Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка системы оперативной диагностики режущего инструмента по электрическим параметрам процесса резания

Диссертация: Разработка системы оперативной диагностики режущего инструмента по электрическим параметрам процесса резания
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Многостаночное обслуживание станков с ЧПУ, внедрение в производство робототехнических комплексов и гибких производственных систем, повышая производительность труда, делает минимальным участие человека-оператора при осуществлении текущего контроля за ходом процесса резания. Уменьшается роль «живой» обратной связи, которая прежде обеспечивала гребования точ6 ности далее в случаях неблагоприятных… Читать ещё >

Разработка системы оперативной диагностики режущего инструмента по электрическим параметрам процесса резания (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • I. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА ДИАГНОСТИКИ, ЗАДАЧИ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Активная диагностика состояния режущего инструмента
      • 1. 1. 1. Причины разрушения режущего инструмента
      • 1. 1. 2. Современные методы контроля режущего инструмента. Л
    • 1. 2. Анализ технологического процесса как объекта идентификации
      • 1. 2. 1. Технологический процесс как объект управления
      • 1. 2. 2. Процесс резания (ПР) как объект диагностики
      • 1. 2. 3. Ошибки, возникающие при измерении износа режущего инструмента
    • 1. 3. Современные системы диагностики и проблемы, возникающие при их создании
    • 1. 4. Цель и задачи исследования
  • М- Г:. '. '
    • 1. 5. Методика исследований
      • 1. 5. 1. Оборудование, приборы и устройства исследований
      • 1. 5. 2. Методика определения параметров процесса резания
      • 1. 5. 3. Обрабатываемые материалы
      • 1. 5. 4. Инструмент
      • 1. 5. 5. Применение ЭВМ при исследовании
  • II. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ ПО ЭЛЕКТРИЧЕСКИМ ПАРАМЕТРАМ
    • 2. 1. Определение переменных, характеризующих процесс износа РИ
    • 2. 2. Исследования изменений ЭП КИД и термоЭДС при износе РИ
    • 2. 3. Особенности электрического контакта и пропускаемого через него тока
    • 2. 4. Электромагнитные процессы в контактной зоне при пропускании переменного тока
    • 2. 5. Экспериментальные исследования ЭП КИД на переменном токе от технологических параметров
    • 2. 6. Связь химико-механических изменений режущего инструмента с ЭП КИД
    • 2. 7. Влияние станочной системы на точность измерения ЭП КИД
    • 2. 8. Влияние пропускаемого тока на технологический процесс
    • 2. 9. Точность измерения ЭП КИД
  • 2.
  • Выводы
  • III. РАСПОЗНАВАНИЕ СОСТОЯНИЙ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
    • 3. 1. Особенности применения нескольких диагностических параметров
    • 3. 2. Выбор диагностических параметров
    • 3. 3. Выбор диагностических признаков
    • 3. 4. Разработка классификатора системы диагностики. ИЗ
    • 3. 5. Экспериментальные исследования классификаторов
    • 3. 6. Алгоритм контроля текущего значения фаски износа
      • 3. 6. 1. Алгоритм контроля фаски износа по ЭП КИД и термоЭДС
      • 3. 6. 2. Идентификация износа РИ по задней грани по относительным значениям ЭП КИД, термоЭДС и подаче РИ
      • 3. 6. 3. Распознавание по относительным ЭП КИД
    • 3. 7. Выводы
  • 1. У.РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ ДИАГНОСТИКИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
    • 4. 1. Требования предъявляемые к вычислительной и измерительной технике
    • 4. 2. Построение системы диагностики
    • 4. 3. Структура системы диагностики
    • 4. 4. Реализация системы технической диагностики
    • 4. 5. Экономическое обоснование
    • 4. 6. Развитие диагностической системы
    • 4. 7. Выводы

При внедрении автоматизированных систем управления оборудованием и технологическими процессами на первый план выдвигаются условия по повышению технического уровня и качества продукции машиностроения, средств автоматизации и приборов. Ожидается значительный рост экономичности и производительности выпускаемой техники, ее надежности и долговечности.

Надежная работа технологических систем особенно важна в отраслях специального машиностроения, где выпуск некачественной и ненадежной продукции может стать причиной тяжелых последствий. Технический прогресс в авиадвигателестроении обуславливает необходимость применения конструкционных материалов, обладающих повышенной прочностью и коррозионной стойкостью при высоких температурах газового потока. К деталям газотурбинных двигателей предъявляются высокие требования в отношении точности геометрических форм и качества поверхности. Используемые для изготовления дисков турбин и компрессоров, валов и роторов, колец и других крупногабаритных деталей материалы, как правило, обладают пониженной обрабатываемостью. что проявляется в повышенном темпе износа режущего инструмента при невысоких допустимых скоростях резания. Износ инструмента приводит к росту сил резания и, тем самым, способствует снижению технологической надежности операций лезвийной обработки по обеспечению требуемой точности и качества, особенно на заключительных этапах изготовления деталей.

