Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Повышение технологических свойств сварочных флюсов, используемых при ремонте деталей подвижного состава

Диссертация: Повышение технологических свойств сварочных флюсов, используемых при ремонте деталей подвижного состава
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На базе проведенных расчетов и экспериментальных исследований разработаны рекомендации для повышения технологических свойств флюсов в условиях реального производства. Уточнены старые и предложены новые показатели в ГОСТ 9087, связанные со средой, в которой происходит ТО, режимами ТО, вязкостью шлака, так как каждый флюс имеет свои индивидуальные физические свойства. Результатами натурных… Читать ещё >

Повышение технологических свойств сварочных флюсов, используемых при ремонте деталей подвижного состава (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА
    • 1. 1. Ремонт деталей подвижного состава железных дорог
    • 1. 1. 1. Особенности работы деталей подвижного состава
    • 1. 1. 2. Способы восстановления изношенных деталей подвижного состава
    • 1. 2. Классификация, технологические и физические свойства сварочных флюсов
    • 1. 2. 1. Анализ существующей классификации флюсов
    • 1. 2. 2. Технологические свойства флюсов
    • 1. 3. Влияние температуры на свойства флюсов
    • 1. 3. 1 ¦ Свойства флюсов в твердом состоянии
    • 1. 3. 2. Влияние температуры на технологические свойства флюсов26 1. 3. 3. Термический анализ сварочных флюсов
    • 1. 4. Свойства сварочных шлаков
    • 1. 4. 1. Формирование сварных швов с учетом плавления и затвердевания сварочных флюсов
    • 1. 4. 2. Основные характеристики жидкости
    • 1. 4. 3. Изменение вязкости от температуры
    • 1. 5. выводы и постановка задач работы
  • 2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ ПРИ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ ФЛЮСОВ
    • 2. 1. Обоснование и выбор алгоритма решения задачи
    • 2. 2. Разработка математической модели
    • 2. 2. 1. Создание геометрической модели тела
  • 2.
    • 2. 2. 2. Теплофизические свойства материалов
    • 2. 2. 3. Обоснование и выбор краевых условий
    • 2. 3. Моделирование условий прокалки флюса
    • 2. 3. 1. Выбор точек для расчета термических циклов и алгоритм анализа термических циклов
    • 2. 3. 2. Изменение высоты засыпки флюса в лоток
    • 2. 3. 3. Исследование изменения температуры в печи при засыпке флюса на к =50 мм
    • 2. 4. Выводы по главе
  • 3. ДИФФЕРЕНЦИАЛЬНО-ТЕРМИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ СВАРОЧНЫХ ФЛЮСОВ
    • 3. 1. Методика проведения дифференциально-термического анализа
    • 3. 2. Результаты термического анализа и обработки кривых DTA и TG
    • 3. 3. Выводы по главе
  • 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗАВИСИМОСТИ ВЯЗКОСТИ ФЛЮСА ОТ ТЕМПЕРАТУРЫ
    • 4. 1. Методика статистической обработки экспериментальных данных
    • 4. 2. Обоснование и выбор функции для аппроксимации данных г|(т)
    • 4. 3. Определение «длины» сварочных флюсов
    • 4. 3. 1. Результаты статистической обработки
    • 4. 3. 2. Классификация сварочных шлаков по «длине»
    • 4. 4. Выводы по главе
  • 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ФЛЮСОВ
    • 5. 1. Эксперименты по определению термических циклов при прогреве флюса в лотках
    • 5. 2. Исследование растворимости флюсов в зависимости от термической обработки
    • 5. 3. Наплавка гребней вагонных колес под флюсом, обработанным при различных параметрах прокалки
    • 5. 4. Результаты металлографического исследования качества наплавки
    • 5. 5. Выводы по главе

В последние годы сократилась поставка запасных частей к подвижному составу железнодорожного транспорта, стоимость которых в общей сумме затрат на ремонт составляет 50% [1]. Поэтому восстановление работоспособности изношенных деталей и узлов является важным вопросом ремонтного производства.

