких средах // Станки и инструмент. 1984. № 6. С. 29 30.
  47. Elliot T.L. Surface Hardening // Tribol Int. 1978. V. 11, № 2. P. 121 125.
  48. В.Г., Чуфистов В. А. Повышение стойкости инструмента методом карбонитрации // Станки и инструмент. 1977. № 10. С. 15−16.
  49. В.А. Повышение надежности быстрорежущего инструмента // Станки и инструмент. 1983. № 7. С. 23 24.
  50. А.Е., Литвиненко А. В. Способы повышения надежности машинно-ручных метчиков // Станки и инструмент. 1991. № 10. С. 26 29.
  51. .Г., Прокошкин Д. А., Грицай В. Г. Исследование износостойкости быстрорежущей стали после карбонитрации // Химико-термическаящ обработка металлов и сплавов: Сб. науч. трудов. Минск: БелНИИНТИ, 1977. С. 196- 197.
  52. В.М., Арсентьев О. В. Упрочнение режущего инструмента методом газовой карбонитрации // Станки и инструмент. 1991. № 2. С. 29 30.
  53. В.Н., Михайлов С. В. Эффективность газовой карбонитрации инструмента // Машиностроитель. 1986. № 9. С. 20.
  54. Структура и свойства быстрорежущих сталей после ионного карбоазотирования в безводородной среде / Г. В. Щербединский, JI.A. Желанова, С. В. Земский, А. И. Шумаков // Металловедение и термическая обработка металлов. 1992. № 6. С. 13 15.
  55. С.В., Шумаков А. И., Желанова JI.A. Поверхностное упрочнение инструмента карбоазотированием в тлеющем разряде // Вестник машиностроения. 1987. № 10. С. 40−41.
  56. А.И. Фосфатоцементация инструментальных и быстрорежущих сталей // Машиностроитель. 1995. № 2. С. 8 9.
  57. А.В., Чулкин С. Г., Кочкина JI.A. Особенности процесса сульфо-нитроцементации быстрорежущей стали Р6АМ5 // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. № 7. С. 27 31.
  58. В.Г., Сердитов А. Т., Яременко Н. Н. Упрочнение металла химико-термической обработкой // Машиностроитель. 1987. № 9. С. 10−11.
  59. Я., Сенаторски Я., Панасюк В. Метод комплексной химико-термической обработки деталей машин и инструмента // Металловедение и термическая обработка металлов. 1995. № 2. С. 9 11.
  60. Агрегаты СВАН для химико-термической обработки инструмента в низком вакууме / А. В. Подкопаев, С. Н. Фетисов, В. В. Борисенко, С. В. Чернов // Вестник машиностроения. 1985. № 6. С. 56 58.
  61. А.Н. Вакуумная нитроцементация мелкоразмерного инструмента из порошковой быстрорежущей стали в муфельных малоэнергоемких печах // Металловедение и термическая обработка металлов. 1994. № 4. С. 6 9.
  62. А.Н. Вакуумная химико-термическая обработка мелкоразмерного инструмента // Станки и инструмент. 1993. № 5. С. 20 22.
  63. А.Н. Комбинированные технологии вакуумной химико-термической обработки инструмента из стали Р6М5 // СТИН. 1996. № 4. С. 31 34.
  64. А.Н. Вакуумное нитрооксидирование часовых сверл и фрез из быстрорежущих сталей // СТИН. 1996. № 3. С. 27 28.
  65. Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. 152 с.
  66. Д.Д. Упрочняющая технология в машиностроении (методы поверхностного пластического деформирования). М.: Машиностроение, 1986. 52 с.
  67. В.В., Шельвинский Г. И., Михайлов А. В. Гидродробеструйное упрочнение модульного инструмента // Поверхностное упрочнение деталеймашин и инструментов: Сб. науч. трудов. Куйбышев: КуПИ, 1975. С. 88 93.
  68. М.: Машиностроение, 1977. 166 с.
  69. Н.Д., Нерубей М. С., Папшев Д. Д. Повышение стойкости инструмента механическим наклепом // Вестник машиностроения. 1972. № 1. С. 62 63.
  70. Н.Д. Упрочнение протяжек различными методами ППД // Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов: Сб. науч. трудов. Куйбышев: КуПИ, 1975. С. 94 96.
  71. Л.Э., Папшева Н. Д., Иванов Ю. В. Повышение износостойкости режущего инструмента методом поверхностного пластического деформирования // Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов: Сб. науч. трудов. Куйбышев: КуПИ, 1975. С. 96 98.
  72. С.Г., Басков J1.B., Герасимов А. А. Повышение стойкости быстрорежущего инструмента//Станки и инструмент. 1975. № 1. С. 24.
  73. Повышение долговечности машин технологическими методами / B.C. Корсаков, Г. Э. Таурит, Г. Д. Василюк, М. И. Лещенко. Киев: Техника, 1986. 158 с.
  74. И.И. Влияние алмазного выглаживания протяжек на их износостойкость и качество поверхности // Новые процессы обработки резанием: Сб. науч. трудов. М.: Машиностроение, 1968. С. 170- 174.
  75. И.И. Эффективность алмазного выглаживания круглых протяжек из сталей Р6МЗ и ХВГ // Станки и инструмент. 1973. № 9. С. 24−25.
  76. В.М. Алмазное выгллаживание. М.: Машиностроение, 1972. 104 с.
  77. Д.Д., Фишбейн С. И. Упрочнение режущего инструмента в центро-% бежно-планетарных машинах // Станки и инструмент. 1983. № 5. С. 36 37.