Многостаночное обслуживание станков с ЧПУ, внедрение в производство робототехнических комплексов и гибких производственных систем, повышая производительность труда, делает минимальным участие человека-оператора при осуществлении текущего контроля за ходом процесса резания. Уменьшается роль «живой» обратной связи, которая прежде обеспечивала гребования точ6 ности далее в случаях неблагоприятных условий резания. Вероятностный характер распределения стойкостных свойств режущих инструментов создает в новых условиях неопределенность результата обработки, которая не должна иметь места при изготовлении дорогостоящих деталей машин. Таким образом, прогресс в современной технологии двигателестроения объективно сопряжен с решением серьезной проблемы обеспечения технологической надежности операций и диагностируемости состояния технологического процесса при лезвийной обработке жаропрочных материалов.

Для компенсирования наблюдаемой тенденции уменьшения влияния опыта и квалификации станочника на ход обработки отдельной детали и ее поверхности, необходимо разрабатывать и создавать более мощный машинный интеллект для станков с ЧПУ. Этому в немалой степени должен способствовать современный уровень производства надежных, дешевых и малогабаритных средств вычислительной техники — микропроцессоров и миниЭВМ. Опираясь на текущую информацию от датчиков физических параметров процесса, диагностическая система станка должна правильно оценивать состояние режущего инструмента в каждый момент времени, давать ближайший прогноз на поломку и формировать сигналы для системы принятия решения, которая должна вырабатывать управляющие воздействия для осуществления оптимального управления резанием, что позволит выявить резервы производительности, стойкости инструмента и технологической надежности операций.

Для построения современных диагностическоинформационных систем, реализованных на основе вычислительных машин все большее признание приобретают концепции теории распознавания образов. Интерес к этому направлению продолжает быстро расти — соответствующие задачи являются объектами междисциплинарных исследований, проводимых в рамках различных областей науки и техники. Вопросы, связанные с теорией распознавания образов тесно связаны с получением первичной информации о технологическом процессе и 7 его состоянии в первую очередь по электрическим параметрам, характеризующим контактную зону технологического процесса.

Мысль о возможности контроля износа инструмента по электрической проводимости высказана давно. Так в 1984 году в СССР было выдано первое авторское свидетельство на устройство измерения износа по электрической проводимости (Зориктуев В .Д. и др.). Практическая реализация таких устройств относится к середине 80-х годов.

Одна из первых подобных экспериментальных систем была разработана и использована на базе токарно-винторезного станка модели 1К62, оснащенного тирристорным преобразователем, позволяющим осуществлять плавное регулирование скорости вращения шпинделем в Уфимском авиационном институте [39,40,42,43].

Активная диагностика состояния режущего инструмента на основе измерения электрической проводимости до сих пор не осуществлена ни в одном серийно выпускаемом станке. Все известные разработки носят пока экспериментальный характер. Объяснение этому факту следует искать в новизне данного направления. Отсутствует опыт расчета и проектирования диагностических систем технологического процесса. Недостаточно сведений о технологических преимуществах нового метода контроля, полученных в ходе прямых экспериментов.

Предлагаемое исследование посвящено актуальным вопросам автоматизации процессов резания путем применения диагностики состояния режущего инструмента. Поставленная задача решена на основе теоретической проработки общих вопросов элекгрических аппаратов и теории распознавания образов, а также проведением опытно-конструкторских работ по созданию диагностических систем определения состояния режущего инструмента.

Предметом защиты в диссертации являются результаты научноисследовательской работы, проводимой на кафедре АТС УГАТУ и ГУУАП «Гидравлика», по автоматизации процесса резания путем диагностирования со8 стояния режущего инструмента при обработке деталей из жаропрочных материалов, выразившиеся в :

1. Результатах экспериментальных исследований, позволивших обосновать эффективность применения электрических параметров — ЭП КИД на постоянном и переменном токе, средней термоЭДС КИД в качестве диагностических переменных состояния режущего инструмента.

2. Способе и методики формального описания состояний РИ в различных сочетаниях координат фазового пространства (ЭП КИД, термоЭДС, сила резания, их приращения и относительные значения) с рабочим словарем признаков системы диагностики РИ.

3. Алгоритмах диагностики режущего инструмента в реальном масштабе времени с использованием электрических параметров ПР.

4. Результатах экспериментальных исследований и производственных испытаний устройства диагностики режущего инструмента.

5. Методиках и рекомендациях по проектированию диагностических модулей.

Научная новизна.

•Установлена взаимосвязь электрической проводимости контакта «инструмент-деталь» и средней термоЭДС КИД с компактными областями, соответствующих различным состояниям режущего инструмента, в фазовом пространстве этих координат при пропускании постоянного и переменного токов через КИД.

