Барабанный вакуум-фильтр: расчет и применение

1. БАРАБАННЫЙ ВАКУУМ-ФИЛЬТР С НАРУЖНОЙ ФИЛЬТРУЮЩЕЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

2. БАРАБАННЫЙ ВАКУУМ-ФИЛЬТР

3. ФИЛЬТР ЛИТЕРАТУРА

барабан вакуумный фильтр газовый Фильтрование применяют в промышленности для тонкого разделения жидких или газовых гетерогенных систем. С его помощью можно добиться значительно более полной, чем в процессах осаждения, очистки жидкости или газа от взвешенных частиц и, соответственно, более высокого выхода продукта (если им является твердая фаза суспензии).

В процессе фильтрования твердые частицы либо задерживаются на поверхности фильтровальной перегородки, образуя осадок, либо проникают в ее глубину, задерживаясь в порах. В соответствии с этим различают фильтрование с образованием осадка и фильтрование с закупориванием пор. Иногда их совмещают (применяя фильтрование с образованием осадка и закупориванием пор).

Движущей силой процесса фильтрования является разность давлений до и после фильтра. Если эта разность создается с помощью насоса, компрессора или вакуум-насоса, то происходит фильтрование под действием перепада давления, если с помощью центробежных сил — центробежное фильтрование (центрифугирование).

1. БАРАБАННЫЙ ВАКУУМ-ФИЛЬТР С НАРУЖНОЙ ФИЛЬТРУЮЩЕЙ ПОВЕРХНОСТЬЮ

Барабанные вакуум-фильтры имеют диаметр до 3,5 м и длину до 8 м с поверхностью фильтрования от 5 до 100 кв.м. Угол погружения барабана в корыто зависит от концентрации и фильтруемости суспензии.

Схема барабанного вакуум-фильтра Фильтры малого погружения (угол 80−100 °) предназначены для легко фильтруемых суспензий. Для трудно фильтруемых суспензий угол погружения — около 200 °. Фильтры общего назначения имеют угол погружения 135−145 °. Наибольший угол погружения (210−270 °) имеют фильтры для низко концентрированных суспензий с волокнистой твердой фазой. Режимы работы барабанного вакуум-фильтра представлены на рисунки.

Режимы работы барабанного вакуум-фильтра (а), неподвижная часть золотника (б), подвижная часть золотника (в)

Реже используются в промышленности барабанные вакуум-фильтры других конструкций: со сходящим полотном, барабанные вакуум-фильтры сгустители, с внутренней фильтрующей поверхностью и т. д.

Барабанные фильтры, работающие под давлением, принципиально не отличаются от барабанных вакуум-фильтров. Фильтр помещается в корпус, рассчитанный на давление 0,3−0,4 МПа. Осадок выгружается с помощью шлюзовой камеры.

Расчет на прочность барабанного вакуум-фильтра. Основными расчетными элементами являются обечайка барабана, торцовые крышки и цапфы. Цапфы рассчитываются обычными методами, одновременно на изгиб и кручение под действием веса барабана, усилий от механизмов отжима и съема осадка, приводного крутящего момента и тормозного момента распределительной головки. Определенные особенности имеет расчет обечайки и торцовых крышек.

Обечайка. Погруженная в суспензию обечайка испытывает переменные нагрузки от гидростатического давления, равномерно распределенного по длине, усилия от механизмов отжима и съема осадка и от собственного веса барабана. Каждая из этих нагрузок создает нормальные напряжения в окружном и осевом направлениях.

Для упрощения расчета влияние ребер и колец жесткости не учитывается. Расчет ведется по РТМ 26−01−82−76 «Барабанные вакуум-фильтры. Методы расчета на прочность». Корпус барабана представляют как цилиндрическую оболочку, защемленную по краям и нагруженную указанными силами.

Максимальные напряжения в нижней части барабана и в середине его длины определяют по нижеприведенным формулам:

· осевое и окружное напряжения от действия гидростатического давления

· напряжения от усилий отжима и съема осадка

· напряжения от веса барабана где с_c — плотность суспензии, кг/куб.м;

g — ускорение силы тяжести, м/с²;

R — внутренний диаметр барабана, м;

s — толщина стенки обечайки, м;

A_k, B_k, Ф_k — функции;

q — усилие от механизмов отжима и среза, Н/м;

М_б — изгибающий момент от веса барабана, Н· м;

м — коэффициент Пуассона.

Изгибающий момент от веса барабана определяют в предположении, что вес барабана сосредоточенно приложен к его середине. Усилие отжима и среза ориентировочно можно принять равными 4−5 кН/м.