  78. Повышение стойкости режущего инструмента обработкой мощными импульсами тока / О. В. Попов, С. В. Власенков, Е. В. Соловов, A.M. Бодягин // Вестник машиностроения. 1998. № 3. С. 25 27.
  79. Бернштейн M. JL, Пустовойт В. Н. Термическая обработка стальных изделий в магнитном поле. М.: Машиностроение, 1987. 256 с.
  80. Г. М. Изменение свойств закаленной стали в магнитном поле //, Металловедение и термическая обработка металлов. 1977. № 6. С. 18 22.
  81. .В., Семерникова И. А. Магнитно-импульсное упрочнение деталей машин и инструмента // Станки и инструмент. 1989. № 4. С. 23 26.
  82. .В., Вакуленко Ю. Я. Магнитоупрочнение режущего инструмента // Вестник машиностроения. 1986. № 1. С. 52 54.
  83. М.Т. Повышение стойкости режущих инструментов путем магнитной обработки // Станки и инструмент. 1973. № 5. С. 31.
  84. М.Т., Ашихмин B.C. Изучение влияния магнитного поля на стойкость быстрорежущего инструмента // Станки и инструмент. 1981. № 4. С. 31 33.
  85. В.А. Эффективность магнитной импульсной обработки режущего инструмента на установке «Fluxatron U 105» // СТИН. 1994. № 6. С. 42−43.
  86. .В., Вакуленко Ю. Я. Магнитное упрочнение сверл // Машиностроитель. 1984. № 3. С. 21 22.
  87. А.А., Маркосян Р. Г. Действие магнитного поля на износостойкость режущих инструментов // Прогрессивная технология машиностроения: Сб. науч. трудов. Минск: Вышейшая школа, 1974. Вып. 5. С. 197 201.
  88. А.А., Лукьянов B.C. Возможности повышения стойкости сверл за счет обработки в магнитном поле // Тезисы докладов XI научно-технич. конф. инструментальщиков Урала. Пермь: ППИ, 1982. С. 51 52.
  89. .В., Вакуленко Ю. Я. Установка для магнитного упрочнения режущего инструмента // Станки и инструмент. 1985. № 3. С. 28.
  90. Е.В., Шабаница Т. Ф. Установка для намагничивания инструмента // Машиностроитель. 1979. № 10. С. 22.
  91. В.Н., Тюпиков В. Б. Исследование влияния магнитной обработки сверл на их стойкость // Станки и инструмент. 1977. № 11. С. 31 32.
  92. А.В., Куринная Т. В., Руденко И. А. Повышение износостойкости инструментальных сталей электроискровым легированием // Станки и инструмент. 1988. № 2. С. 29 30.
  93. В.В., Сафонова Л. И., Васильев А. К. Электроэрозионная обработка поверхностей инструмента и деталей машин // Машиностроитель. 1991. № 8. С. 18−19.
  94. В.И. Упрочнение лезвийных инструментов методом электроискрового легирования // Станки и инструмент. 1986. № 4. С. 19.
  95. А.И., Базылько А. Г., Хайт М. Л. Новые установки «Элитрон» для электроискрового легирования // Станки и инструмент. 1985. № 3. С. 21 23.
  96. И.Н., Руденко И. А. Установка для упрочнения инструмента // Машиностроитель. 1980. № 10. С. 24−25.
  97. В.А., Иванов В. И., Коваль Н. П. Оптимизация параметров поверхностного слоя инструмента, формируемого электроискровым легированием // Электронная обработка материалов. 1979. № 5. С. 21 25.
  98. А.Н., Тилипалов В. Н., Буторин С. Я. Повышение износостойкости мелкоразмерных перовых сверл // СТИН. 1999. № 7. С. 29−31.
  99. Лазерное и электроэрозионное упрочнение материалов / B.C. Коваленко, А. Д. Верхотуров, Л. Ф. Головко, И. А. Подчерняева М.: Наука, 1986. 276 с.
  100. Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов / Под ред. Л. Я. Попилова. Л.: Машиностроение, 1972. 360 с.
  101. Ю.К., Розенблат В. В., Оленчич В. П. Участок электроискрового легирования режущего инструмента // Станки и инструмент. 1983. № 11. С. 33.
  102. В.П., Лемза Е. Н., Серый В. В. Применение концевых фрез, упрочненных сплавом Т15К6 // Станки и инструмент. 1991. № 2. С. 30 31.
  103. И.А., Орлик Н. В. Повышение износостойкости режущего инструмента и деталей машин // Станки и инструмент. 1988. № 2. С. 28 29.
  104. П.А., Шнайдер В. Д. Электроискровое упрочнение инструмента // Машиностроитель. 1978. № 10. С. 23.
  105. Повышение срока службы режущего инструмента / И. Н. Мартынов, В.А.
  106. , И.В. Зуев, В.В. Лезин, А. А. Завалюев // Машиностроитель. 1979. № 9. С. 21.
  107. А.Г. Некоторые вопросы экономической эффективности электроэрозионного способа обработки // Электроискровая обработка материалов: Сб. науч. трудов. М.: Изд-во АН СССР, 1963. С. 5 15.
  108. В.И., Жук М.В. Электроискровое легирование лезвийного и штампового инструмента // Машиностроитель. 1989. № 9. С. 21 22.
  109. А. с. 806 338 СССР, МКИ 7 В 23 Р 1/12, С 22 С 29/00. Материал электрода для электроискрового легирования / И. М. Муха, А. Д. Верхотуров, С. В. Гнедова, Л. И. Щербакова. 2 768 954/25−08. Заявл. 21.05.79. Опубл. 23.02.81. Бюл. № 7.
