Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Технология и аппаратурное оформление получения водорода гидротермальным окислением алюминия для энергетических установок

Диссертация: Технология и аппаратурное оформление получения водорода гидротермальным окислением алюминия для энергетических установок
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Предложены варианты применения установки и технологии получения водорода гидротермальным окислением промышленных порошков алюминия в составе энергоустановок с ЭХГ для перспективных подводных лодок, а также для автономных комбинированных энергетических установок с дополнительным использованием энергии паро-водородной смеси и выделяемого в процессе избыточного тепла. Применение разработанной… Читать ещё >

Технология и аппаратурное оформление получения водорода гидротермальным окислением алюминия для энергетических установок (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Список условных обозначений
  • Глава 1. Перспективы использования и производства водорода
    • 1. 1. Водород-кислородные топливные элементы. Обзор способов хранения водорода на борту подводных лодок
    • 1. 2. Термодинамика и кинетика гидротермального окисления алюминия. Генераторы водорода на основе взаимодействия гидрореагирующих веществ с водными растворами
  • Глава 2. Разработка установок и методик исследования гидротермального окисления алюминия
    • 2. 1. Сырье для получения водорода в гидротермальном процессе окисления алюминия и методики контроля сырья
    • 2. 2. Разработка установки и методик исследования макрокинетики гидротермального окисления алюминия
    • 2. 3. Разработка установки с проточным реактором для изучения процесса высокопроизводительной генерации водорода
    • 2. 4. Методики анализа продуктов реакции образующихся в процессе гидротермального окисления алюминия
    • 2. 5. Методики расчета степени и скорости гидротермального окисления алюминия, количества наработанного водорода
  • Глава 3. Выбор оптимального исходного сырья и термодинамических параметров процесса гидротермального окисления алюминия для достижения высокого выхода и чистоты водорода
    • 3. 1. Экспериментальное исследование гидротермального окисления зарядов из ультрадисперсного алюминия
    • 3. 2. Экспериментальное исследование гидротермального неизотермического окисления порошкообразного алюминия
    • 3. 3. Механизм и линейные скорости окисления частиц алюминия в гидротермальном процессе
    • 3. 4. Оптимизация технологических параметров получения водорода гидротермальным окислением алюминия
  • Глава 4. Методика расчета параметров процесса и характеристик проточного реактора для непрерывного получения водорода из водных суспензий алюминия
  • Глава 5. Создание установки и проверка технологии получения водорода способом непрерывного окисления алюминия водой для электрохимического генератора высокой мощности
    • 5. 1. Общая технологическая схема установки получения водорода и описание технологического процесса
      • 5. 1. 1. Блок подготовки и подачи водной суспензии порошков алюминия сферического дисперсного в реактор
      • 5. 1. 2. Реакторный блок получения водорода в процессе гидротермального окисления алюминия сферического дисперсного
      • 5. 1. 3. Блок подготовки водорода к подаче в электрохимический генератор
      • 5. 1. 4. Блок сбора твердофазных продуктов реакции
      • 5. 1. 5. Блок дистанционного контроля и управления установки получения водорода
    • 5. 2. Результаты проверки технологии и аппаратурного обеспечения процесса непрерывного получения водорода гидротермальным окислением алюминия
    • 5. 3. Перспективы и направления использования результатов диссертации
  • Выводы

Рассматривается возможность создания устойчивой энергетики, используя связку водорода и электричества. Преобразовать химическую энергию водорода, в электрическую энергию, с высоким КПД до 80%, возможно используя энергетические установки с электрохимическими генераторами (ЭХГ). Очевидно, что не каждые ЭХГ могут быть снабжены магистральной подачей водорода от хранилища или крупного производства, тем более что одним из главных факторов сдерживающих широкое применение водорода является отсутствие системы водородных трубопроводов. Для перехода к широкомасштабному применению водорода не обойтись без непосредственного хранения и производства водорода на месте потребления, будь то локальные заправочные станции, транспортные или переносные источники водорода.

Хранению водорода как индивидуального вещества в газообразном состоянии под давлением или жидком состоянии в криогенных емкостях присущи серьезные недостатки: необходимость компремирования, наличие неиспользуемого объема, тяжелые последствия при аварии, высокая стоимость криогенной системы, эксплутационные трудности, небольшие количества хранимого водорода по отношению к объемам и массе хранилища и другие.

Непосредственное получение водорода на месте эксплуатации энергетической установки возможно путем его выделения из химически связанного состояния, в котором плотность его хранения выше, чем при хранении чистого водорода. Наиболее перспективным источником водорода является вода. Эффективность различных способов получения водорода зависит от многих факторов, например: режимов работы энергоустановкимасштабов потребления водородатребований к чистоте, величинам давления и температуры водородабезопасности проведения процесса и т. д. Выбирая способ получения водорода, необходимо представлять для какого вида энергетической установки он будет применен.

На современном этапе решаются задачи создания установок с ЭХГ для источников автономного и аварийного электропитания, транспортных средств с электродвигателями, в том числе анаэробных энергетических установок подводных аппаратов. От таких энергоустановок требуются мощности превышающие десятки киловатт, невысокие массогабаритные характеристики, непрерывность работы, безопасность, в том числе экологическая и другие специальные требования, например отсутствие побочного газовыделения.

Сравнительный анализ способов хранения и получения водорода показывает, что в ряде случаев для указанной цели, оптимальным является получение водорода на месте эксплуатации энергоустановки способом взаимодействия воды с гидрореагирующими металлами, из которых лучшие объемно-массовые, эксплуатационные и экономические показатели у алюминия. Отечественной промышленностью освоен крупномасштабный выпуск дисперсных алюминиевых порошков, которые возможно использовать в процессе получения водорода.