•Разработана модель контакта «инструмент-деталь» при пропускании переменного тока. Определены зависимости ЭП КИД на переменном токе от технологических параметров ПР. скорости резания, подачи, глубины резания, положенные в основу разработки алгоритмов диагностики РИ. 9.

•Установлена взаимосвязь момента возникновения сдвига фаз между пропускаемым переменным током и контактным падением напряжения на КИД с критическим состоянием режущего инструмента (выкрашивание, скол).

•Показано, что описание состояния процесса резания с использованием методов «потенциальных функций» позволяет минимизировать количество диагностических признаков, найти их оптимальные сочетания и построить эффективные алгоритмы диагностики РИ.

•Установлена взаимосвязь радиус-вектора сигналов относительных значений термоЭДС и электрической проводимости контакта «инструмент-деталь» с текущим значением износа РИ.

Практическая ценность:

Разработана и реализована цифровая система сбора и обработки информации об электрических параметрах ПР с использованием источников постоянного и переменного токов, позволяющая раздельно исследовать процессы на передней и задней поверхностях РИ. Разработанные модели и алгоритмы, реализованные на ЭВМ, позволяют определять области, соответствующие различным состояниям РИ, и контролировать износ инструмента по задней поверхности.

Реализация работы.

Результаты диссертацио нной работы внедрены на Государственном унитарном Уфимском агрегатном предприятии «Гидравлика» в виде автоматизированной системы сбора и регистрации диагностической информации при технологических исследованиях, а также в учебный процесс кафедры «Автоматизированные технологические системы» Уфимского государственного авиационного технического университета.

I СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

ДИАГНОСТИКИ, ЗАДАЧИ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЙ.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ.

1. На основе электрофизических исследований ПР как объекта оперативной диагностики и управления определены параметры, обеспечивающие контроль ПР и оперативною состояния РИ. Доказана возможность эффективного использования электрических параметров ПР — ЭП КИД, средней термоЭДС в качестве признаков текущего состояния РИ в процессе механообработки.

2. Исследования физических явлений, протекающих в зоне обработки при пропускании переменного тока, показали возможность использования информации об ЭП КИД на неременном токе для диагностики РИ. Выявлено, что критическое состояние режущего инструмента, вызванное сколом, выкрашиванием, либо катастрофическим износом может быть определено по сдвигу фаз между током и падением напряжения на КИД.

3. На основе предложенной методики формализации диагностических признаков состояния режущего инструмента установлены их оптимальные сочетания (относительные значения электрических проводимостей и термоЭДС, а также приращения электрических проводимостей и термоЭДС), позволяющие определить компактные области (кластеры) в фазовом пространстве, минимизировать количество входной информации и получить разделяющие границы для близко расположенных областей фазового пространства. Составлен рабочий словарь диагностических признаков, адекватно отражающий динамику смены состояний РИ в процессе механообработки,.

4. Установлено, что диагностическим признаком, инвариантным к процессу резания и несущим информацию о состоянии твердосплавного инструмента, является радиус-вектор, позволяющий автоматически определить потерю режущей способности инструмента. Выявленная корреляционная взаимосвязь радиус-вектора с износом РИ позволяет осуществлять оперативный контроль за.

168 износом РИ по задней поверхности с точностью 0.02 мм, что в 2−2,5 раза выше по сравнению с известными аналогами и сократить брак до 10%,.

5. На основе выявленного характера распределения диагностических признаков в фазовом пространстве разработаны алгоритмы и методика определения текущей информации об износе инструмента и процессе резания с использованием электрических параметров процесса резания — электрической проводимости КИД и средней термоЭДС резания.