  110. А. с. 833 418 СССР, МКИ 7 В 23 Р 1/12. Материал для электроискрового легирования / С. Д. Таран, Д. С. Элинсон, В. В. Ситников, Ю. К. Горев, В. Ф. Лифанов. 2 684 240/25−08. Заявл. 10.11.78. Опубл. 30.05.81. Бюл. № 20.
  111. В.И. Влияние электроискровых покрытий на режущие свойства спиральных сверл // Электронная обработка материалов. 1990. № 3. С. 85 87.
  112. Ю.А., Неволин В. Н., Фоминский В. Ю. Ионная и лазерная имплантация металлических материалов. М.: Энергоатомиздат, 1991. 236 с.
  113. Технология ионного легирования / Под ред. С. Намбы. М.: Советское радио, 1974. 160 с.
  114. Н.Н., Зуев И. В., Углов А. А. Основы электронно-лучевой обработки материалов. М.: Машиностроение, 1978. 240 с.
  115. Лазерная и электронно-лучевая обработка материалов: Справочник / Н. Н. Рыкалин, А. А. Углов, ИВ. Зуев, А. Н. Кокора. М.: Машиностроение, 1985. 496 с.
  116. B.C. Электронно-лучевое и лазерное упрочнение сталей // Вестник Киевского политехнического института. Машиностроение: Сб. науч. трудов. Киев: Вища школа, 1984. Вып. 21. С. 52 56.
  117. М.А., Горелик Г. Е., Парнас А. Л. О подповерхностном упрочнении металла электронным лучом // Физика и химия обработки материалов. 1991. № 5. С. 145- 147.
  118. А.А., Поликарпов В. И. Влияние электронно-лучевой и лазерной обработки на структуру и свойства машиностроительных материалов (обзор) // Вестник машиностроения. 1984. № 8. С. 55 -58.
  119. И.Л. Модифицирование металлов и сплавов электронно-лучевой обработкой (Обзор) // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. № 7. С. 42−47.
  120. A.M., Улитенок А. О., Ходырев И. В. Стойкость резцов из быстрорежущей стали Р6М5, упрочненных в вакууме // Машиностроение: Сб. науч. трудов. Минск: Вышэйшая школа, 1988. Вып. 13. С. 120 121.
  121. С.С., Муратов В. А., Ковальчук А. В. Плазменное упрочнение инструмента кольцевой формы // Металловедение и термическая обработка металлов. 1997. № 10. С. 2 4.
  122. В.П., Николаев А. В. Применение плазменного нагрева для упрочнения инструмента // Физика и химия обработки материалов. 1989. № 2. С. 138- 140.
  123. Эксплуатационные свойства инструментальных сталей после комплексного объемно-поверхностного упрочнения / С. С. Самотугин, А. В. Пуйко, Н. Х. Соляник, Е. Б. Локшина // Металловедение и термическая обработка металлов. 1997. № 5. С. 2 6.
  124. Упрочнение инструмента из быстрорежущих сталей обработкой плазменной струей / С. С. Самотугин, А. В. Ковальчук, О. И. Новохацкая, В. М. Овчинников, В.И. My флер // Металловедение и термическая обработка металлов. 1994. № 2. С. 5−8.
  125. А.Н., Григорьянц А. Г. Лазерные методы термической обработки в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986. 48 с.
  126. Лазерная техника и технология: Учебное пособие для вузов / Под ред. А. Г. Григорьянца. Т. 1 7. М.: Высшая школа, 1987.
  127. О.А., Михеенко Т. А. Свойства поверхностей, упрочненных лазерной обработкой // Физика и химия обработки материалов. 1983. № 6. С. 18−23.
  128. B.C., Черненко B.C., Головко Л. Ф. Особенности лазерного плоскостного упрочнения материалов // Электронная обработка материалов. 1977. № 4. С. 47−50.
  129. Л.В. Лазеры: действительность и надежды. М.: Наука, 1985. 176 с.
  130. Тарасов J1.B. Знакомьтесь лазеры. М.: Радио и связь, 1988. 192 с.
  131. К.И., Прокопенко В. Т., Тарлыков В. А. Основы лазерной техники. Л.: Машиностроение, 1990. 318 с.
  132. Дж. Промышленные применения лазеров. М.: Мир, 1981. 640 с.
  133. Лазеры в технологии / Под ред. М. Ф. Стельмаха. М.: Энергия, 1975. 216 с.
  134. М.А., Жуков А. А., Кокора А. Н. Структура и свойства сплавов, обработанных излучением лазера. М.: Металлургия, 1973. 192 с.
  135. К.И., Прокопенко В. Т., Митрофанов А. С. Применение лазеров в машиностроении и приборостроении. Л.: Машиностроение, 1978. 336 с.
  136. Л.В. Лазеры и их применение. М.: Радио и связь, 1983. 152 с.
  137. А.Г., Шиганов И. Н. Оборудование и технология лазерной обработки материалов. М.: Высшая школа, 1990. 158 с.
  138. В.Н. Состояние, тенденция и перспективы развития лазерных технологий // Вестник машиностроения. 1996. № 11. С. 44 46.
  139. А.А. Состояние и перспективы лазерной технологии // Физика и химия обработки материалов. 1992. № 4. С. 32 38.
  140. Дж. Действие мощного лазерного излучения. М.: Мир, 1974. 468 с.
  141. В.Н. Применение мощных СО2 лазеров в промышленности // Проблемы машиностроения и автоматизации: Сб. науч. трудов. М. — Будапешт, 1987. Вып. 16. С. 84−85.