Функция Ф_k зависит от угла погружения барабана ц₀

Функции A_k и B_k выражаются через так называемые функции Крылова:

где L — длина обечайки, м.

Значения A_k и B_k можно определить по графикам, построенным по таблицам функций F₁ и F₃ в пределах от 0 до р.

По формуле (а) знак перед слагаемым 0,0005 выбирают так, чтобы выражение в фигурных скобках было максимальным по модулю.

Суммарные напряжения Эквивалентное напряжение определяется по 4-ой (энергетической) теории прочности Допускаемое напряжение [у] по пределу выносливости при числе циклов нагружения 10⁶ определяют по таблицам или графикам. Коэффициент концентрации напряжений можно принять k_у = 2,5. Тогда условие прочности Торцовая крышка — это круглая пластина, укрепленная ребрами и снабженная в центре жесткой ступицей. Пластина нагружена в центре сосредоточенным изгибающим моментом М от цапфы, равным произведению опорной реакции на расстояние между серединами подшипника и торцовой крышки. Пластина защемлена по наружному контуру.

Схема к расчету торцовой крышки

Опыт показывает, что наиболее часто выход фильтра из строя обусловлен растрескиванием торцовой крышки в месте сопряжения ее с цапфой.

Рассмотрим сначала изгиб круглой пластинки, жестко закрепленной по краю и имеющей в центре жесткую ступицу, к которой приложен изгибающий момент М.

Схема действия изгибающих моментов

Будем считать напряженное состояние стенки плоским; в ней действуют напряжения у_r — радиальное и у_t — окружное. Примем, что прямые, нормальные к срединной поверхности до деформации, остаются таковыми после нее.

Рассмотрим деформацию бесконечно малого отрезка радиуса срединной поверхности. Точка b расположена на расстоянии r от центра, а точка с — на расстоянии r +dr.

Схема к расчету изгиба пластинки Пусть w и и — прогиб пластины и угол поворота нормали к срединной поверхности в точке b. Отрезок bc лежит на срединной поверхности и длина его не меняется. Найдем деформацию такого же отрезка lm, лежащего не расстоянии z от bc. Из простых геометрических соображений запишем:

Учитывая, что, и используя уравнение Гука, получим:

рассматриваемого случая имеет вид Для определения напряжений и прогибов пластины с радиальными ребрами используем метод минимизации полной энергии пластины в состоянии равновесия. Полная энергия равна сумме потенциальной энергии нагрузки Z и деформации U.

Зададимся некоторой функцией, выражающей зависимость прогиба w₀ оребренной пластины от прогиба w неоребренной пластины и от неизвестных пока величин, А и е, т. е.

Деформацию оребренной пластины можно представить как ее изгиб относительно нейтральной линии, расположенной на расстоянии е от срединной поверхности.

Примем допущения:

· деформация пластины равномерна по окружности (это справедливо, если число ребер более 6).

· прогиб оребренной пластины пропорционален прогибу неоребренной.

· смещение е нейтрального слоя относительно срединной поверхности постоянно по радиусу.

2. БАРАБАННЫЙ ВАКУУМ-ФИЛЬТР

Использование: в химической и других отраслях промышленности, преимущественно для глубокого обезвоживания шлама очистных сооружений. Сущность: барабанный вакуум-фильтр содержит барабан с фильтрующей поверхностью, корыто и крышку, установленную с зазором к барабану. Устройство для выгрузки осадка выполнено в виде шнека с полостью в корпусе. Зазор и корпус снабжены нагревательными элементами. Фильтр имеет узел воздухоочистки, сообщенный с полостью с одной стороны через пневмотрубу, а с другой — через зазор. Измельченный осадок из устройства выгрузки подают в пневмотрубу, в которой последний подхватывается восходящим потоком воздуха, нагретым в калорифере. В пневмотрубе дисперсный материал сушится до конечной влажности и поступает в циклон. Изобретение относится к устройствам разделения суспензии за счет перепада давления и может найти применение в химической и других отраслях промышленности. Преимущественно данное изобретение предназначено для глубокого обезвоживания шлама очистных сооружений.

Известен нутч-фильтр для разделения суспензии под вакуумом, включающий обечайку с днищем, фильтровальную перегородку, штуцеры для отвода фильтрата и подачи суспензии (см. например, книгу Скобло А. И. Трегубовой И.А. Молоканова Ю. К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М. Химия, 1982, с. 347).

Недостатком нутч-фильтра является длительность технологического процесса, глубокого обезвоживания осадка, обусловленная периодичностью действия аппарата.