Использование рациональных технологических процессов при ремонте изношенных деталей позволяет получить работоспособность не ниже, а в некоторых случаях и выше, чем у новых. При этом на восстановление, как правило, расходуется 35−60% стоимости их изготовления [ 2].

В соответствии с нормативными документами МПС разрешается восстанавливать изношенные детали подвижного состава (ПС) различными способами сварки-наплавки: ручной дуговой, автоматической под флюсом, в среде защитных газов, плазменной и др. Однако при восстановлении изношенных поверхностей наиболее ответственных деталей: резьбовой части оси колесной пары, гребней железнодорожных колес, колесных центров — разрешается использовать только сварку-наплавку под флюсом. Этот способ является наиболее эффективными и экономически выгодными. При этом стабильность процесса, защита сварочной ванны от доступа окружающей среды и качество получаемого металла во многом зависит от технологических свойств используемого флюса.

В последние годы, в связи с массовым применением автоматической наплавки под флюсом при восстановлении изношенных гребней колес (ПС) — до 140 тыс. колесных пар в год, резко возросло потребление железнодорожными предприятиями (вагонными и локомотивными депо, ремонтными заводами МПС) сварочных флюсов (до 2000 тонн в год).

Технологическая прочность наплавляемых деталей зависит от свойств флюсов в твердом и жидком состояниях. Технологические свойства флюсов в условиях реального производства можно повышать, используя разные режимы термической обработки (ТО) флюсов. Однако в различных нормативных документах приводят разные режимы ТО, и по данным ряда работ назначение их имеет противоречивый характер. Поэтому требуется проведение дополнительных исследований по обоснованию и выбору режимов ТО флюсов на основе изучения их свойств методами термического анализа. 5.

Кроме того, при рассмотрении свойств флюсов-шлаков в жидком состоянии большое внимание уделяется их вязкости, и, в частности, такому параметру, как темп падения вязкости или «длина» флюса, так как от этого зависит формирование шва и качество получаемого соединения. В настоящее время оценку флюсов по этому параметру проводят лишь качественно, что приводит к необходимости получения зависимости вязкости от температуры и на ее основе определения численных значений параметров вязкости, в том числе и Эщ.

В связи с выше изложенным работа по обоснованию технологии термической обработки флюсов на основе моделирования термических процессов при их прокалке и экспериментальные исследования технологических свойств флюсов, а также по определению темпа падения вязкости в зависимости от температуры является актуальной.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

1. Качество сварных швов и стабильность процесса сварки-наплавки под флюсом напрямую зависит от свойств флюса. К настоящему времени разработано большое количество различных флюсов, которые отличаются по способу получения, структуре, назначению и другим параметрам. Поэтому одним из путей совершенствования различных технологий сварки-наплавки является повышение технологических свойств флюсов и в целом качества наплавленного металла, что может быть достигнуто на основе углубленного исследования изменения физических свойств флюсов в твердом и жидком состоянии в зависимости от температуры.

2. На основе численного анализа разработана методика для проведения комплекса конечноэлементных расчетов термической обработки сварочных флюсов, позволяющая оценить кинетику температурных полей в лотке при различной величине засыпки флюса, а также получить значения температур в любой точке модели. В результате проведенных расчетов установлено, что наибольшее влияние на неравномерность нагрева флюсов оказывает высота засыпки в лотках. При этом по мере увеличения высоты засыпки разница между наиболее холодными и нагретыми зонами увеличивается, что будет приводить к неравномерному распределению технологических свойств и требует нормирования высоты засыпки, температуры в печи и других факторов.