  142. И.Л. Структура и свойства порошковых быстрорежущих сталей после лазерной обработки // Металловедение и термическая обработка металлов. 1988. № 4. С. 48 50.
  143. М.Н., Бернштейн A.M., Чупрова Т. П. Термическая обработка быстрорежущей стали с применением непрерывного лазерного излучения // Металловедение и термическая обработка металлов. 1989. № 10. С. 7.
  144. А.В., Соколов A.M., Стрежнев П. В. Плюсы и минусы лазерных технологий // Автомобильная промышленность. 1992. № 11. С. 21 22.
  145. Ю.М., Карпенко И. В., Надежда Б. П. Некоторые особенности преобразования структуры сталей под воздействием лазерного излучения // Физика и химия обработки материалов. 1974. № 3. С. 13−17.
  146. Физико-математическая модель процесса лазерной закалки режущего инструмента осевого типа / Н. Ф. Зеленцова, А. Н. Сафонов, С. В. Козлов, А. А. Митрофанов // Вестник машиностроения. 1998. № 11. С. 41 44.
  147. A.H. Основные направления эффективного использования лазерной техники для термической обработки сплавов // Металловедение и термическая обработка металлов. 1997. № 7. С. 2 6.
  148. Технологические лазеры: Справочник / Под ред. Г. А. Абильсиитова. Т. 1. Расчет, проектирование и эксплуатация. М.: Машиностроение, 1991. 432 с.
  149. А.Ю., Моряшев С. Ф., Старцев А. А. Окисные поглощающие покрытия для закалки излучением С02 лазера // Поверхность. Физика, химия, механика. 1986. № 1. С. 117 — 122.
  150. B.C. Лазерная обработка. М.: Машиностроение, 1991. 42 с.
  151. Н.Н., Углов А. А., Кокора А. Н. Лазерная обработка материалов. М.: Машиностроение, 1975. 296 с.
  152. Л.И. Физические основы обработки материалов лучами лазера. М.: Из-во МГУ, 1975. 384 с.
  153. B.C. Обработка материалов импульсным излучение лазеров. Киев: Вища школа, 1977. 142 с.
  154. B.C. Прогрессивные методы лазерной обработки материалов. Киев: Вища школа, 1985. 88 с.
  155. B.C., Котляров В. П., Дятел В. П. Применение лазеров в машиностроении. Киев: Выща школа, 1988. 160 с.
  156. B.C. Лазерная технология. Киев: Выща школа, 1989. 278 с.
  157. У. Лазерная технология и анализ материалов. М.: Мир, 1986. 502 с.
  158. А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машиностроение, 1989. 300 с.
  159. К.М. Лазерная обработка материалов // Труды института инженеров по электронике и радиотехнике. 1982. Т. 70. № 6. С. 35 45.
  160. С.А., Бабушкин В. Б., Ивашко B.C. Структурные и фазовые превращения в сталях и сплавах при лазерной термической обработке // Металловедение и термическая обработка металлов. 1991. № 2. С. 2 5.
  161. Ю.Ф., Каюков С. В., Петрикин Ю. В. О формировании ОЦК решетки твердого раствора при обработке стали Р18 импульсным лазерным излучением // Физика и химия обработки материалов. 1990. № 4. С. 23 — 29.
  162. B.C. Особенности строения и свойств быстрорежущих сталей после лазерной обработки // Металловедение и термическая обработка металлов. 1985. № 8. С. 50 54.
  163. Г. И., Варавка В. Н., Русин А. П. Особенности строения и свойств инструментальных сталей после высококонцентрированного нагрева и отпуска // Физика и химия обработки материалов. 1988. № 5. С. 107 113.
  164. Д.М. Лазерная термообработка быстрорежущих сталей // Механизмы динамической деформации металлов: Сб. науч. трудов. Куйбышев: КПтИ, 1986. С. 102- 106.
  165. Г. И., Русин П. И., Варавка В. Н. Повышение качества и надежности металлообрабатывающего инструмента // Машиностроитель. 1987. № 9. С. 11.
  166. А.Н., Зеленцова Н. Ф., Митрофанов А. А. Повышение стойкости концевых фрез из быстрорежущих сталей при закалке излучением непрерывного С02 лазера // СТИН. 1997. № 6. С. 24 — 28.
  167. Д.М., Ялдин Ю. А. О лазерной термической обработке инструментальных сталей // Металловедение и термическая обработка металлов. 1988. № 5. С. 8−9.
  168. Е.А., Северин В. Д. Лазерное упрочнение инструментальных сталей // Машиностроитель. 1982. № 2. С. 30 31.
  169. В.Е., Биргер Е. М. Лазерная наплавка покрытий // Машиностроитель. 1985. № 8. С. 27−29.
  170. В.М., Кравец А. Н. Повышение надежности инструмента лазерным легированием // Вестник машиностроения. 1987. № 1. С. 43 45.
  171. Особенности формирования структур поверхностного слоя при лазерном борировании / И. А. Тананко, А. А. Левченко, Р. Т. Гуйва, В. А. Гуйва, Е. Ю. Ситцевая // Физика и химия обработки материалов. 1989. № 4. С. 72 77.
  172. Н.Р. Лазерное упрочнение инструментальных материалов в условиях дополнительного охлаждения: Дис. канд. техн. наук: 05.03.07. Киев, 1988. 189 с.
  173. В.В., Медрес Б. С., Соловьев А. А. Лазерное упрочнение инструментальных сталей // Станки и инструмент. 1983. № 1. С. 33.
  174. А.Н. Разработка и применение лазерных технологических комплексов // Вестник машиностроения. 1997. № 6. С. 32 36.