6. На основе разработанных методик и алгоритмов оперативной диагностики состояния режущего инструмента разработан экспериментальный диагностический модуль, созданы экспериментальные образцы источников тока для измерения электропроводимости КИД, апробированные в лабораториях кафедры АТС УГАТУ и ГУУАП «Гидравлика», подтвержденные актами о внедрении.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.C. 750 335 СССР, М.Кл. G 01 N 3/58. Способ определения момента затупления режущего инструмента / В. М. Илюсин (СССР) // Открытия. Изобретения. —1980. -№ 27.
  2. A.C. 752 157 СССР, М.Кл. G 01N 3/58. Способ оценки критического износа режущего инструмента / М. П. Козочкин, В. Д. Кузнецова, В. В. Смирнов (СССР) // Открытия. Изобретения. — 1980. -№> 28
  3. A.C. 765 701 СССР, М.Кл. G 01 N 3/58. Способ определения стойкостных параметров режущего инструмента / В. Л. Заковоротмый, Г. Г. Палагнюк, А, А. Ерофеев и др. (СССР) // Открытия. Изобретения. — 1980. -№ 35.
  4. A.C. 494 656 СССР, М.Кл. G 01 N 3/58. Способ определения момента затупления режущего инструмента / О. В. Кретинин, A.B. Денисенко, А. П. Елепин (СССР) // Открытия. Изобретения. 1975. -№ 45.
  5. A.C. 1 037 141 (СССР). Способ оценки критического износа режущего инструмента /Козочкин М.П., Смирнов В. В., Сулейманов И. У. опубл. в Б.И., 1983, N21.
  6. A.C. 1 415 151 (СССР). Способ измерения износа инструмента /Зориктуев ВЦ., Исаев Ш. Г., Никин А. Д., Миидубаев А. И., опубл. в Б.И., 08.04.88, N 29.
  7. A.C. I 679 271 (СССР) Устройство для оценки износа режущего инструмента. /Нафиков Р.Ф., Никин А. Д., Ильин А. И. и Зборовская A.M. опубл. в Б.И. 1991, N35.
  8. A.A. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. — М.: Машгиз, 1960. — 308 с.
  9. Ю.С., Лившиц Б. Г. Исследование сплава нимоник методами внутреннего трения, электросопротивления и дилатометрического анализа. — В кн.: Исследования по жаропрочным сплавам. М.: 1957, т.2, — С. 198−210.170
  10. Адаптивное управление металлорежущими станками // Обзор НииМаш. Серия С-1 / Г. В. Бронштейн, М. С. Городецкий, Е. Р. Гордон и др. — М: ЭНИМС, 1973. — 227 с.
  11. A.C., Учуваткин Г. Н. Атракционное электромагнитное взаимодействие металлов при граничном трении. — В кн.: Электрические явления при трении, резании и смазке твердых тел. М., «Наука», 1973, — С. 7−12.
  12. Ю.А., Тянкин Ю. Д. Рентгенографическое изучение старения сплавов на никелевой основе. — В кн.: Проблемы металловедения и физики метшшов, 1958, вып.5, — С. 241−265.
  13. A.A., Горелов В. А., Игонькин Б. А. Акустоэлекгрическая диагностика процесса резания полимерных композиционных материалов. — Авиационная промышленность, 1986, N% 12, — С. 36−37.
  14. A.A., Денчик А. И. Диагностика технологической наследственности методом акустической эмиссии. — Обработка резанием, 1983, N% 4, — С.1−5.
  15. М.Т., Черноглазое М. И., Майзель П. А. и др. Исследование влияния внешних сред на омическое сопротивление зоны резания. — Тр. Таш. ПИ, вып. 102, Ташкент, 1973, С. 187−191.
  16. М.Л., Дай Тун-фу. К теории превращений в твердых, растворах на основе никеля. — В кн.: Исследования по жаропрочным сплавам. М., 1962, т.7, С. 144−155.
  17. Л.А. Теоретические основы электротехники. Электромагнитное поле: Учебник для электротехн., энерг., приборостроит. спец. вузов. — М.: Высш. шк, 1986. 263 с.
  18. И.А. Техническая диагностика. — М.: Машиностроение, 1978. — 240 с.171
  19. .К. и др. Основы теории электрических аппаратов. Под ред. Г. В. Бут-кевича. — М.: «Высш. шк», 1970. — 600 с,
  20. C.B. Исследование процесса резания металлов по его электрическому отображению: Автореф. дис.. д-ра техн. наук (05.03.01, 01.04.07).- М.: ЭНИМС, 1980. — 40 с.
  21. Вентцель Е С. Теория вероятностей. — М.- Наука, 1969. — 576 с.
  22. A.C. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. — М.: Машиностроение, 1993. — 336 с.
  23. С.С. Основы точности активного контроля размеров. — М.: Машиностроение, 1969. — 359 с.
  24. C.B. Магнетизм. —М.: Наука, 1971. — 1031 с.
  25. А. И. Распознавание сигналов на сцептронах. М.: Энергия, 1974.98 с,