Из результатов кинетических исследований взаимодействия алюминия с водой, следует, что при нормальных условиях реакция взаимодействия алюминия с водой практически не идет, началу реакции препятствует оксидная пленка на поверхности алюминия. Разрушить оксидную пленку и ускорить взаимодействие возможно введением активирующих добавок в алюминий и воду, а так же повышением температуры, т. е. проведением гидротермального процесса. Определяющее влияние на процесс окисления оказывает также дисперсность частиц алюминия. Активирующие добавки усложняют и удорожают процесс, в ряде случаев приводят к токсичности продуктов окисления. Добавление к компонентам (алюминий — вода) растворителя оксидной пленки — щелочи является недостатком, т.к. появляется необходимость хранения на объекте дополнительного компонента, усложняется выбор конструкционных материалов и эксплуатация установки. Несмотря на многочисленные исследования, технологический процесс непрерывного получения водорода гидротермальным окислением алюминия не был разработан. Из-за влияния на процесс большого числа факторов: температуры, давления, соотношения реагентов, вида используемого сырья и др., не существует единого взгляда на кинетику окисления, оптимизацию условий проведения процесса, его технологическое оформление. Существующие циклические методы проведения технологического процесса для обеспечения непрерывной работы ЭХГ энергетических установок специального назначения требуют значительных объемов, имеют низкие удельные массогабаритные характеристики установок получения водорода и не удовлетворяют в полной мере тактико-техническим требованиям к энергоустановкам специального назначения. Поэтому разработка научно обоснованных рекомендаций по способу непрерывного получения чистого водорода с использованием гидротермального окисления порошков алюминия, аппаратурному оформлению основных узлов установки и экспериментальное подтверждение этих рекомендаций имеет большое научное и практическое значение для водородной энергетики в целом.

Целью работы является: на базе расчетно-экспериментального исследования макрокинетики гидротермального окисления алюминия в воде разработать основы технологии и аппаратурно-технологическое оформление непрерывного получения водорода для энергетических установок с ЭХГ высокой мощности.

Положения, выносимые на защиту:

— выбор оптимального исходного сырья, термодинамических и технологических параметров процесса гидротермального окисления алюминия для достижения высокой чистоты и максимального выхода водорода;

— механизм процесса гидротермального окисления частиц алюминия;

— методика расчета параметров процесса и характеристик проточного реактора для непрерывного получения требуемого количества водорода из водных суспензий порошков алюминия;

— технология и установка непрерывного получения чистого водорода способом гидротермального окисления промышленных порошков алюминия для энергоустановки на базе ЭХГ мощностью до 150 кВт;

— применение разработанной установки и технологии получения водорода гидротермальным окислением промышленных порошков алюминия в составе энергоустановок с ЭХГ для перспективных подводных лодок, а также в автономных комбинированных энергетических установках.

Выводы.

1. На основании экспериментальных исследований гидротермального окисления алюминия в широком диапазоне температур 20 -г 420 °C обоснован выбор исходного сырья и термодинамических параметров проведения процесса, позволяющих разработать технологию и аппаратурно-технологическое оформление непрерывного получения водорода для энергетических установок с ЭХГ высокой мощности.

Исходным сырьем являются суспензии полидисперсных промышленно выпускаемых порошков алюминия марок АСД (размер частиц алюминия 1 ч- 50 мкм) в дистиллированной воде при массовом соотношении Н20/А1 = 6−5-8. На выбранном сырье впервые реализован непрерывный процесс получения водорода (~ 0.01 г/с водорода с 1 м² поверхности порошка алюминия), качество водорода соответствует марке, А по ГОСТ 3022–80 (объемная доля водорода в пересчете на сухой газ > 99.99%), степень окисления порошка алюминия в процессе до 100%. Показатели химической и физической стабильности исходной суспензии позволяют осуществлять ее технологическую подачу в гидротермальный реактор из камеры смешения насосом.

2. Установлено, что механизм гидротермального окисления частиц алюминия является многостадийным и диффузионным. При температуре окисления в диапазоне 60 4- 150 °C лимитирующей стадией окисления является диффузия воды через образующийся на поверхности окисляющихся частиц слой гидроокиси А1(ОН)3. При температуре > 200 °C происходит фазовое превращение гидроокиси в мелкокристаллическую оксигидроокись алюминия (бемит) АТООН и рост в окисленном слое кристаллов бемита путем перекристаллизации в жидкой фазе. Окисление частиц лимитирует диффузия воды через мелкокристаллический слой оксигидроокиси. В зависимости от времени и величины давления при температурах > 350 °C возможно образование гидротермального оксида алюминия а-А2Оз.

Максимальная линейная скорость окисления частиц алюминия в исследованном диапазоне температур получена в режиме образования кристаллизованного бемита при температурах 290 ч- 350 °C и давлениях, обеспечивающих наличие воды в жидкой фазе. Выявлено и теоретически обосновано влияние на скорость процесса, скорости нагрева суспензии. При скорости нагрева суспензии < 1 °С/с максимальная линейная скорость окисления частиц < 0.0045 мкм/с, осуществляя быстрый нагрев (> 250 °С/с) исходной суспензии до оптимальной рабочей температуры в реакторе (290 ч-350 С) получена постоянная линейная скорость окисления частиц алюминия (0.03 ч- 0.045 мкм/с). Данный режим окисления является диффузионно-контролируемым и характерен для реакций, протекающих без образования нарастающего барьерного слоя (рыхлый слой продукта реакции, срываемый с поверхности частицы в результате интенсивного образования водорода) по механизму мгновенного зародышеобразования и последующего линейного роста зародышей. На данном режиме величины линейных скоростей окисления обеспечивают стационарный режим работы проточного реактора непрерывного получения водорода. Оптимальные термодинамические параметры в реакторе на стационарном режиме работы: температура 290 -=-330 иС, давление / МПа.