  175. В.Н., Мульченко Б. Ф. Лазерная технология обработки материалов // Вестник машиностроения. 1996. № 12. С. 31 33.
  176. В.А., Бровер Г. И., Буракова Н. М. К вопросу о теплостойкости стали Р6М5 после лазерной обработки // Металловедение и термическаяобработка металлов. 1982. № 9. С. 33 36.
  177. Dickmann К. Lasertechnik far die Materialbearbeitung Grundlagen und Stand der Technik // Autom. Industrie. 1990. Bd. 35. № 1. S. 47 — 55.
  178. Ю.Ф., Каюков С. В., Петрикин Ю. В. Распад карбидной фазы и закалка быстрорежущих сталей при лазерной обработке // Физика и химия обработки материалов. 1991. № 1. С. 56 62.
  179. Лазерная закалка инструмента из быстрорежущих сталей с предварительной химико-термической обработкой / А. Н. Сафонов, Н. Ф. Зеленцова, А. А. Митрофанов, Е. А. Сафонова // СТИН. 1998. № 4. С. 18 22.
  180. Повышение работоспособности режущего инструмента / В. П. Ботвинко, А. В. Паустовский, Ю. В. Полянсков, А. П. Тамаров, С. С. Овчинников // Станки и инструмент. 1991. № 4. С. 22.
  181. В.П., Башков В. М. Износостойкие покрытия режущего инструмента: состояние и тенденции развития // Вестник машиностроения. 1999. № 1.С. 35 -37.
  182. Е.Л., Ковенский И. И. О классификации методов нанесения покрытий // Вестник машиностроения. 1988. № 9. С. 54 58.
  183. А.Я., Зимин Ю. П., Навальнев Б. П. Влияние никель-фосфорного покрытия на силу резания и износ инструмента // Станки и инструмент. 1972. № 7. С. 32−33.
  184. А.Я. Повышение стойкости сверл // Машиностроитель. 1972. № 12. С. 32−33.
  185. А.Я. Повышение стойкости метчиков покрытиями // Исследования в области технологии образования резьб, резьбообразующих инструментов, станков и методов контроля резьб: Сб. науч. трудов. Тула: ТПИ, 1980. С. 88−89.
  186. А.С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1993. 336 с.
  187. Л.И., Плахов А. П. Исследование структуры и физико-механических свойств покрытий. Новосибирск: Наука, 1986. 200 с.
  188. Е.М. Новые материалы, покрытия и технология // Машиностроитель. 1984. № 5. С. 2 3.
  189. А.С., Третьяков И. П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986. 196 с.
  190. А.С., Табаков В. П. Физические основы процесса резания и изнашивания режущего инструмента с износостойкими покрытиями: Учебное пособие. Ульяновск: УлГТУ, 1998. 144 с.
  191. В.П. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями на основе сложных нитридов и карбонитридов титана. Ульяновск: УлГТУ, 1998. 124 с.
  192. Л.М. Прогрессивные методы нанесения износостойких покрытий на режущий инструмент (Обзор). М.: НИИМаш, 1979. 46 с.
  193. Н.А., Киселев М. Д., Шевяков В. В. Определение толщины ион-но-вакуумных покрытий // Вестник машиностроения. 1987. № 4. С. 63 64.
  194. Исследование адгезионной прочности износостойких покрытий с основой методом акустической эмиссии / Ю. Г. Кабалдин, В. В. Селезнев, А. В. Коровкин, С. П. Тараев // Вестник машиностроения. 1991. № 5. С. 49 50.
  195. Л.Л., Рудаков В. И. Структура переходной зоны системы покрытие подложка // Машиностроитель. 1999. № 11. С. 57.
  196. Е.Ю., Качкин Г. Е. Подготовка инструмента под нанесение покрытий // Машиностроитель. 1982. № 2. С. 33.
  197. В.Д., Вернер А. К. Исследование химического состава поверхности образцов быстрорежущей стали с покрытием на основе нитрида титана после термического воздействия // Металловедение и термическая обработка металлов. 1991. № 5. С. 16−17.
  198. А.К., Изотова С. Д., Пителько А. А. Влияние технологических параметров процесса осаждения из сепарированного плазменного потока TiN покрытий на их защитные свойства // Физика и химия обработки материалов. 1991. № 3. С. 65 — 68.
  199. Влияние температуры на формирование ионно-плазменных покрытий /
  200. И.С. Гаврикова, А. И. Додонов, В. В. Мокрый, B.C. Николаев // Физика и химия обработки материалов. 1989. № 1. С. 140 141.
  201. А.П., Бунда И. А. Упрочнение инструмента на установке «Булат» // Машиностроитель. 1982. № 1. С. 25.
  202. Р.Х., Карпман М. Г., Фетисов Г. П. Ионно-плазменные нит-ридсодержащие покрытия на основе титана, хрома и ванадия // Вестник машиностроения. 1993. № 8. С. 38−39.
  203. Ш. Г. Особенности создания и использования ионно-плазменных покрытий // Машиностроитель. 1999. №. 11 С. 54 55.
  204. А.И., Носенко Ф. И. Увеличение стойкости инструмента методом конденсации с ионной бомбардировкой на установках «Булат» // Тезисы докладов XI научно-технич. конф. инструментальщиков Урала. Пермь: ППИ, 1982. С. 12−13.
  205. А.П., Воронин Н. А. О перспективе применения в машиностроении вакуумных ионно-плазменных и газотермических покрытий // Вестник машиностроения. 1982. № 1. С. 42 44.