  26. Г. А., Лебедев JI.A. Датчик для измерения удельного поверхностного сопротивления. Авт. свид-во № 187 883. — Бюлл. изобр., 1966,21.
  27. A.M., Золотарев СЛ., Молотилов Б. В. Новые аспекты электронно-микроскопического изучения атомного упорядочения. — В кн.: Упорядочение атомов и его влияние на свойства сплавов: Сб. науч. трудов ТГУ, Томск, 1978, — С, 110−116.172
  28. Г. И. О методике измерения и критерии износа режущих инструментов. Вестник машиностроения, 1963, N 9, — С. 45−51.
  29. Е.В., Лашко Н. Ф. Исследование структурных превращений в никелевых сплавах и сталях методом электросопротивления. — В кн.: Фазовый состав, структура и свойства сталей и сплавов. М., 1965, — С. 69−79.
  30. Л.И. Общая электротехника. Электрические и магнитные цепи.: Учебн. пособие. Уфа: изд. УАИ, 1988. — 82 с.
  31. Дилатонный механизм прочности твердых тел. Журков С. Н. — В кн.: Физика прочности и пластичности. Л.: Наука, 1986. — С. 5−11.
  32. В .П. Справочник по MathCAD PLUS 6.0 PRO. — М.: Издательство «CK Пресс», 1997. — 328 с.
  33. H.H. Расчет проекций силы резания. М.: Машгиз, 1958. — 56 с.
  34. В.Ц. Идентификация и оптимальное управление автоматизированными технологическими системами: Учеб. пособие. — Уфа: УАИ 1992, 118 с.
  35. В.Ц., Исаев ШТ. Устройство для измерения электрической проводимости контакта «инструмент-деталь» в системах управления процессом резания. — Измерительная техника, 1984, N%4, — С. 16−17.
  36. В.Ц., Исаев Ш. Г., Никин А. Д. Вопросы создания систем автоматического управления по электрическим параметрам процесса резания. / Управление сложными техническими системами. Межвуз. науч. сб., вып.7,Уфа, УАИД984. С. 102−108.
  37. В.Ц., Исаев Ш. Г. Определение текущего износа инструмента при непрерывном резании. В межвуз. науч. сб.: Оптимизация процессов резания жаро- и особопрочных материалов, Уфа, 1985, — С. 110−115.
  38. В.Ц., Латыпов P.P., Постнов В. В., Никин А. Д. Диагностика состояния режущего инструмента в автоматизированном производстве: Учеб. пособие. Уфимск. авиац. техн. ун-т, Уфа, 1994. 58 с.
  39. В.Ц., Постнов В. В., Мигранов М. Ш. Диагностика процесса лезвийной обработки. — Автоматизированные технологические и мехатронные системы в машиностроении.: Сб. научн. трудов, Уфа, УГАТУ, 1997. — С. 131−132
  40. В.Ц., Хузии И. С. Электропроводимость контакта «инструмент -деталь «— физический и информационный параметр в станочных системах.
  41. М.: Машиностроение, 1998. — 176 е., ил.
  42. В.Ц., Хузин И. С., Ильин А. Н., Месягугов И. Ф. Параметрическая идентификация процесса резания при обработке жаропрочных материалов.
  43. Автоматизированные технологические и мехатронные системы в машиностроении.: Сб. научн. трудов, Уфа, УГАТУ, 1997. — С. 151−152.
  44. B.C. Усталостное разрушение металлов. — М.: Металургиздат, 1963. — 272 с.
  45. B.C., Гордиенко JI.K. и др. Роль дислокаций в упрочении и разрушении металлов. —М.: Наука, 1965. — 180 с.
  46. B.C. Разрушение металлов. — М.: Металлургия, 1979. — 167 с.
  47. К. Использование акустических датчиков для активного контроля режущего инструмента. — C.I.R.P., 1977, 26, N 1,.С. 21−26.174
  48. А.И. Адаптивная система управления интенсивностью износа режущего инструмента для точения труднообрабатываемых материалов на станках с ЧПУ: Автореф. дис.. кандидата техн. наук (05.13.07). Уфа 1992. — 24 с,
  49. А.Н. Исследования изменений электрической проводимости контакта «инструмент-деталь» и термоЭДС при износе режущего инструмента. — Оптимальное управление мехатронными станочными системами.: Сб. научн. трудов, Уфа, УГАТУ, 1999. — С.131−135.
  50. А.Н. Повышение точности измерений при исследованиях процесса механообработки. — Технология и оборудование современного машиностроения.: Сб. научн. трудов, Уфа, УГАТУ, 1998. — с.П.
  51. А.Н., Никитин Ю. А. Средства контроля и диагностики технологических процессов. — Технология и оборудование современного машиностроения.: Сб. научн. трудов, Уфа, УГАТУ, 1998. — с.12.
  52. Г. Г. Прочность резцов. — Москва-Свердловск: Машгиз, 1948. — 104 с.
  53. Ш. Г. Разработка системы автоматического управления силами резания по электрической проводимости контакта «инструмент- деталь»: Автореф. дис.. кандидата техн. наук (05.13.07). Уфа 1987. — 24 с.