3. Разработана методика расчета параметров процесса и характеристик проточного реактора для получения водорода из водных суспензий порошков алюминия, включающая полуэмпирическую и математическую модели.

Математическая модель реактора основана на использовании равновесной термодинамики, материального и теплового баланса, для стаИионаРного режима окисления алюминия в воде, осуществляемого по реакции с образованием бемита (АЮОН). Полуэмпирическая модель учитывает исходный гранулометрический состав порошка алюминия и экспер**менталъно определенные линейные скорости окисления частиц алюминия.

По разработанной методике для реактора с требуемой производительностью по водороду определяется массовое соотношение порошка алюминхз-Я и воды в исходной суспензии, расходы всех продуктов на входе и выходе из реактора, рабочее давление в реакторе, зависимость степени окислений порошка алюминия в реакторе от времени, время запуска реактора и его минимально необходимый объем. Используя методику, проведено масштабирование и расчет параметров проточного реактора, работающего на водных суспензиях промышленных порошков алюминия АСД-1,4,6, с производитель-:йостью п0 водороду до 90 м3/ч, выданы исходные данные к проектированию установки получения водорода.

4. Разработана технология непрерывного получения водорода т13 водных суспензий алюминиевых порошков, включающая принципиальна10 схемУ установки, технические решения по системам подготовки и пода^и водной суспензии порошков АСД в реактор, системам отвода и сушки водорода, системам теплообмена и сбора продуктов реакции, рециклу воды ^ процесс, реакторному узлу.

5. По выданным исходным данным разработан проект и в ф>ГУП РНЦ «Прикладная химия» совместно с ФГУП ЦКБ «Рубин» ^ ФГУП «Адмиралтейские Верфи» создана установка непрерывного зтолучения водорода (рис. 5.14), обеспечивающая:

— выход водорода — (2.2 — 8 кг/ч);

— выход бемита-(44 — 160 кг/ч).

Выход водорода с единицы объема реактора до 2.4 м3/(л-ч). Величинатепловых потерь для реактора составляет 1 + 2%, максимальная тепловая нагрузка реактора до 307 кВт.

На установке реализован технологический процесс при работе на промышленных порошках алюминия марки АСД, с выходом на стаци<^>наРныи режим работы реактора и обеспечением теоретически возможного вы>^0Да водорода, соответствующего 100% окислению исходного алюминия.

6. Предложены варианты применения установки и технологии получения водорода гидротермальным окислением промышленных порошков алюминия в составе энергоустановок с ЭХГ для перспективных подводных лодок, а также для автономных комбинированных энергетических установок с дополнительным использованием энергии паро-водородной смеси и выделяемого в процессе избыточного тепла. Применение разработанной технологии позволяет улучшить тактико-технические характеристики ПЛ с анаэробными ЭУ, комбинированные установки на базе созданной УПВ обладают высокими КПД (до 50%). На твердофазный продукт окисления — бемит разработаны ТУ и предложены способы реализации.