  206. Шин И.Г., Мусаханов Р. А., Дултаев Н. К. Режущие свойства пластин с нит-ридотитановым покрытием // Машиностроитель. 1989. № 4. С. 30 31.
  207. The role of physical vapour deposition as a manufacturing process / Malthews A. II Adv. Mater and Manuf. Process formerle Adv. Manuf. Process. 1988. 3. № 1. P. 91−105.
  208. B.M., Касьянов С. В. Методика и результаты исследования толщины и свойств покрытий TiN (КИБ) на поверхностях режущих инструментов // Тезисы докладов XI научно-технич. конф. инструментальщиков Урала. Пермь: ППИ, 1982. С. 48 50.
  209. В.А., Гурин В. Д. Тепловые условия работы быстрорежущего инструмента с покрытием из нитрида титана // Станки и инструмент. 1983. № 1. с. 14−16.
  210. А.Г., Брежко JI.C., Кравцов В. Б. Эффективность эксплуатации установок «Булат ЗМ» в заводских условиях // Станки и инструмент. 1981. № 1.С. 21−22.1. С. 21−22.
  211. Leistungssteugerung von Werkzeugen aus Hochleistungsh nellarbeitsstahl durch Titaniumnitrid — Bedeckung Ritter Henming // Sor Ration. Elektrotechn / Elektron. 1987. Bd. 16, № 9. S. 203 — 208.
  212. Ю.П., Табаков В. П., Корнилаев O.B. Повышение износостойкости спиральных сверл // Станки и инструмент. 1987. № 1. С. 19−20.
  213. А.С. Износостойкость карбидных пленок // Металловедение и термическая обработка металлов. 1993. № 4. С. 15 19.
  214. А.С. Износостойкость нитридных пленок // Металловедение и термическая обработка металлов. 1993. № 5. С. 2 5.
  215. Некоторые особенности строения и свойств покрытий из карбида титана на сталях и твердых сплавах / Б. В. Захаров, А. Н. Минкевич, Э. Р. Тоне, А. И. Ковалев // Металловедение и термическая обработка металлов. 1992. № 5. С. 32−34.
  216. А. с. 1 812 239 СССР, МКИ 7 С 23 С 14/32. Способ обработки металлических изделий в вакууме / А. В. Коровкин, Е. А. Крылов, М. Д. Киселев, Ю. А. Перекатов. 4 840 615/21. Заявл. 18.06.90. Опубл. 30.04.93. Бюл. № 16.
  217. Я.А., Малышев А. А., Косенко Л. С. Опыт применения режущего инструмента с покрытиями // Станки и инструмент. 1987. № 3. С. 26.
  218. В.Н. Исследование эффективности применения износостойких покрытий на резцах из быстрорежущей стали // Станки и инструмент. 1982. № 9. С. 18−20.
  219. Окисление покрытий на основе нитрида титана на воздухе при умеренных температурах / М. Ф. Канунников, В. Я. Баянкин, Ф. З. Гильмутдинов, А. В. Марков, Ю. М. Беляев // Физика и химия обработки материалов. 1989. № 5. С. 118−121.
  220. В.И. Испытания быстрорежущих сверл, покрытых нитридом титана // Станки и инструмент. 1984. № 5. С. 33.
  221. А.И., Долгих A.M., Петров В. А. Определение режущих свойств инструментов с покрытием // Машиностроитель. 1990. № 7.1. С. 26−27.
  222. Р.Х., Карпман М. Г., Фетисов Г. П. Многокомпонентные нит-ридные ионно-плазменные покрытия на основе титана, ванадия и хрома // Металловедение и термическая обработка металлов. 1993. № 9. С. 8 10.
  223. А.Г., Кравцов В. Б. Опыт использования режущего инструмента с износостойкими покрытиями // Станки и инструмент. 1986. № 6. С. 27 28.
  224. Ф.К., Карпов В. Ф. Поверхностное упрочнение режущего инструмента // Вестник машиностроения. 1981. № 6. С. 49.
  225. Ю.П., Табаков В. П. Применение концевых фрез с износостойкими покрытиями // Станки и инструмент. 1989. № 6. С. 37 38.
  226. И.Н., Агаев A.M. Стойкость фрез с покрытием из нитрида титана // Станки и инструмент. 1982. № 2. С. 22.
  227. Ю.П., Табаков В. П. Влияние покрытий на износостойкость мелкомодульных червячных фрез // Станки и инструмент. 1983. № 6. С. 32.
  228. А.С., Волин Э. М., Вахид X. Режущие инструменты с композиционными покрытиями для обработки различных конструкционных материалов // Вестник машиностроения. 1984. № 8. С. 32−35.
  229. В.П., Езерский В. И., Полянсков Ю. В. Повышение работоспособности режущего инструмента путем направленного изменения состава износостойкого покрытия // Вестник машиностроения. 1989. № 12. С. 43 46.
  230. Патент 2 025 543 РФ, МКИ 7 С 23 С 14/06, 14/32. Износостойкое ионно-плазменное покрытие и способ получения износостойкого покрытия / М. Г. Карпман, Г. П. Фетисов, Р. Х. Сайдахмедов. 5 033 556/21. Заявл. 24.03.92. Опубл. 30.12.94. Бюл. № 24.
  231. О.Б. Ионно-плазменное напыление: опыт западноевропейских фирм // Машиностроитель. 1987. № 1. С. 37 40.
  232. А.Д. Основные направления работ по улучшению использования режущего инструмента // Станки и инструмент. 1986. № 6. С. 14−15.
  233. Ю.Г., Кожевников Н. Е., Селезнев В. В. Повышение износостойкости инструмента // Машиностроитель. 1988. № 9. С. 21.