Известен также ленточный вакуум-фильтр, включающий фильтровальную ткань, приводной и натяжной барабаны, лоток для подачи суспензии, форсунки для фильтрата, вакуум-камеры для фильтрата и промывной жидкости (см. например, книгу Касаткина А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии. М. Химия, 1971, с. 218).

Недостатком известного технического решения является низкая эффективность процесса, которая обусловлена небольшой поверхностью фильтрования и наличием неиспользованных зон на фильтровальной перегородке.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является барабанный вакуум-фильтр, включающий барабан с приводом, корыто, крышку, распределительную головку системы вакуумирования, нож для удаления осадка и шнек для его выгрузки (см. например, книгу Скобло А. И. Тругубовой И.А. Молоканова Ю. К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М. Химия, 1982, с. 351).

Недостатком известного барабанного вакуум-фильтра является низкая эффективность, обусловленная неглубоким удалением жидкости из осадка. Дальнейшая переработка многих продуктов требует придания им сыпучих свойств. В данном случае это становится возможным при значительном снижении влажности осадка, которое обеспечивается использованием аппаратов сушки.

Целью настоящего изобретения является повышение эффективности процесса обезвоживания осадка до низкой конечной влажности.

Поставленная цель достигается тем, что в барабанном вакуум-фильтре, включающем барабан, сообщенный с источником вакуума, привод, корыто и крышку, установленную с зазором к барабану, а также устройство выгрузки, выполненное в виде горизонтального шнека, помещенного в корпус, он снабжен узлом воздухоочистки с пневмотрубой и вентиляционной системой, в зазоре между крышкой и барабаном и на внешней стороне корпуса шнека размещены нагревательные элементы, при этом корпус шнека в верхней его части выполнен с полостью, которая сообщена с узлом воздухоочистки с одной стороны через пневмотрубу, а с другой через зазор.

Отличительными признаками предлагаемого барабанного вакуум-фильтра являются: снабжение его узлом воздухоочистки с пневмотрубой и вентиляционной системой, размещение нагревательных элементов в зазоре между крышкой и барабаном и на внешней стороне корпуса шнека, выполнение верхней части корпуса шнека с полостью, которая сообщена с узлом воздухоочистки с одной стороны через пневмотрубу, а с другой через зазор.

Благодаря этому обеспечивается получение сыпучего осадка с низкой конечной влажностью, готового к дальнейшей переработке.

Барабанный вакуум-фильтр состоит из барабана с фильтрующей поверхностью, корыта и крышки. Крышка установлена к барабану с зазором, в котором размещены нагревательные элементы. Барабан имеет нож для снятия осадка и устройство его выгрузки, выполненное в виде шнека, размещенного в корпусе.

С наружной стороны корпуса также расположены нагревательные элементы, а в верхней части корпуса образована полость, которая сообщена с узлом воздухоочистки.

Узел воздухоочистки состоит из циклона, рукавного фильтра тонкой очистки, системы вентиляции, включающей в себя вентилятор, калорифер и воздуховоды, а также пневмотрубы.

Барабан разделен на секции, которые через распределительную головку и сборник фильтрата сообщены с источником вакуума (вакуумным насосом).

Полость сообщена с узлом воздухоочистки с одной стороны при помощи пневмотрубы, а с другой через зазор.

Барабан имеет привод, обеспечивающий его вращение.

Барабанный вакуум-фильтр работает следующим образом. Суспензию заливают в крыто, включают привод барабана и вакуумный насос. Каждая секция барабана при его вращении погружается в суспензию и при этом сообщается через распределительную головку и сборник фильтрата с источником вакуума.

Фильтрование происходит под действием разности давлений в корыте и во внутренней части секции. При повороте секции на фильтрующей поверхности образуется слой осадка, а фильтрат через распределительную головку отводится в сборник фильтрата. Когда секция выходит из слоя суспензии осадок осушается потоком нагретого воздуха, который фильтруется через слой продукта.

Нагрев воздуха в зазоре осуществляется при его контакте с нагревательными элементами. Пары испарившейся жидкости из осадка удаляются из зазора вентилятором.

По мере перемещения секции осадок обезвоживается, срезается ножом и поступает в устройство выгрузки в виде комков. В устройстве выгрузки комки измельчаются шнеком и подсушиваются до сыпучего состояния за счет комбинированного подвода тепла (кондуктивного и конвективного). Пары влаги с воздушным потоком удаляются из устройства выгрузки через полость в зазор между крышкой и барабаном; паровоздушная смесь, поступающая из полости, насыщается также парами испарившейся влаги в зоне фильтрации и удаляется в циклон узла воздухоочистки.