  54. И.В. Трение и износ. — М.: Машиностроение, 1968. — 480 с.175
  55. П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. — М.: Машиностроение, 1974. — 231 с.
  56. В., Рохол П. Сплавы никель-хром. — В кн.: Тонкая структура и свойства твердых растворов. М., 1968, — С. 5−30.
  57. Д.М. Испытание радиотехнических материалов и деталей. — М.: Госэнергоиздат, 1953. — 86 с.
  58. М.П. Исследование и разработка системы защиты режущего инструмента от поломок в токарных станках с ЧПУ : Автореф. дис.. кандидата техн. наук (05.169). — М.: 1975. — 25 с.
  59. Контактное термическое сопротивление. Шлыков Ю. П., Ганин Е. А., Царев-ский С.Н. М.: Энергия, 1977. — 328 с.
  60. Контроль износа и поломки режущего инструмента. / Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Серия 2. Режущие инструменты, Вып. 15, М.: 1987. — С. 1−5.
  61. B.C. Современное состояние проблемы экзоэлектронной эмиссии. /Экзоэлектронная эмиссия и ее применение. Тезисы докладов I Всесоюзного научного совещания. Свердловск, изд-во УПИ, 1979. — 204 е., — С.3−7.
  62. .И. Стойкость режущих инструментов. — М.: Машгиз, 1949. — 252 с,
  63. О.В. Исследование спектра ТЭДС и сил при резании // Труды ГПИ (Горький). — 1970. Т. 26, вып. 4. — С. 17−18.
  64. О.В., Кудрявцев С. А. О возможном подходе к оценке контактных явлений при граничном трении. — Автоматизированные технологические и мехатронные системы в машиностроении.: Сб. научн. трудов, Уфа, УГАТУ, 1997.— С. 152−159.
  65. Г. Е. Прочность твердых сплавов. — М.: Металлургия, 1971, — 247 с.
  66. В.А., Демидович Б. П. Краткий курс высшей математики, — М.: Наука, 1986. — 576 с.
  67. С.Д. Теоретические основы электротехники, ч. 3, Электромагнитное поле. М.: 1970. — 248 с.
  68. Л.Д., Лифшиц Е. М. Теоретическая физика. — 3-е изд., доп. — М.: ФМЛ. 1976, т.5, 4.1. — 583 с.
  69. .Г., Ибрагимов Ш. Ш., Аврамов Ю. С., Конев Ю. К. Теория фазовых превращений в нихроме и нимонике. — В кн.: Исследования по жаропрочным сплавам. М., 1957, т.2, — С. 171−180.
  70. Т.Н. Износ режущего инструмента. — М.: Машгиз, 1958. — 356 с.
  71. А.Д. Разработка систем виброакустической диагностики эволюции процесса точения на основе построения авторегрессионных моделей: Авто-реф. дис. кандидата техн. наук (05.13.07 и 05.03.01). Ростов-на-Дону1998. — 19 с,
  72. А.Д. Дальнейшее развитие оптимального резания металлов. / Проспект. :Уфа: 1982. — 55 с.
  73. А.Д. Вопросы разработки режимов резания с учетом размерной стойкости инструмента, точности, производительности и себестоимости. — В кн.: Сб. науч. тр. МВССО РСФСР, Л., 1961, — С. 50−56.177
  74. А.Д., Мухин B.C., Шустер Л. Ш. Износ инструмента, качество и долговечность деталей из авиационных материалов: Учеб. пособие. — Уфа: Изд. УАИ, 1974. — 372 с.
  75. А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. — М.: Машиностроение, 1966. — 264 с.
  76. А.Д. Оптимизация процессов резания. — М.: Машиностроение, 1976. — 278 с.
  77. В.К. Косвенный контроль размеров детали при точении по силе резания 11 Технология и автоматизация машиностроения: Респ. межвед. на-учн.-техн. сб. (Харьков). — 1972. — Вып. 9. — С. 81−84.
  78. ИВ. Повышение точности и эффективности прецезионного точения на станках ЧПУ на основе электрических явлений: Автореферат дис.. кандидата техн. наук (05.03.01).: Киев: КПИ, 1991. — 20 с.
  79. B.C. Качество поверхностного слоя при механической обработке жаропрочных сплавов и влияние его на эксплуатационные свойства материалов и деталей авиационных двигателей / Автореф. дисс. докт. техн. наук (05.07.04). — М.: МАИ, 1974. — 40 с.
  80. B.C. Особенности механизма износа твердосплавного инструмента при обработке жаропрочных никелевых сплавов IJ Проблемы обрабатываемости жаропрочных сплавов резанием: Тез. докл. Всесоюзн. конфер. Уфа. .С. 143−147.
  81. B.C., Шустер Л. Ш. Износ инструмента, качество и долговечность деталей из авиационных материалов.: Учебное пособие. Уфа: УАИ, 1987, 217 с.178
  82. Е.П. Исследование износа режущего инструмента с помощью радиоактивных изотопов. — М.: Машгиз, 1056. — 164 с.