  234. Янг Ч.Т., Ри С. К. Повышение долговечности сверл с помощью покрытий из нитрида титана // Трение и износ. 1986. Т. 7., № 1. С. 36 41.
  235. В.М., Аленчикова Г. Р. Исследование режущих свойств круговых протяжек с износостойким покрытием // Станки и инструмент. 1982. № 12. С. 29−30.
  236. Дефекты структуры и электрохимические свойства нитридных покрытий / П. В. Назаренко, А. Г. Моляр, И. Е. Полищук, О. Г. Ячинская, А. А. Ильин // Металловедение и термическая обработка металлов. 1990. № 4. С. 61 64.
  237. Ю.Г., Бурков А. А., Изотов С. А. Повышение прочности и износостойкости покрытий // Машиностроитель. 1985. № 3. С. 27.
  238. Э.К., Рудаков В. И. Топография поверхности плазменных покрытий // Машиностроитель. 1999. № 11. С. 53.
  239. С.А., Каблов Е. Н., Будиновский С. А. Вакуумно-плазменная технология получения защитных покрытий из сложнолегированных сплавов // Металловедение и термическая обработка металлов. 1995. № 2. С. 15 18.
  240. А.К., Пителько А. А. Фотометрические характеристики титановых ионно-плазменных покрытий // Физика и химия обработки материалов. 1991. № 5. С. 67−70.
  241. Л.Л., Рудаков В. И. Упрочнение инструментальных сталей плазменными покрытиями // Машиностроитель. 1999. № 11. С. 58.
  242. Изучения трения и износостойкости двухслойных вакуумно-плазменных покрытий / В. М. Мацевитый, Б. А. Полянин, М. С. Борушко, Л. М. Романова // Электронная обработка материалов. 1983. № 3. С. 29 33.
  243. А.С., Кириллов А. К. Исследование работоспособности шлице-вых протяжек с упрочняющей обработкой // Вестник машиностроения. 1991. № 11. С. 36−38.
  244. А. с. 1 464 389 СССР, МКИ 7 В 23 В 27/00, В 32 В 15/04. Однослойное упрочняющее порытие на режущем инструменте / Б. С. Хомяк, П. Б. Хомяк, М. С. Хомяк, И. Б. Хомяк, А. Г. Аксаков, В. Б. Кравцов. 4 195 580/31−02. За-явл. 11.12.86. Опубл. 07.08.90. Бюл. № 29.
  245. В.П. Износостойкие покрытия на основе нитрида титана, легированного железом и алюминием, для режущих пластин П Станки и инструмент. 1991. № 3. С. 29−30.
  246. А. с. 607 659 СССР, МКИ 7 В 23 В 27/00. Металлорежущий инструмент / Л. Г. Одинцов, А. А. Романов. А. А. Андреев, А. А. Этингант, В. М. Горелик, А. С. Верещака, О. В. Пылинин. 2 367 063/25−08. Заявл. 02.06.76. Опубл. 25.05.78. Бюл. № 19.
  247. Влияние азота на структуру и свойства упрочняющих поверхностных покрытий на основе титана / В. Ф. Моисеев, Г. С. Фукс-Рабинович, Г. К. Дос-баева, Н. К. Шаурова, А. И. Ковалев // Физика и химия обработки материалов. 1991. № 2. С. 118−121.
  248. Патент 1 757 249 РФ, МКИ 7 С 23 С 14/40. Устройство для нанесения покрытий в вакууме / В. Т. Толок, О. М. Швец, В. Ф. Лымарь, В. М. Береснев, В. И. Гриценко, М. Г. Кривонос. 4 824 783/21. Заявл. 11.05.90. Опубл. 15.07.94. Бюл. № 13.
  249. Прогнозирование работоспособности инструмента / Ю. Г. Кабалдин, А. А. Бурков, Н. Е. Кожевников, С. А. Изотов // Машиностроитель. 1986. № 7. С. 23.
  250. Определение трещиностойкости инструментов / Ю. Г. Кабалдин, Б. Я. Мокрицкий, И. А. Семашко, А. А. Бурков, В. В. Селезнев, С. А. Изотов // Машиностроитель. 1986. № 9. С. 10.
  251. А. с. 1 050 810 СССР, МКИ 7 В 23 В 27/00. Металлорежущий инструмент / А. А. Этингант, В. Д. Дьяченко, О. В. Пылинин, В. М. Горелик. 34 994 043/2508. Заявл. 27.09.82. Опубл. 30.10.83. Бюл. № 40.
  252. В.Д., Кальнер Ю. В., Вернер А. К. Использование концентрированных потоков энергии для изменения свойств поверхностей материалов //
  253. Металловедение и термическая обработка металлов. 1991. № 6. С. 22 24.
  254. А. с. 1 146 899 СССР, МКИ 7 В 23 В 27/00. Режущий инструмент с покрытием / В. Е. Панин, В. Г. Подсухин, B.JI. Теплоухов, В. М. Савостиков, B. J1. Бибиков. 3 667 361/08. Заявл. 01.09.83. Опубл. 30.03.93. Бюл. № 12.
  255. Патент 2 022 056 РФ, МКИ 7 С 23 С 14/32. Установка для нанесения покрытий / Л. П. Саблев, А. А. Андреев, С. Н. Григорьев. 5 002 413/21. Заявл. 11.09.91. Опубл. 30.10.94. Бюл. № 20.
  256. О режущих свойствах комбинированных ионно-плазменных покрытий / В. Ф. Моисеев, Г. С. Фукс-Рабинович, Г. К. Досбаева, С. Н. Афанасьев, A.M. Жаров // Вестник машиностроения. 1994. № 12. С. 29 30.