Измельченный осадок из устройства выгрузки подают в пневмотрубу, в которой последний подхватывается восходящим потоком воздуха, нагретым в калорифере. В пневмотрубе дисперсный материал сушится до конечной влажности и поступает в циклон.

В циклоне объединенный поток, поступающий из пневмотрубы и зазора, за счет центробежных сил разделяется на твердую и воздушную фазы. Наиболее легкая фракция твердой фазы отделяется от воздушного потока в рукавном фильтре тонкой очистки. Твердую фазу из циклона и фильтра в дальнейшем используют по назначению без обработки (сушки и измельчения).

Эксперименты по выявлению работоспособности установки были проведены на шламе очистных сооружений Зеленодольского производственного объединения «Завод имени Серго» по следующей методике.

Штамм с начальным влагосодержанием более 1000% подают на фильтрующую поверхность и включают вакуумный насос. Вода фильтровалась под действием разности давлений через слой осадка, после чего его влагосодержание составило 200% Над осадком помещают нагревательный элемент с температурой поверхности 250−300^oC. В процессе фильтрования, радиационного нагрева и конвективного обдува в течение 5 мин (время одного полного оборота барабанного вакуум-фильтра) влагосодержание продукта снизилось до 58−60%.

После фильтрации осадок помещают в обогреваемый шнек с температурой поверхности 150−200^oC. При транспортировке осадка в шнек подавали горячий воздух, нагретый до 95^oC. На выходе из шнека влагосодержание материала составило 18−20%.

Дальнейшая обработка дисперсного материала в условиях пневмотранспорта с температурой сушильного агента 95^oС обеспечила влагосодержание твердой фазы 5−8%.

Влагосодержание определялось методом досушки до постоянной массы навески продукта 2−5 г, отобранной в конце каждой стадии, в сушильном шкафу при температуре 100±5^oC в течение 1,0−1,5 часов.

Таким образом, предлагаемый барабанный вакуум-фильтр по сравнению с прототипом позволяет повысить эффективность процесса обезвоживания осадка до низкой конечной влажности за счет совокупности процессов фильтрации под вакуумом и термообработки в различных ее вариантах.

3. ФИЛЬТР

Фильтр (французское filtre, от позднелатинского filtrum, буквально — войлок) аппарат, в котором с помощью фильтровальной перегородки осуществляется разделение, сгущение или осветление неоднородных систем, содержащих твердую и жидкую (газообразную) фазы. Кроме того, фильтрами называют устройства и аппараты для очистки растворов от минеральных солей, разделения на фракции полимерных ионов и т. д. с помощью ионитов, а также устройства, пропускающие или задерживающие звуковые или электромагнитные волны определенных частот.

В зависимости от вида неоднородной системы различают жидкостные фильтры (предназначены для фильтрования суспензий) и газовые фильтры (для разделения аэрозолей и газов очистки). Простейший фильтр — сосуд, разделенный на две части фильтровальной перегородкой. Между частями фильтра создается разность давлений, под действием которой жидкость (газ) проходит через перегородку, задерживающую твердые частицы.

Жидкостные фильтры по принципу действия подразделяются на две основные группы: фильтры периодического и фильтры непрерывного действия. Фильтры, принадлежащие к каждой из этих групп, различаются по способу создания в них разности давлений (работающие под вакуумом или под избыточным давлением), по геометрии фильтрующей поверхности (плоская или криволинейная), по типу применяемых фильтровальных перегородок. В фильтрах периодического действия на всей поверхности фильтровальной перегородки поочередно осуществляются поступление суспензии и образование осадка (фильтрование), обезвоживание, промывка и удаление осадка, регенерация фильтровальной перегородки. В фильтрах непрерывного действия указанные операции проходят непрерывно, единовременно и независимо одна от другой в каждой соответствующей зоне фильтра.

К фильтрам периодического действия относятся емкостные фильтры, листовые фильтры, фильтр-прессы, патронные фильтры.

Емкостный фильтр применяют для разделения небольших количеств суспензий. Он может работать под вакуумом (нутч-фильтр) и под избыточным давлением (друк-фильтр). Корпус емкостного фильтра бывает открытым или закрытым.

Фильтровальная перегородка располагается на перфорированном днище. В верхнюю часть корпуса подается разделяемая суспензия. Из нижней части отводится фильтрат. В фильтре с механизированной выгрузкой осадок удаляется через откидное днище, а в фильтре с открытым корпусом — опрокидыванием или вручную.