3. По мере увеличения высоты засыпки неравномерность прогрева увеличивается: максимальная скорость нагрева при высоте засыпки равной 110 мм наблюдается в первые 10-И 5 минут на открытой поверхности флюса и изменяется в пределах юн=25-*-30оС/мин. Минимальное значение сон наблюдается в центральной зоне, которая смещена к нижней части лотка. В целом сон изменяется от 2°С/мин до 30°С/мин.

4. На основе анализа физических свойств жидкости и способов их определения обоснованы требования к виду математического выражения и предложена функциональная зависимость (л = «По + Т — то)» 1) вязкости флюса от следующих параметров: динамической вязкости, соответствующей жидкотекучему состоянию — т|0, температуры перехода из твердого состояния в вязкое — Т0 и коэффициент, описывающий темп падения вязкости шлака — Эщ. Которая может быть использована как для выбора флюса необходимой длинытак и для математического моделирования гидродинамических процессов в сварочной ванне.

5. По результатам статистической обработки экспериментальных данных зависимости вязкости от температуры ri (T) для наиболее распространенных в промышленности флюсов получены численные значения параметров уравнения Т0, г|0 и 8Ш. Проведенный комплексный анализ полученных значений Sm позволил определить границы групп «длины» и предложить соответствующую классификацию шлаков, а именно: «короткие» 0<8Ш<2, «средние» 2<вш<20 и «длинные» 8Ш>20.

6. По результатам термического анализа (дифференциально-термического и термогравиметрического) для флюсов АН-348А, ОСЦ-45, АН-43, АН-47 выделены характеристические температуры: максимальная температура нагрева флюса (Тфл) и минимальная допустимая температура флюса перед сваркой — наплавкой ответственных деталей (Тос)> которые имеют следующие значения: для флюса АН-348А Тфл=280±10°С, Тос=95±10°Сдля флюса ОСЦ-45 Тфл=240±10°С, Тос=90±10°Сдля флюса АН-47 Тфл=290±10°С Тос=95±10°Сдля флюса АН-43 Тфл=250±10°С Тос=80±10°С. В зависимости от этих температур назначают режимы термической обработки флюсов в промышленности.

7. До настоящего времени существовал большой разброс в режимах термической обработки флюсов, в том числе АН-348А, что не позволяло полностью использовать технологические свойства флюсов. На основе теоретических и экспериментальных исследований для флюса АН-348А установлен наиболее рациональный режим термической обработки: Тфл=280±10°С, время достижения флюсом температуры Тфл <1,5 ч., время выдержки при температуре Тфл=1 ч, Тос=95±10°С, высота засыпки флюса 60±10 мм.

8. Наплавка гребней железнодорожных колес под слоем флюса, обработанного по рекомендуемому режиму, показала, что улучшилось формирование наплавленного валика по всей длине, поверхность наплавленного металла стала более гладкая, что свидетельствует о стабилизации процесса горения дуги, т. е. уменьшении колебания тока и напряжения на дуге, кроме того по сравнению с нетермообработанным флюсом расход снизился на 18±5%, а по сравнению с флюсом, обработанным по ГОСТ 9087 на 5-^-8%.

9. При наплавке гребней вагонных колес (сталь колесная марки 2 — 60ГС) проволокой Св-08Г2С в соответствии с ТУ (МПС РФ) по двухдуговой наплавке, гребней колес установлено, что в неперекристаллизованной зоне изменение Тос от 60 °C до 120 °C приводит к изменению структуры металла наплавки от игольчатого сорбита к глобулярному, что приводит к формированию более равновесной структуры по всему наплавленному металлу.