Рис. 5.14 Установка получения водорода на базе реактора гидротермального окисления порошков АСД.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Дмитриев A. J1. Экономические и технические проблемы развития водородного транспорта с целью улучшения экологического состояния окружающей среды. // Журнал «Альтернативная энергетика и экология». 2004. № 1.-С. 14−18.
  2. Водород. Свойства, получение, хранение, транспортирование, применение: Справ. / Под ред. Гамбурга Д. Ю., Дубровкина Н. Ф. — Химия, 1989.-672 с.
  3. Crabtree G.W., Dresselhaus M.S., M.V. Buchanan M.V. The hydrogen economy. // Phys. Today. 2004. № 12.- P. 39−44.
  4. А.Ф., Ситников С. Ю. Материалы аккумуляторы водорода. Казань: Издательство Казанского государственного энергетического университета. 2005.- 172 с.
  5. .П., Потоцкий М. В. Водородная энергетика: прошлое, настоящее, виды на будущее. // Российский Химический журнал. 2.006. Т. № 6.- С. 5−18.
  6. .Н., Кушлин В. И., Яковец Ю. В. На пути к водородной энергетике.-М: Институт экономических стратегий, 2005.- 160 с.
  7. Transition to a «hydrogen economy» will take time. Eur. Chem. News- 20U. № 2166.- 26 p.
  8. В.Ф., Каменев В. Ф. Перспективы применения водородного топлива для автомобильных двигателей. // Конверсия в машиностроении.1997. № 6.-С. 73−79.
  9. Logette S., Leclerc J., Villermaux J et al. Bilan et avenir du «systeme» hydrogen. 1. Production, transport et stockage. // Entropie. 1995. 31. N 188−189.-P. 95−99.
  10. A.JT., Потехин Г. С. Экологические и экономические воДРось^ получения водорода. // Проблемы безопасности полетов. ВИНИТИ. 1996. -10.- С. 33.
  11. European Commission. EUR 20 719 EN Hydrogen Energy and Fuel Cells -A vision of our future. Luxembourg. 2003.- 36 p.
  12. Leblond Doris. IEA sees potential in hydrogen, fuel-cell technologies- H and Gas J. 2005. № 1P. 30−31.
  13. T. «Fuel speed ahead». // Electrical Review. 1996. V. 229. Nl8-'P-18−20.
  14. В.Д. Водород — возможность технического прогресса. // Jri^yKa в России. 1998. № 4.- С. 19−23.
  15. Hulett Scott. Be sure the cells are coming. // Power Eng. Int. 2004. -N^ 11 F 45−49.
  16. Langer Heinz. Brennstoffzelle wie weiter? // Tec 21. 2003. № 6.- P — ^4.
  17. К. Г. О роли водорода в техногенной эволюции Земли.-Новосибирск: ЗАО «РИЦ «Прайс-Курьер». 2003.- 68 с.
  18. В. Б. Основы производства водорода.-JI.: «ГОСТОПТЕХИЗДАТ», I960.- 429 с.
  19. Neumann Peter, Von Linde Florian. Opportunities for an economical hydrogen supply. // INFORM: Int. News Fats, Oils and Relat. Mater. 2003. 14. N 5.-P. 313−315.
  20. И.Л., Трошенькин Б. А., Путинцева B.E. Экономические аспекты применения водорода в тепловых машинах. //Проблемы машиностроения. 1980, вып.№ 11.- С. 101−105.
  21. Khaselev О., Turner J.A. A monolithic photovoltaic photoelectrochemical device for hydrogen production via water splitting. //Science. 1998. 280, N 5362.-P. 425−427.
  22. И.В. Вместо угля и нефти глюкоза и водород. //Химия и жизнь. 1975. № 6.- С. 19−23.
  23. Neiss P. Device ps hydrogen energy from sunlight. //Sci. News. 2000. 158. N 12, — P. 182.
  24. Ohmori Т., Go H.5 Yamada Y. Hydrogen production from solar light energy by photovoltaic water electrolysis. //Chem. Ind. 2001. 55, N 12.- P. 535−540.
  25. Краткая химическая энциклопедия. / Отв. ред. Кнунянц И.Л.- М.: ГНИ «Советская Энциклопедия» Т.3,4. 1965.
  26. Н.С., Дмитриев А.Л, и др. Углубленная проработка альтернативных способов хранения и получения водорода для энергетической установки с электрохимическим генератором. Отчет о НИР. ФГУП РНЦ «Прикладная химия», — СПб, 2002.- 70 с. № per. 2−121−02.
  27. Г. А., Прохоров М. Д. Водородная энергетика и топливные элементы. //Вестник РАН. 2004. Т. 74. № 7. С. 579−597.
  28. А.В., Гребенник А. В., Федорова Т. Б. Физическая химия в формате основных понятий, определений и уравнений.- М.: Из-во Российского химико-технологического университета им. Д. И. Менделеева, 2007.- 111 с.
  29. В. Топливные элементы.- М.: «МИР», 1968.- 420 с.
  30. В. Топливные элементы.- Л.: «Судостроение», 1966.- 376 с.
  31. Э., Винзель А. Топливные Элементы.- М.: «МИР», 1964.- 480 с.
  32. .Ф., Фатеев В. Н. Твердополимерные топливные элементы. // Вторая Российская конференция. Физические проблемы водородной энергетики. СПб. 21−23 ноября. 2005. СПб. 2005.- С. 55−56.
  33. А.Ю., Тарасевич М. Р., Андреев В. И., Богдановская В. А. Перспективы создания низкотемпературных топливных элементов, несодержащих платину. //Российский Химический журнал. 2006. Т. L. № 6. -С. 109−114.
  34. A.B., Яковлева Н. В., Чащин В. А. и др. Возможности и ограничения методов получения и каталитической очистки водорода для топливных элементов автомобилей. //Химическая технология. 2002. № 2.- С. 2−10.
  35. Haruyuki N., Hirohisa Т., Koji Y et al. Патент США 6 475 655, Японии 11 177 033. Fuel cell system with hydrogen gas separation.