  257. А. с. 642 084 СССР, МКИ 7 В 23 В 27/00. Способ изготовления режущих пластин / Г. Д. Габинская, В. А. Бойко, В. И. Витушкин, Е. П. Молчанов. 2 532 118/25−08. Заявл. 03.10.77. Опубл. 15.01.79. Бюл. № 2.
  258. Нанесение и перемешивание многослойных структур ионно-плазменным пучком / А. И. Аксенов, Н. Г. Панковец, А. Д. Погребняк, A.M. Толопа // Физика и химия обработки материалов. 1989. № 4. С. 9 13.
  259. А. с. 1 825 820 СССР, МКИ 7 С 23 С 14/48. Способ обработки поверхности режущего инструмента / М. Ю. Куликов, М. С. Беккер, А. С. Минеев. В. В. Волков, Е. В. Егорычева. 4 903 690/21. Заявл. 18.01.91. Опубл. 07.07.93. Бюл. № 25.
  260. А. с. 1 468 017 СССР, МКИ 7 С 23 С 14/48. Способ нанесения покрытий на изделия из металлов и сплавов / И. Ф. Исаков, В. Ф. Калмыков, В.П. Несте-ренко, В. Г. Падалко, А. Д. Погребняк, С. В Плотников, Г. Е. Ремнев, Ш. М.
  261. , Ю.Г. Русин, П.С. Симонов, С. А. Чистяков. 4 145 173/21. Заявл. 14.08.86. Опубл. 30.09.94. Бюл. № 18.
  262. Ю.Г. Повышение работоспособности режущей части инструмента из быстрорежущей стали // Вестник машиностроения. 1996. № 6. С. 27 32.
  263. В.Д., Вернер А. К. Влияние кислорода на свойства покрытия на основе нитрида титана // Металловедение и термическая обработка металлов. 1994. № 4. С. 10- 12.
  264. Повышение качества химических покрытий системы Ni Р на инструментальных сталях лазерным облучением / Г. И. Бровер, В. Н. Варавка, Е. А. Кацнельсон, В. Т. Логинов, Г. Е. Трофимов, В. Д. Критин // Физика и химия обработки материалов. 1991. № 3. С. 90 — 94.
  265. В.П. Повышение эффективности режущего инструмента путем направленного изменения параметров структуры и свойств материала износостойкого покрытия: Дис. д-ра техн. наук: 05.03.01. Москва, 1992. 641 с.
  266. В.П. Исследование износостойкости покрытий режущих инструментов, полученных с применением составных катодов // СТИН. 1996. № 3. С. 14−17.
  267. В.П., Рандин А. В. Применение износостойких ионно-плазменных покрытий с адгезионными подслоями // Инновации в машиностроении -2001: Сборник статей Всероссийской научно-практич. конф. Часть 1. Пенза: ПТУ, 2001.С. 92−94.
  268. М.И., Ицкович Г. М. Справочник по сопротивлению материалов. Минск: Вышэйшая школа, 1969. 464 с.
  269. Введение в микромеханику / Под ред. М. Онами. М.: Металлургия, 1987. 280 с.
  270. А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1986. 544 с.
  271. Г. В., Виницкий И. М. Тугоплавкие соединения. М.: Металлургия, 1976. 560 с.
  272. L. Riester, T.J. Bell, А.С. Fischer-Cripps. Analysis of depth-sensing indentation tests with a knoop indenter // J. Mater. Res., Vol 16, No. 6, Jun 2001. P. 71 81.
  273. В.П., Рандин А. В., Шакиров Р. С. Разработка и применение износостойких покрытий на основе нитрида титана с повышенными адгезионно-прочностными свойствами // Материалы всероссийской научно-технич. конф. Часть 2. Тольятти: ТГУ, 2001. С. 168 173.
  274. В.П., Рандин А. В. Технология нанесения ионно-плазменных покрытий с переходными адгезионными слоями // Научно-технич. калейдоскоп. Секция «Технология машиностроения». Ульяновск: УлГТУ, 2002. Вып. 1. С. 3 -6.
  275. Положительное решение о выдаче патента на изобретение, МКИ 7 В 23 В 27/14, С 23 С 14/06. Режущий инструмент с многослойным покрытием / В. П. Табаков, А. В. Рандин. 2 002 103 690/02. Заявл. 08.02.02.
  276. Положительное решение о выдаче патента на изобретение, МКИ 7 В 23 В 27/14, С 23 С 14/06. Режущий инструмент с покрытием / В. П. Табаков,
  277. A.В. Рандин. 2 002 103 691/02. Заявл. 08.02.02.
  278. Положительное решение о выдаче патента на изобретение, МКИ 7 В 23 В 27/14, С 23 С 14/06. Режущий инструмент с многослойным покрытием /
  279. B.П. Табаков, А. В. Рандин. 2 002 103 693/02. Заявл. 08.02.02.
  280. Н.А. Повышение работоспособности режущего инструмента путем изменения состава покрытия на основе карбонитрида титана: Дис. канд. техн. наук: 05.03.01. Ульяновск, 1994. 261 с.
  281. С.С., Скаков Ю. А., Расторгуев JI.H. Рентгенографический и элек-троннооптический анализ. М.: МИСИС, 1994. 328 с.
  282. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х томах / Под ред. А.Г. Ко-силовой и Р. К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1985.
  283. В.В., Чернова Н. А. Статистические методы планирования экстремальных экспериментов. М.: Наука, 1965. 340 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!