10. На базе проведенных расчетов и экспериментальных исследований разработаны рекомендации для повышения технологических свойств флюсов в условиях реального производства. Уточнены старые и предложены новые показатели в ГОСТ 9087, связанные со средой, в которой происходит ТО, режимами ТО, вязкостью шлака, так как каждый флюс имеет свои индивидуальные физические свойства. Результатами натурных испытаний качества флюсов, подвергнутых термической обработке, согласно полученным рекомендациям подтверждена работоспособность созданной методики и справедливость полученных выводов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.A. Повышение качества и эффективности восстановления-деталей подвижного состава методом вибродуговой наплавки: Дис. канд. техн. наук. Омск, 1987, 172 с.
  2. А.Н. Развитие локомотивного хозяйства железнодорожного транспорта. М.: Транспорт, 1986, 35 с.
  3. А.Е., Шоршоров М. Х., Веселков В. Д. и др. Плазменная наплавка металлов. Л.: Машиностроение, 1969, 306 с,
  4. Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель поездов (МПС ЦТ-336). М.: Транспорт, 1996, 457 с.
  5. Классификация неисправностей вагонных колесных пар и их элементов. -М.: Транспорт, 1978, 30 с.
  6. B.C. Причины и механизм схода колеса с рельса. Проблемы износа колес и рельсов. М.: Транспорт, 1997, 188 с.
  7. E.H. Повышение ресурса пары трения колесо-рельс на основе совершенствования конструктивных и технологических параметров: Автореф. дисс. канд. техн. наук: 05.02.02., 22 с.
  8. Технологический процесс и организация ремонта колесных пар в вагонных мастерских и вагонных депо.- М.: Транспорт, 1977, 32 с.
  9. Восстановление автоматической наплавкой изношенных гребней локомотивных и вагонных колес. Технологическая инструкция ЦТ и ЦВ МПС, ВНИИЖТ. -М.: ВНИИЖТ, 1992 г, 15с.
  10. Грузовые вагоны железных дорог колеи 1520 мм. Руководство по капитальному ремонту. — М.: Транспорт, 1993, 110 с.
  11. Э.Д., Евдокимов Ю. А., Чичинадзе A.B. Моделирование трения и изнашивания в машинах. М.: Машиностроение, 1982, 191с.
  12. Повышение прочности и надежности колесных пар. Отчет ВНИИЖТ N81031624. — 1981
  13. Н.В., Клещев С. Н., Горстко Л. Г. и др. Возможности применения флюса АНЦ-1 на железнодорожном транспорте. Сварочное производство.- 1992, № 2, С.17−19.
  14. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. Б. Е. Патона. — М.: Машиностроение, 1974, 768 с.
  15. .М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. М.: Машиностроение, 1989, 198 с.
  16. С.Ю. Пути совершенствования ГОСТ 9087 «Флюсы сварочные плавленные» / Моск. гос. ун-т путей сообщ. (МИИТ). Деп. в ЦНИИТЭИ МПС N 6243 ж.д. 99, — М., 1999, 24 с.
  17. Г. Л. Сварочные материалы. Л.: Машиностроение, 1972, 280 с.
  18. В.В. Опыт применения флюсов и проволок для сварки конструкционных сталей. Автоматическая сварка. 1981, № 1, С. 39−41.
  19. Автоматическая сварка под флюсом. Под ред. Е. О. Патона, В.В. Шевер-ницкого, Б. И. Медовара. — М.: Машгиз, 1948, 344 с.
  20. .А., Дятлов В. И., Патон Е. О. Скоростная автоматическая сварка под слоем флюса. Свердловск: УПИ, 1942, 255 с.