  36. В.Ф., Бурдейная Т. Н., Березина JI.A. и др. Каталитические системы для очистки водорода от СО для топливных элементов. // Химия в интересах устойчивого развития. Изд-во СО РАН. 2005. № 6. Т. 13.- С. 823 829.
  37. В.Ф., Бурдейная Т. Н., Березина Л. А. и др. Каталитическая очистка водорода от СО после парового риформинга метанола для топливных элементов автомобиля будущего. // Ученые записки МИТХТ. 2003. № 9, — С. 22−28.
  38. В.А. Подводные лодки с единым двигателем.- СПб: «ГАНГУТ». 1998.- 287с.
  39. В. Проекты подводных лодок с двигателями Стирлинга. //Зарубежное военное обозрение. 1989. № 6.- С. 58−60.
  40. .В., Соколов B.C., Юрин A.B. Новые источники электроэнергии для неатомных подводных лодок. //Журнал «Судостроение». 2000. № 5.- С. 14−17.
  41. .В., Рубальский Д. М., Соколов B.C. и др. Патент № 2 167 783 РФ МПК B63G8/08, В63Н23/24. Электроэнергетическая система подводной лодки с электрохимическим генератором.
  42. .А., Кормилицин Ю. Н., Никифоров Б. В. и др. Патент № 2 184 408 РФ МПК Н01М8/06. Энергетическая установка подводного аппарата.
  43. A.A. Опытная подводная лодка проекта 613Э с электрохимическими генераторами. //Журнал «Судостроение». 1998. № 2.- С. 25−28.
  44. К.Ю., Никифоров Б. В., Рубальский Д. М. и др. Патент 2 181 331 РФ МПК B63G8/08, В63Н21/14.Энергетическая установка подводной лодки.
  45. B.C. О выборе воздухонезависимой энергетической установки для подводных лодок. //Морская радиоэлектроника. 2003. № 3.- С. 20−23.
  46. А.Н., Варшавский А. И., Максименко А. И. и др. Перспектива использования энергоаккумулирующих веществ в двигателях подводных аппаратов. //Известия АН Украинской ССР. 1980. Вып. № 1.- С. 18−28.
  47. Jacobi Gundel. Brennstoffzellen-Auto tankt Natriumborhydrid. //VDI-Nachr. 2002. № 25.- P. 20.
  48. .В. Курс общей химии.- М.: Госхимиздат, 1962.- 976 с.
  49. Дмитриев A. J1. Развитие водородного автотранспорта и решение проблем экономики, экологии. // Химическая промышленность. 2006. № 3.-С. 139−143.
  50. А.Л., Прохоров Н. С., Гришин В. Г. Генератор водорода на основе порошка алюминия и интерметаллидных сплавов. // Химическая промышленность. 2006. № 3.- С. 134−138.
  51. Fan Yue-Ying, Liao Bin, Liu Min et al. Hydrogen uptake in vapor-grown carbon nanofibers. //Carbon. 1999. 37. № 10.- P. 10−15.
  52. Oelerich W. Sorptionseigenchaften von nanokristallinen Metallhydriden fur die Wasserstoffspeicherung. //GKSS. 2000. № 29.- P. 1−101.
  53. Dagani Ron. Tempest in a tiny tube. //Chem. and Eng. News. 2002. № 2.- P: 25−28.
  54. .П., Потоцкий M.B., Яртысь B.A. Проблема хранения водорода и перспективы использования гидридов для аккумулирования водорода. // Российский Химический журнал. 2006. T.L. № 6.- С. 34−48.
  55. С.Н. Металлогидридные композиции на основе магния как материалы для аккумулирования водорода. // Российский Химический журнал. 2006. T.L. № 6.- С. 49−55.
  56. В.И., Кустов JT.M. Металлоорганические каркасы новые материалы для хранения водорода. // Российский Химический журнал. 2006. T.L. № 6.- С. 56−72.
  57. Э.Э., Малышенко С. П., Кулешов Г. Г. Введение в водородную энергетику.- М.: Энергоатомиздат. 1984.- 264 с.
  58. В.Б., Зинин В. И., Иваницкий Б. А. и др. Патент № 2 241 656 РФ. МПК С01ВЗ/10. Способ хранения и получения водорода гидролизом магния для автономных энергетических установок с электрохимическими генераторами.
  59. В.Б., Зинин В. И., Ландграф И. К. и др. Патент № 2 260 880 РФ. МПК Н01М8/04, Н01М8/06. Способ хранения и получения водорода гидролизом алюминия для автономных энергетических установок с электрохимическими генераторами.
  60. .А., Никифоров Б. В., Юрии А. В. и др. Патент № 2 230 401 РФ. МПК Н01М8/06, Н01М14/00. Энергетическая установка подводного аппарата.
  61. Ю.П., Германский A.M., Жабреев В. А. и др. Технология неорганических порошковых материалов и покрытий функционального назначения, — СПб: Издательско-полиграфический комплекс, 2001.- 428 с.
  62. В.Я., Кватер Л. И., Долгаль Т.В и др. Диагностика металлических порошков.- М.: Наука, 1983.- 277 с.
  63. Leibowitz L., Mishler L.W. A study of aluminum-water reactions by laser heating. (Argjnne National Laboratory). //J. Nucl.Mater. 1967. V. 23. N 2.- P. 173−182.
  64. Ulodogan A., Corradini M.L. Modeling of molten metal/water interactions. //Nuclear Technology. 1995. V. 109. N2.-P. 171−186.
  65. Ulodogan A., Corradini M.L. Energetic fuel-coolant interactions considering chemical reactions. //AIChE Symposium Series, 1995. V. 306. (Heat Transfer).- P. 168−178.
  66. Epstein M., Fauske H.K. A crystallization theory of underwater aluminum ignition. //Nucl. Eng. Des. 1994. N 146.- P. 147−164.
  67. Т.Н. Исследование термодинамики и кинетики взаимодействия сплавов алюминия с водой.- Харьков: Ин-т Проблем Машиностроения АН УССР, 1984.- 40 с.
  68. Т.Н., Трошенькин Б. А. Исследование образования водорода при взаимодействии сплавов алюминия с водой. //Проблемы машиностроения. 1983. Вып. 20.-С. 70 — 72.
  69. С.Д. Техно-химические расчеты.- М.: «Высшая Школа», 1962.467 с.