  83. Ю.А. Транзисторные преобразователи класса Е: Диссертация на соискание ученой степени кандидата техн. наук (05.03.01).: Москва: МАИ, 1990, —212 с.
  84. Ю.А., Хузин И. С., Ильин А.II. Комплексная оценка состояния режущего инструмента. — Автоматизированные технологические и мехатронные системы в машиностроении.: Сб. научн. трудов, Уфа, УГАТУ, 1997. — С, 132−133.
  85. Н., Альбрехт Р. Электронные таблицы Excel 5.0 для квалифицированных пользователей: Практ. пособие / Пер. с нем. — М.: ЭКОМ., 1996 — 304 с.
  86. О закономерностях рассеивания характеристик размерной стойкости резцов. Гасанов К. К., Кривошей В. М., Седыгов Т. И. — Оптимизация процессов резания жаро- и особоирочных материалов: Межвуз. темат. научн. сб., Уфа, 1983, — С. 100−105.
  87. Оптиковолоконные акустические устройства в задачах автоматики и распознавания / E.H. Мясникова, Б. А. Фирнагин, Г. А. Полянкин и др. — Л.: Энергия, 1978. 120 с.179
  88. Очков В.Ф. Mathcad PLUS 6.0 для студентов и инженеров. — М.: ТОО фирма «Компьютер Пресс 1996. — 238 с.
  89. С.М., Решетов Д. Н. Автоматизированный контроль состояния режущего инструмента в токарных гибких производственных моду лях. — Станки и инструмент, 1987, N%11, — С. 15−18.
  90. Патент 407 104 (США). Омметр для цепей, по которым протекают токи неизвестных величин. Опубл. 1977.
  91. Я.С., Бурак Я. И., Гачкевич А. Р., Чернявская Л. В. Термоупругость электропроводных тел. Киев: Наукова думка, 1977. — 248 с.
  92. В.Н., Барзов A.A., Кибальченко A.B. Активный контроль износа инструмента методом акустической эмиссии // Вестник машиностроения. — 1985. —№ 4. — С. 14−19.
  93. С.Н. Электрические явления при трении и резании. Горький, Волго-Вятское кн. изд-во, 1975. — 280 с,
  94. Принципы распознавания образов. Дж. Ту, Р. Гонсалес —: Изд-во «Мир», 1978, — 411 с.
  95. Прогнозирование разрушения инструмента на основе анализа сигнала акустической эмиссии. / Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Серия 2. Режущие инструменты, Вып. 11, М.: 1984. -С. 10−15.
  96. Прочность твердых сплавов. Креймер Г. С. —: Изд-во «Металургия», 1971. .- 247 с.
  97. Г. И., Новосельцева Т. Я. Цифровые устройства: Учебн. пособие. — Спб.: Политехника, 1996. — 885 с.
  98. К.Г. Метрологическая обработка результатов технических измерений: Сгграв. пособие. — К: Техника, 1987. — 128 с180
  99. ПО. Резников А. Ы. Распределение температур и износ на поверхностях режущего инструмента // Известия вузов. — М.: Машиностроение, — 1958. — № 6. -.С. 159−171.
  100. В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала // Мировая техника. — 1936. — № 4. — С. 6−14.
  101. Е.К., Саксонов И. Н. Электрические контакты. — М.: Воен. издат. мин. обороны СССР, 1971.
  102. Ю.А. Лекции по теории вероятностей: Учебн. пособие для втузов. — М.: Наука 1986,120 с.
  103. Ю.В., Ильин All. Предварительная оценка оптимальной температуры резания. — Автоматизированные технологические и мехатронные системы в машиностроении.: Сб. научн. трудов, Уфа, УГАТУ, 1997. — С. 135 136.
  104. Г. С. Процессы принятия решений при распознавании образов. Киев, Техника, 1965. — 149 с.
  105. Системы инструментов фирмы Sandvik-Coromant для ГПС на базе многоцелевых токарных станков. / Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Серия 2. Режущие инструменты, Вып. 6, М.: 1987. — С, 18−19.
  106. Система комплексного контроля инструмента для токарной обработки. / Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Серия 2. Режущие инструменты, Вып. 9, М.: 1987. — С. 1−7.
  107. С.С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. — 152 с.
  108. .А. Влияние паразитной термоэдс на точность измерения температуры резания методом естественной термопары // Производительная об181работка и технологическая надежность деталей машин: Межвуз. сб. — Ярославль, 1979. № 8. — С. 80−85
  109. Спектроскопическое изучение разрушающих флуктуации плотность. Вет-тегрень В.И. — В кн.: Физика прочности и пластичности. Л.: Наука, 1986.1. С. 17−27.
  110. A.A. Расчет максимальной температуры токарного резца по его инфракрасному излучению // Самолетостроение и техника воздушного флота: Республ. межвед. научн.-техн. сб. (Харьков). — 1967. — Вып. 12.1. С, 27−31.