  21. Теоретические основы сварки. Под ред. Фролова В. В. М.: Высшая школа, 1979, 592 с.
  22. H.H. Основы выбора флюсов при сварке сталей. М, Машиностроение, 1979, 169 с.
  23. В.Б., Емельянов Н. П., Крайчик М. М. Ремонт сваркой узлов и деталей железнодорожного подвижного состава. М.: Транспорт, 1975, 296с.
  24. И.И., Подгаецкий В. В. Поверхностное натяжение сварочных флюсов. Автоматическая сварка.- 1956, № 2, с. 44−50.
  25. В.В., Кузьменко В. Г. Сварочные шлаки: Справочное пособие. Киев: Наукова думка, 1988, 255 с.
  26. В.В. Влияние флюса на формирование сварного шваД Автоматическая сварка. 1951, № 2, С. 26−43.
  27. В.В., Пори, включения i трщини в зварних швах. Киев: Тех-нка, 1970, 236 с.
  28. Ю.В., Медовар Б. И. О газопроницаемости сварочных шлаков при электрошлаковом процессеД Автоматическая сварка. 1959, № 3, с. 45−50.
  29. .И., Латаш Ю. В. Влияние водорода и кислорода на образование пор при сварке стабильно-аустенитных сталей и никеляД Автоматическая сварка. 1957, № 1, С. 14−30.
  30. Атлас шлаков. Под ред. И. С. Куликова. — М.: Металлургия, 1985, 206 с.
  31. И.Ю., Куликов И. С. К теории металлургических шлаков. -Изв. АН СССР. Отд-ние техн. наук. 1957, № 11, С. 196−198.
  32. О.А., Гельд П. В. Физическая химия пирометаллургических процессов.-2-е изд. М.: Металлургия, 1966, ч. 2, 703 с.
  33. O.A. Природа расплавленных металлургических шлаковД Журн. всесоюз. хим. о-ва им. Д. И. Менделеева. 1971, № 5. С. 504−514.
  34. O.A. Срывалин И. Т., Лепинских Б. М. Применение различных моделей теории растворов к расплавленным солевым системам. Физическая химия и электрохимия расплавленных солей и шлаков. — Киев: Наукова думка, 1968, ч. 1, с. 4−12.
  35. И.А., Есин O.A., Чучмарев С. К. Диффузия й растворимость водорода в расплавленных шлаках. Физико-химические основы производства стали. — М.: Наука, 1964, с. 121−129.
  36. В.В., Люборец И. И. Сварочные флюсы. Киев: Технка, 1984, 167 с.
  37. В.Г., Зацерковная Т. Н., и др. Влияние высокотемпературной прокалки на свойства флюсовД Автоматическая сварка. 1989, № 12, С. 15−17.
  38. В. Физическая химия силикатов. М.: Изд-во иностр. лит-ры, 1962, 1055 с.
  39. Я., Хухро Э., Крашевский С., Флюсы для сварки труб, применяемые в Польше. Свароные флюсы и шлаки: Тез. докл. междунар. семинара. Никополь, сент. 1974 г. — Киев: Наук, думка, 1974, с. 57−68.
  40. Н.М., Бельфор Л. М., Фетисова Т. Я., Вязкость и электропроводность сварочных шлаков системы ТЮ2 CaF2 — МдОД Автоматическая сварка. -1988, № 11, С. 20−24.
  41. В.М., Бондаренко Т. П., Клапатюк A.B. Физико-химические свойства керамических сварочных флюсов системы CaF2-Al203. Автоматическая сварка. 1993, № 11, С. 28−32.
  42. A.A., Чигарев В. В., Косенко В. А. Ускоренная методика определения пригодности флюсов для сварки горизонтальных швов. Автоматическая сварка. 1996, № 8, С 56−57.
  43. В. Г. Гончаров А.И. Особенности образования шлаковой корки при дуговой сварке под флюсомД Автоматическая сварка. 1997, № 12, С. 7−13.