  70. В.А., Карнаухов А. П., Тарасова Д. В. Физико-химические основы синтеза оксидных катализаторов.- Новосибирск: «Наука», 1978.- 384 с.
  71. К.Н., Костромина Т. С., Нефедов В. К. Носители катализаторов гидроочистки на основе активной окиси алюминия.- М.: «ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ», 1983- 48 с.
  72. А.И. Производство глинозема.- М.: «ГНТИЛИЦМ», 1961.- 620 с.
  73. В.П. Гидроокиси металлов.- Киев: «Наукова Думка», 1972.- 158 с.
  74. . Стайлз. Носители и нанесенные катализаторы.- М.: Химия, 1991.- 240 с.
  75. Данчевская М. Н, Овчинникова О. Г., Ивакин Ю. Д. и др. Структурные превращения в системе А1203 Н20. //Журнал Физической Химии. 2000. Т. 74. № 8.-С. 1391−1396.
  76. Digne М., Sautet P., Raybaud P. et al. Structure and Stability of Aluminum Hydroxides: A Theoretical Study. //J. Phys. Chem. 2002. 106.- P. 5155−5162.
  77. Ю.Р. Коррозия, пассивность и защита металлов. / Под ред. Акимова Г. В.- М.: Металлургия, 1941.- 886 с.
  78. К.Г. Влияние давления на процессы генерации водорода. //Проблемы машиностроения. 1983. Вып. 20.- С. 86−87.
  79. . В. Обобщенное уравнение химической кинетики и его применение к реакциям с участием твердых веществ. //Докл. АН СССР. 1946. 12. № 6.- С. 515−518.
  80. А.К., Строд В. В., Лепинь Л.К и др. Влияние исходного состояния поверхности на кинетику окисления высокодисперсных алюминиевых порошков. //Известия АН Латв.ССР. Серия химическая. 1981. № 1.-С. 50−58.
  81. Л.К., Тетере А., Шмит А. О взаимодействии алюминия с водой. //Докл. АН СССР. 1953. 88. № 5.- С. 871−874.
  82. Л. К. О кинетике взаимодействия металлов с водой. //Докл. АН СССР. 1954. 99. № 1.-С. 117−120.
  83. Л.К., Тетере А. О взаимодействии цинка с водой. //Докл. АН СССР. 1953. Т. 90. № 3, — С. 413−416.
  84. Л.К. Вопросы окисления металлов в воде и водных растворах. //Известия АН Латв.ССР. Серия химическая. 1981. № 1, — С. 12−25.
  85. Л.К. Кинетика окисления металлов в воде и водных солевых растворах. //Известия АН Латв.ССР. Серия химическая. 1973. № 5.- С. 556 569.
  86. Ю.Ф., Смирнов Е. П., Локенбах А. К. Квантово-химическое исследование взаимодействия молекул воды с металлическим алюминием. //Известия АН Латв.ССР. Серия химическая. 1987. № 6, — С. 703−710.
  87. В.М. Диссоциация молекул Н2 и Н20 на поверхности металлов алюминия и меди. //Журн. физ. химии. 1986. т 60. № 7.- С. 1786−1788.
  88. В.А. Электронно-микроскопическое исследование начальных стадий окисления алюминия и сплава AI-Fe-Ni в горячей воде. //Изв. АН СССР. Серия физическая. 1977. Т. 41. № 5.-С. 1076−1081.
  89. В.А., Захаров А. П. Окисление алюминия в воде при различных температурах. //ДАН СССР. 1980. Т. 252. № 5.- С. 1162−1166.
  90. П. Кинетика гетерогенных процессов.- М.: «МИР». 1976.- 399 с.
  91. H. S. Патент США 2 758 011, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Production of alumina.
  92. G. L., Grove D., Bloch H. S. Патент США 2 820 693, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Process of making alumina using tin, lead or germanium as a catalyst.
  93. G. L., Grove D., Bloch H. S. Патент США 2 855 275, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Production of alumina.
  94. H. S. Патент США 2 867 505, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Production of alumina.
  95. G. L., Grove D., Bloch H. S. Патент США 2 871 096, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Production of alumina.
  96. G. L., Grove D., Bloch H. S. Патент США 2 871 095, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Production of alumina.
  97. G. L., Grove D., Bloch H. S. Патент США 2 958 581, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Production of alumina.
  98. G. L., Grove D., Bloch H. S. Патент США 2 958 582, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Production of alumina.
  99. G. L., Grove D., Bloch H. S. Патент США 2 958 583, кл.423−627. (Universal Oil Products Company). Production of alumina.
  100. G. R. Патент США 2 989 372, кл.423−627. (Esso Research and Engineering Co.). Production of alumina.
  101. Houser- Clifford F. Патент США № 4 543 246 C01B3/00, C01B3/08. Генератор водорода.
  102. The Garrett Corp. Патент США № 4 643 166 C01B3/08. Реактор, топливная композиция и способ получения ее.
  103. The Garrett Corp. Патент США № 4 730 601 С01ВЗ/00, С01ВЗ/08. Реактор, топливная композиция и способ получения ее.
  104. Cornish- Francois Р. Патент США № 4 702 894 С01ВЗ/08. Генератор водорода.110. «Институт проблем машиностроения АН Украины». Патент РФ № 2 023 652 С01ВЗ/08. Способ получения водорода.
  105. Checketts Jed H. Патент США № 5 728 464 С01ВЗ/00, С01ВЗ/08. Топливо в виде таблеток для получения водорода.
  106. Checketts Jed H. Патент США № 5 817 157 С01ВЗ/06, С01ВЗ/08. Генератор водорода и топливо в виде таблеток.
  107. Акционерное общество открытого типа «Всероссийский алюминиево-магниевый институт». Патент РФ № 2 131 841 С01В6/24. Смесьги дрореагирующая.