  111. Теория электрических аппаратов: Под ред. проф. Г. Н. Александрова. — М.: Высш. шк&bdquo- 1985. — 312 с.
  112. Теория электромагнитного поля.: Под ред. ИТ. Кляцкина. — М.: Госэнер-гоиздат, 1962. — 512 с.
  113. Тепловые флуктуации как генератор зародышевых трещин. Петров В. А. — В кн.: Физика прочности и пластичности. Л.: Наука, 1986. — С. 11−17.
  114. Ю.А., Балашов H.A. Активный контроль на основе косвенных методов // Точность, взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении: Сб. — М.: Наука, 1964. — С. 30−35.
  115. В.В. Активная диагностика состояния режущего инструмента по контактной температуре резания // Расчет режимов на основе общих закономерностей процессов резания: Межвуз. сб. -Ярославль, 1982. — С. 86−95.
  116. В.И. Свойства сплавов системы карбид вольфрама-кобальт. М.: Металургия, 1971. — 138 с.182
  117. В.И. Свойства сплавов системы карбид вольфрама-карбид титана-карбид тантал а-карбид ниобия. М.: Металургия, 1973. — 184 с.
  118. Устройства контроля состояния инструмента на станках с ЧПУ. / Технология, оборудование, организация и экономика машиностроительного производства. Серия 2. Режущие инструменты, Вып. 9, М.: 1987. — С. 18−21.
  119. О. И. Техническая электродинамика. Учебник для втузов связи. М.: «Связь», 1978. -432 с.
  120. Физические свойства металлов и сплавов.: Под ред. Б. Г. Лившица. — М.: Металлургия, 1980. — 320 с.
  121. Я.И. Теория электрических контактов между металлами. — Журн. экспер. и теорег. физика, 1946, т. 16, вып. 4 с.
  122. И.М. Фазовые и внутрифазовые изменения и их влияние на объемные эффекты в жаропрочных сплавах: Автореф. дис.. канд. техн. наук. — М., 1972. — 30 с.
  123. О.В. Метод расчета фактической площади соприкосновения поверхностей электрических контактов. — Приборы и системы автоматики, 1973, вып. 25, — С. 77−87.
  124. Л.Ш. Роль сил схватывания в износе твердосплавных резцов / Вопросы оптимального резания металлов. Уфа, Труды У API, вып.34, 1972. —-С. 84−92.
  125. Л.Ш., Исупов А. А. Исследование прочности адгезионной связи на срез при различных температурах контакта. / Вопросы оптимального резания металлов. Уфа, Труды УАИ, вып.34, 1972. — С.92−106.
  126. Электрическое сопротивление тугоплавких металлов: Справочник/ Под ред. акад. А. Е. Шейндлина. —М.: Энергоиздаг, 1981, 96 с.
  127. В.В., Модлин Б. Д. Диагностика шпиндельных узлов технологических машин: / Под ред. А. В. Пуша. Учебное пособие. М.: МГТУ «СТАНКИН», 1997. — 132 с.
  128. Пат. 2 307 046 ФРГ, М.Кл. в 23 в 27/16. Einrichtung zum Bestimmen der Verschleissgrosse an Werkzeugschniden / T. Stoferle, B. Bellman (ФРГ). — 22.01.76.
  129. Cook N.H., Subramaiiian K., Merchant Micro-isotope tool wear sensor. — C.I.R.P., 1979,27, N 1,73−78.
  130. Colding B. Wear characteristics of coated carbide // Int. Cutt. Tool Day Sandviken. — 1969, Lect. N5. P. l-15.
  131. Frevert E. Radioaktive Verschleiss-messunges an Wendeschneidpiattcheii aus Hartmetall beim Zer Spanen von Aliimiiiium-Automateiilegierimgeii // Isotopenpraxis. — 1977. B. 13.-№ 5.-S. 161−169.
  132. Jeelani S. Measurement of temperatme distribution in machining using ir photography. «Wear 1981, 68, N2, — S.191−202.184
  133. Kannatey-Asiby E., Dornfeld D.A. A study of tool Wear using Statistical Analysis of Metal Cutting Acoustic Emission: Wear, 1982, 76, N2, p. 247−261.
  134. Maschinendiagnoscin der automtisierten Fortigung Ind. — Anr., 1981,103, N62, s. 181−190.
  135. Matsushima K., Kawabata T., Sata T. Recognition and control of the morphology of tool failures. — C.I.R.P., 1979, 28, N 1, S.43−47.
  136. Nachtigal C.L., Cook N.H. Aktive control of Machine — Tool chatter // Tras. ASME. Series D: Journal of Basis Engineering. — 1970. V. 92. -P.38−45.
  137. Week M., Pascher M. Maschinendiagnose in der automatizierten Fertigung -CIRP Ann., 1982, 31, N1, s.287−291.
  138. Wilkinson A.J. Construction-resistance concept applid to wear measurement of lnetall-cutting tools /7 Proc. Inst. Elec. Eng. — 1971. — № 2. — P.381−386.186
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!