  44. .С., Вахнин Ю. Н., Царюк А. К. и др. Влияние общего содержания водорода во флюсе АН-17М на концентрацию диффузионного водорода в наплавленном металлеД Автоматическая сварка. 1988, № 2, С. 14−16.
  45. В.М. Снижение содержания водорода в металле шва при сварке под керамическим флюсом системы CaF2-AI203. Автоматическая сварка. -1995, № 6, С. 17−20.
  46. В.Г., Определение температурного интервала плавления сварочных флюсов по данным их электротермического анализаД Автоматическая сварка. 1992, № 9−10, С. 34−41.
  47. Д.Д., Кузьменко В. Г., Токарев B.C. Исследование влагоудержи-вающей способности шламов, образующихся при выплавке сварочных флюсовД Автоматическая сварка. 1996, № 10, С. 41−44.
  48. Boniszewski T., Weld F. Formulation of the basic flux coating for an experimental 2Cr: Mo electrode. Metal Construction and British Welding Journal. -1971, № 1.
  49. B.B. Ветер, H.A. Белкин, В. И. Безуклов и др. Способ прокалки флюса. -Патенты в области сварочного производстваД Автоматическая сварка. 1999, № 1, С.58−59.
  50. Frohberg M. G., Rapoor M.L. The application of a new Basicity index to metallyrgicai reactions. Arch. Eisennittenwes. — 1971, № 4, P. 182−189.
  51. А. А. Химия стекла. Л.: Химия, 1974, 350 с.
  52. И.К. Газы в сварных швах. М.: Машиностроение, 1972, 256 с.
  53. Tsuboi J., Terashima H. The behaviour of hydrogen in arc welding. J. Jap. Weld. Soc. — 1973.-42, № 6, P. 544−553.
  54. A.H. Водород и азот в стали. M.: Металлургия, 1968, 279 с.
  55. P.A. Сварка теплоустойчивых сталей. Л.: Машиностроение, 1985, 160 с.
  56. В.В. Поведение водорода при сварке плавлением. М., Машиностроение, 1966, 283 с.
  57. В.И., Ковальский В. Н., Казаков Л. А. и др. Влияние флюса и условий охлаждения шва на ударную вязкость сварного соединения стали 09Г2СД Автоматическая сварка. 1981, № 3, С. 48−49.
  58. .С., Мусияченко В. Ф. Низколегированные стали высокой прочности для сварных конструкций. Киев: Техника, 1970, 223 с.
  59. Дериватограф системы Ф. Паулик, Й. Паулик и Л. Эрдеи., Теоретические основы. Будапешт.: Венгерский Оптический Завод, 1974, 146 с.
  60. Кабанец А. Н, Зусин В. Я., Силантьева С. А. Пути снижения концентрации водорода при наплавке антифрикционных алюминиевых сплавов порошковыми электродами Д Сварочное производство. 1985, № 2, С. 36−38.
  61. Г. Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М.: Наука, 1964, 487 с.
  62. В.Г. Особенности нагрева флюса при дуговой сварке в зависимости от ее скорости и рода токаД Автоматическая сварка. 1980, № 8, С.34−35.
  63. Becker G., Rink L., Hesse G. Warmebilanzen von UP-Schwei MnO-haltigen Schweisspulvern und Eigenschaften dieser Pulver. ZIS-Mitt. — 1965, № 2, P. 236−257.
  64. Н.И., Яровинский Jl.M. Тепловые характеристики дуги при различных способах сварки плавлен иемД Автоматическая сварка. -1970, № 12, С.4−6.
  65. М.И., Подногин А. К. Структура и менералогический состав шлаковых корок флюсов АН-348, ОСЦ-45 и Б. Автоматическая сварка. 1952, № 6 С. 41−47.
  66. Разиков М. И О превращениях в сварочных шлаках и флюсов АН-348, ОСЦ-45 и БД Автоматическая сварка. 1953, № 1, С. 34−39.