  108. Andersen Erling R. Патент США № 6 506 360 С01ВЗ/08. Способ получения водорода.
  109. Andersen Erling R. Патент США № 6 638 493 С01ВЗ/08, B01J16/00. Способ получения водорода.
  110. Carloss Georg Mcelroy. Патент Великобритании № 2 344 110 B22F9/14, С01ВЗ/08. Получение гранул и использование их при получении водорода.
  111. В. И., Лапшинская 3. А. Исследование низкотемпературного окисления алюминия. //Физика аэродисперсных систем. Одесский университет. 1977. Вып. 16.- С. 60−63.
  112. Е. С., Юринов А. А. Горение частиц алюмомагниевых сплавов в водяном паре. //ФГВ. 1977. Т. 13, № 6.- С. 913−915.
  113. В. П., Озеров Е. С., Юринов А. А. Горение частиц магния в водяном паре. //ФГВ. 1971. 7, № 2.- С. 232−236.
  114. М.А., Озеров Е. С., Рыбина JI.C. К расчету скорости парофазного диффузионного горения металлической частицы. //ФГВ. 1974. 10, № 3.-С. 363−371.
  115. Oda N. «Hitachi Shipbuilding and Engineering Corp.». Патент США 3 985 866, кл.423−657. Method of producing high-pressure hydrogen containing gas for use as power source.
  116. J. J., Woodall J. «IBM Соф.». Патент ЕП № 55 330 C01B3/08. A process for generating energy in the form of heat and hydrogen.
  117. H. M. Интенсификация щелочно-алюминиевого способа получения водорода: Автореф. канд. дис.- JL: 1980.- 20 с.
  118. С. К. «Industrial Technology Research Institute». Патент США 5 435 986, кл.423−627. Method for preparing high-purity aluminum hydroxide.
  119. D. К. Патент США 3 348 919, кл.423−627. Process for producing hydrogen from finely divided metals and water at ambient temperatures.
  120. .А., Чернышов A.H., Перова H.H. и др. Кинетика взаимодействия алюминия с водой и водными растворами щелочей. //Кинетика и катализ. 1976. Т. 17. Вып. 6.- С. 1453−1458.
  121. И. Влияние pH водных растворов на реакционную способность высокодисперсных алюминиевых порошков. 9-ая конференция молодых научных работников института неорганической химии. Рига. 1980.-С. 28−29.
  122. Seo К., Nishikawa Y., Naitoh К. A method of generating hydrogen gas by aluminum dissolution in water. (Univ.Osaka, Jpn). //Technol. Rep. Osaka Univ. 1988. 38.-P. 179−186.
  123. K. (Osaka Fuji Kogyo, Ltd.). Патент ЕП № 248 960 кл. С01ВЗ/08. Материал для получения водорода.
  124. Chaklader- Asok С. Патент США 6 440 385, кл.423−657, МКИ. С01В003/08. Компонентный состав для генератора водорода.
  125. Л.Ф., Сахаренко В. А. Кинетика и механизм взаимодействия сплавов на основе алюминия, галлия и таллия с водой. //Украинский химический журнал. 1984. Т. 50. № 1.- С. 9−15.
  126. Л.Ф., Сахаренко В. А., Бударина А. Н. Кинетика и механизм взаимодействия активированного алюминия с водой. //Украинский химический журнал. 1984. Т. 50. № 2.- С. 161−169.
  127. В.А., Козин Л. Ф., Данильцев Б. И. Кинетика восстановления воды активированным порошком алюминия. //Теоретическая и экспериментальная химия. 1995. Т. 31. № 4.- С. 238−242.
  128. Ю.А. Патент РФ 2 165 388, Кл. GOIB 3/10. Способ получения водорода.
  129. А.П., Медвинский A.A., Савельев Г.Г и др. Особенности взаимодействия субмикронных порошков алюминия с жидкой водой: макрокинетика, продукты, проявление саморазогрева. //Кинетика и катализ. 1990. Т. 31. Вып. 4.- С. 967−972.
  130. В.В., Локенбах А. К. Взаимодействие ультрадисперсного алюминия с водой. //Известия АН Латв.ССР. Серия химическая. 1988. № 5.-С. 622−623.J
  131. В.Г., Леонов С. Н., Савинов Г. Л. Горение смесей ультрадисперсного алюминия с гелеобразной водой. //Физика горения и взрыва. 1994. Т. 30. № 4.- С. 167−168.
  132. В.Г., Гаврилюк О. В., Глазков О.В и др. Особенности реакции ультрадисперсного алюминия с водой в режиме горения. //Физика горения и взрыва. 2000. Т. 36. № 2.- С. 60−65.
  133. В.Г., Сафронов М. Н., Гаврилюк О. В. Макрокинетика окисления ультрадисперсного алюминия в жидкой фазе. //Физика горения и взрыва. Т. 37. № 2. 2001.- С. 57−62.
  134. Lyashko A.P., Medvinskii A.A., Saveliev G.G. et al. Interaction of super-finely dispersed AL powders with water. //Reaction Kinetics and Catalysis Letters. 1988. V. 37. N1.-P. 139−144.
  135. A.H., Вовчук Я. И. Воспламенение дисперсных гетерогенных систем с последовательными реакциями. //Физика горения и взрыва. 1983. Т. 19. № 2.- С. 10−17.
  136. Ю.А., Яворовский H.A. Исследование частиц, образующихся при электрическом взрыве проводников. //Физика и химия обработки материалов. 1978. № 4, — С. 24−30.
  137. H.A. Получение ультрадисперсных порошков металлов методом электрического взрыва. //Изв. вузов. Физика. 1996. № 4.- С. 114−135.
  138. А.П. Об избыточной энергии ультрадисперсных порошков, полученных методом электрического взрыва проволок. //Физика и химия обработки материалов. 1994. № 3.- С. 94−97.
  139. Л.М., Сидякин A.B. О возможности возникновения теплового взрыва в тонких металлических порошках. //Док. АН СССР. 1972. Т. 202. № 3.-С. 566−569.
  140. С.Н., Ильин А. П., Кертман С. В., Хасанов И. Х. Энергетика алюминия в ультрадисперсном состоянии. //Физикохимия ультрадисперсных порошков. Томск: ТПУ. 1990. — С. 62−67.
  141. А.К., Запорина H.A., Лепинь Л. К. Фазовый состав и структура оксидных пленок на частицах высокодисперсных порошков алюминия. //Известия АН Латв.ССР. Серия химическая. 1981. № 1.- С. 45−49.
  142. .И. К теории процессов горения в гетерогенных конденсированных средах. //Процессы горения в химической технологии и металлургии. Черноголовка: ОИХФ АН СССР, 1979.- С. 227−244.
  143. В.А., Розенбанд В. И. Некоторые методологические приемы определения кинетики низкотемпературного окисления металлов неизотермическим термографическим методом. //Проблемы технологического горения. Черноголовка: ОИХФ АН СССР. 1981. Т. 1.- С. 26−30.
  144. И.Л. Газовое дело в дирежаблестроении.-М.: Редакционное издательство отделения «Аэрофлота», 1938. 328 с.
  145. И.Л., Трошенькин Б. А., Редько В. В. Опыт эксплуатации реактора периодического действия для получения водорода из воды с помощью ферросилиция. //Проблемы машиностроения. 1980. Вып.2.- С. 106 111.
  146. Г. В., Яворовский H.A., Котов Ю. А. Самораспространяющийся процесс спекания ультрадисперсных металлических порошков. //Докл. АН СССР. 1984. Т.275. № 4.- С. 873−875.
  147. Н.С., Каган Н. М., Чижик С. П. и др. О механизме низкотемпературного спекания высокодисперсной платиновой черни. //Докл. АН СССР. 1971. Т.200. № 1, — С. 142−144.
  148. И.Л., Трошенькин Б. А., Нежурин A.B. Конструирование реакторных установок для получения водорода из воды с помощью энергоаккумулирующих веществ. //Проблемы машиностроения. 1980. Вып.12.- С. 91−95.
  149. К. Е., Солдаткин А. В. Распространение осесимметричной струи при воздействии архимедовых сил. //Изв. СО АН СССР. Сер. Техн. 1981. № 3. Вып.2.- С. 60−63.
  150. И.Л., Сармурзина Р. Г., Сокольский Д. В. и др. К теории химических реакторов. //Докл. АН СССР. 1985. Т.284. № 2.- С. 416−418.
  151. A.B., Андриевский А. П. К модели гетерогенного струйного реактора. //Приложение к журналу «Нефтегазовые Технологии». 2003. Март Апрель. № 2.- С. 43−46.
  152. Ю.А. Патент РФ № 2 158 396. Кл. С01 В 3/08. Способ сжигания металлосодержащего топлива.
  153. Ю.А. Патент РФ № 2 162 755. МПК В08В9/049, С06В21/00. Способ изготовления состава.
  154. Ю.А. Патент РФ № 2 165 388. КЛ. С01 В 3/10. Способ получения водорода.
  155. А.Н., Корольченко А. Я. Пожаро-взрывоопасность веществ и материалов и средства их тушения. Т. 1−2. Справочное издание. «Химия» 1990.- 880 с.
  156. B.E. Теория ракетных двигателей.- M.: «Оборонгиз.», 1963.476 с.
  157. А. Процессы в камерах сгорания ГТД.- М.: «МИР», 1986.- 566 с.
  158. Л.В., Морошкин М. Я. Форсунки для распыливания тяжелых топлив.- М.: «Машиностроение», 1973.- 200 с.
  159. .В. и др. Физические основы рабочего процесса в камерах сгорания воздушно-реактивных двигателей.- М.: «Машиностроение», 1964.526 с.
  160. В.А. Сжигание мазута в топках котлов.- Л.: «Недра», 1989.- 303 с.
  161. М.А., Михеева И. М. Основы теплопередачи.- М.: «Энергия», 1973.- 320 с.
  162. Методика Мб 02 — 2 — 1027 — 79. Продукты сгорания, определение состава хроматографическим методом. Государственный институт «Прикладной химии» 1979.- 10 с.
  163. ГОСТ 3022 — 80. Водород технический.- М.: — Издательство стандартов, 1990.- 26 с.
  164. .Н., Пополитов В. И. Гидротермальный синтез неорганических соединений.- М.: «НАУКА», 1984.- 182 с.
  165. Pray Н.А., Schweickert С.Е., Minnich В.Н. Solubility of Hydrogen, Oxygen, Nitrogen, and Helium in Water at elevated temperatures. //Industrial and Engineering Chemistry. 1952. 5. Vol. 44. № 5.- P. 1146−1151.
  166. В.A., Остроумов M.A., Свит Т. Ф. Термодинамические свойства веществ.- Л.: «Химия», 1977.- 392 с.
  167. Физические величины. / Под ред. Григорьева И. С., Мейлихова Е.З.- М.: «Мир», 1976.- 630 с.
  168. Теплотехнический справочник. Т.1. / Под ред. Юренева В. Н., Лебедева П.Д.- М.: «Энергия». 1975.- 744 с.
  169. Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей.- М.: «Наука», 1972.- 720 с.
  170. В.Ю., Иконников В. К., Берш А. В., Жуков Н. Н. и др. Патент РФ № 2 223 221 С01 В 3/08, С01 F7/42. Способ получения гидроксидов или оксидов алюминия и водорода.
  171. .В., Иконников В. К., Рыжкин В. Ю. и др. Патент РФ № 2 236 984 B63G8108. Энергетическая установка подводной лодки.
  172. А.Л., Иконников В. К., Румянцев А. И., Рыжкин В. Ю. Патент РФ № 2 388 649 B63G8/08 (опубликован 10 мая 2010). Автономная комбинированная энергетическая установка.
  173. .В., Чигарев A.B., Байков В. П., Иконников В.К., Рыжкин
  174. B.Ю Перспективы развития энергоустановок с электрохимическими генераторами для подводных лодок. //Журнал «Судостроение», 2008. № 5.1. C. 28−32.
  175. А.Е., Жук А.З. Концепция алюмоводородной энергетики. //Российский Химический журнал. 2006. T.L. № 6.- С. 105−108.
  176. Алюмоводородная энергетика. / Под ред. Шейндлина А.Е.- М.: ОИВТ РАН, 2007.- 278 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!