  67. А. Теплопроводность твердых тел, жидкостей, газов и их композиций. М.: Мир, 1968, 463 с.
  68. В.Г. Экспериментальное определение размеров шлаковой и металлической ванн при сварке под флюсом Д Автоматическая сварка. 1990, № 3, С.13−15.
  69. А.П. Улучшение технологии сварки бронзы Бр.Х 0,8 под флюсомД Сварочное производство. 1972, № 2, С. 21−22.
  70. .М. Смачивание и растекание сварочной ванны на поверхности металлаД Автоматическая сварка. 1983, N10, С. 31−34.
  71. Н.Г., Макашова О. В., Медведев P.M. Техническая термодинамика с основами теплопередачи и гидравлики. Л.: Машиностроение, 1988, 336 с.
  72. Р.Финн, Равновесные капилярные повехности. М.: Мир, 1989, 312 с .
  73. .М. Математическое моделирование формирования горизонтальных швов на наклонной плоскостиД Автоматическая сварка.- 1988, N1, С. 6−31.
  74. Б.М. Березовский, И. В. Суздалев, О. А. Бакши и др. Математическое моделирование и оптимизация процесса формирования горизонтальных швов на вертикальной плоскостиД Автоматическая сварка. 1983, N3, С. 21−24.
  75. А.И., Бельчук Г. А., Демянцевич В. П. Технология и оборудование сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1977, 432 с.
  76. Г. И., Дубовецкий С. В. Системы разомкнутого управления формированием шва при дуговой сварке: ОбзорД Автоматическая сварка. 1986, N6, С. 37−48.
  77. .М., Суздалев И. В. Расчет глубины кратера сварочной ванны при дуговой сварке. Вопросы судостроения.: Серия «Сварка», вып. 39, 1985, С. 43−48
  78. Influence of arc pressure on weld pool geometry. Lin M.L., Eagar T.W. «Weld.J.». 1985, 64, N6, P. 163−169.
  79. .Е., Лесков Г. И., Нестеренко B.M. Динамические модели каналов проплавления при электроннолучевой сварке. Автоматическая сварка. 1988, № 1, С. 1−6.
  80. Н.М. Основы теплопередачи: Учебник. Киев: Выща школа. Головное изд-во, 1989, 343 с.
  81. В.И., Кузнецов В. Д., Шапьда Л. М. и др. Описание движения расплава ванны при импульсно-дуговой сварке в продольном реверсируемом магнитном полеД Автоматическая сварка. 1983, № 12, С. 25−29.
  82. Г. Теория пограничного слоя. М.: Наука, 1974, 711 с.
  83. И.В., Антонец Д. П., Готальский Ю. Н. К вопросу о механизме образования переходного слоя в зоне сплавления разнородных ста-лейДАвтоматическая сварка. 1980, № 7, С. 5−7.
  84. А.Д. Гидродинамические параметры пленки жидкого металла на передней стенке кратера ванны при дуговой сваркеД Автоматическая сварка. 1982, № 1, С. 20−25.
  85. В.Ф., Цыкуленко А. К., Барышев А. Н. Численное моделирование движения и нагрева макрохолодильников в шлаковой ваннеД Автоматическая сварка. 1984, № 9, С. 24−28.
  86. А.С. 1 589 134 А1 СССР, М. Кп3 G 01 N 11/00. Устройство для определения вязкости жидких металлов. В. Н. Гладкий, Н. Т. Шевелев. — № 4 453 490/24−25. Опубл. в Б.И. 1990, № 32.
  87. А.С. 284 420 СССР, М. Кп3 G 01 N 11/00. Вискозиметр с арретирующим устройством. И. Н. Сысоев, А. И. Китаин, Б. Е. Романов, Л. В. Исаева. -№ 1 381 985/26−25. Опубл. в Б.И. 1970, № 32.
  88. А.С. 212 616 СССР, М. Кп3 G 01 N 29/08. Автоматический ультазвуковой вискозиметр. А. В. Май, И. Н. Коган, Л. И. Менее. — № 1 126 795/26−25. Опубл. в Б.И. 1968, № 9.
  89. A.C. 1 520 412 A1 СССР, М. Кл3 G 01 N 11/00. Способ измерения вязкости жидкости. Э. М. Керн, B.C. Литвинов, H.A. Ватолин и др. — № 4 334 471/23−25. Опубл. в Б.И. 1989, № 41.
  90. A.C. 238 875 СССР, М. Кл3 G 01 N 29/08. Акустический вискозиметр. -Н.П. Зорин, В. А. Гречишкин, В. Н. Крутин и др. № 1 111 915/26−25. Опубл. в Б.И. 1969, № 10.
  91. A.C. 158 725 СССР, М. Кл3 G 01 N 11/00. Способ определения вязкости. -В.В. Патуроев. № 778 309/23−4. Опубл. в Б.И. 1963, № 22.
  92. A.C. 798 548 СССР, М. Кл3 G 01 N 11/00. Устройство для измерения вязкости. М. В. Кулоков, А. Н. Дубовец, Б. Г. Лях. — № 2 758 498/18−25. Опубл. в Б.И. 1981, № 3.
  93. A.C. 842 480 СССР, М. Кл3 G 01 N 11/00. Устройство для измерения вязкости. В. И. Лаптев, Б. Н. Прохоров. — № 2 803 806/18−25. Опубл. в Б.И. 1981, № 24.
  94. A.C. 514 484 СССР, М. Кл3 G 01 N 11/00. Устройство для контроля вязкости стекломассы. A.A. Бялик, Б. И. Покрасс. — № 2 092 735/33. Опубл. в Б.И. 1979, № 18.
  95. A.C. 525 006 СССР, М. Кл3 G 01 N 11/00. Барботажный вискозиметр. -В.И. Лаптев. № 2 107 954/25. Опубл. в Б.И. 1976, № 30.
  96. A.C. 500 470 СССР, М. Кл3 G 01 N 11/00. Вискозиметр. В. И. Лаптев. — № 2 034 637/26−25. Опубл. в Б.И. 1976, № 3.
  97. Р.Б. Графики функций: Справочное пособие для вузов. М.: Высшая школа, 1991, 160 с.
  98. С.Б. Поверхностные свойства сварочных флюсов и шлаков. Киев.: Техшка, 1970, 208 с.
  99. Г. В. Разработка методики использования удельной энергии деформации для оценки прочности и анализа геометрии сварных соединений. Дис.. канд. техн. наук: 05.03.06.- М&bdquo- 1993, 209 с.
  100. СегерлиндЛ. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979,392 с.
  101. О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация. М.: Мир, 1986, 318 с.
  102. С.Ю., Голофаев А. Н. Пакет прикладных программ «PSTEM». -Информ. листок. ЦНТИ, Ворошиловград. — 1985, № 218, 85 с.
  103. Физические величины. Справочник. А. М. Братковский и др.- - Под ред. И. С. Григорьева, Е. З. Мейлихова. — М.: Энергоатомиздат, 1991, 1232 с.
  104. Марочник сталей и сплавовю Под ред. Сорокина В. Г. — Машиностроение, 1989, 640 с.
  105. В.П., Осипова В. А., Сукомел A.C. Теплопередача. М.: Энер-гоиздат, 1975, 416 с.
  106. Практическое руководство по термографии. Казань, Изд-во Казанского университета, 1976, 222 с.
  107. Ю.Н. Тюрин, A.A. Макаров Анализ данных на компьютере. Под ред. В. Э. Фролова. — М.: «Финансы и статистика», 1995 г, 384 с.
  108. Е.М. Исследование операций в задачах, алгоритмах и программах. М.: Радио и связь, 1984, 184 с.
  109. MATHCAD 6.0 PLUS. Финансовые, инженерные и научные расчеты в среде Windows 95. Перев. с англ. — М.: Информационно-издательский дом «Филин», 1996, 712 с.
  110. С.Ю., Тимакова Е. А. Классификация сварочных шлаков по изменению вязкости от температуры Сварочное производство. № 8, 1998, С. 21−23.
  111. С.Ю., Тимакова Е. А. Способ оценки свойств сварочных флюсов. Положительное решение на патент № 97 118 293/02.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!