Листовой фильтр используют для осветления растворов и разделения суспензий, содержащих не более 5% (по объему) твердой фазы. Фильтрующие элементы круглой или прямоугольной формы, обтянутые фильтровальной перегородкой (обычно тканью), соединены с коллектором для отвода фильтрата.

Суспензия подается в корпус фильтра. Слой осадка промывается (после удаления из корпуса остатка суспензии). Фильтр-прессы применяют в основном для разделения тонкодисперсных суспензий. К ним относятся рамные и камерные фильтр-прессы и камерный автоматический фильтр-пресс (ФПАКМ). Рамный фильтр-пресс представляет собой блок чередующихся вертикальных плит и рам, прижатых друг к другу ручным, гидравлическим или электромеханическим зажимом. Рамы образуют в собранном аппарате свободные плоские камеры (карманы) для приема суспензии.

Плиты с рифлеными боковыми поверхностями служат дренирующим основанием для фильтровальной перегородки. Под действием избыточного давления фильтрат проходит через фильтровальную перегородку, затем стекает, но желобкам рифленых плит и через отводные каналы поступает в сборник. Твердые частицы образуют в камерах слой осадка, который удаляется при раздвигании плит. Действие камерного фильтр-пресса подобно работе рамного фильтр-пресса, но он рассчитан на более высокое избыточное давление.

Камерный автоматический фильтрпресс ФПАКМ состоит из расположенных горизонтально на некотором расстоянии одна от другой фильтрующих плит; которые в свою очередь находятся между двумя поддерживающими плитами. Сверху каждая фильтрующая плита покрыта перфорированным листом, над которым находится фильтровальная перегородка в виде бесконечной ленты. При сжатии, плит между ними образуются камеры, в которые последовательно подается из соответствующих коллекторов суспензия, промывная жидкость и сжатый воздух для продувки. Фильтрат проходит через фильтровальную перегородку, а твердая фаза остается на ней в виде осадка. По окончании цикла фильтрования плиты раздвигаются, между ними открывается щель и фильтровальная перегородка приводится в движение, вынося осадок наружу, где он снимается ножами.

Работа фильтра автоматизирована. Производительность ФПАКМ в 4—10 раз выше производительности рамного фильтра.

Патронный фильтр применяют для осветления или сгущения суспензий; работает под вакуумом или под давлением и состоит из корпуса с крышкой и днищем.

Внутри находится решетка, на которой закреплена фильтровальная перегородка в виде патрона (обычно патронный фильтр имеет несколько десятков таких патронов). Удаление осадка с последней производится отдувкой сжатым воздухом, пневмогидравлическим ударом или с помощью вибрационных устройств.

К фильтрам непрерывного действия относятся барабанные, дисковые, ленточные, тарельчатые и карусельные фильтры. Барабанный вакуум-фильтр находит наибольшее применение в промышленности.

Дисковый вакуум-фильтр предназначен для разделения суспензии с близкими по размерам частицами твердой фазы. Имеет более развитую фильтрующую поверхность, чем барабанные вакуум-фильтры. В дисковом вакуум-фильтре на горизонтально расположенном полом валу, разделенном на секции, укреплены вертикальные диски. Вал с дисками вращается в корыте, имеющем форму полуцилиндра и заполненном разделяемой суспензией. Каждый диск состоит из обтянутых фильтровальной перегородкой полых секторов, имеющих с обеих сторон перфорированную или рифленую поверхность. Полость каждого сектора диска сообщается с отводящим каналом для удаления фильтрата. Съем осадка осуществляют сжатым воздухом (для отдувки), посредством ножей и валков (для отрыва и направления выгрузки).

Ленточный вакуум-фильтр предназначен для разделения суспензий, образующих неоднородный по размерам частиц тяжелый и требующий тщательной промывки осадок, фильтр представляет собой стол, в котором имеются вакуум-камеры для отвода фильтрата и промывной жидкости. Фильтровальная перегородка (обычно ткань) покрывает прорезиненную перфорированную ленту, натянутую на крайних барабанах стола. Осадок сбрасывается в сборник при перегибе фильтровальной перегородки. Регенерация фильтровальной перегородки производится при обратном движении ленты с помощью механических щеток или паровых форсунок.

Тарельчатые вакуум-фильтры применяют преимущественно для обезвоживания крупнозернистых шламов в производстве калия, в подготовке каменного угля и руд и т. д. Основная деталь фильтра — кольцо, состоящее из ряда трапецеидальных секторов, каждый из которых является фильтрующей ячейкой. Последняя открыта сверху и имеет днище, наклоненное к центру для облегчения стока жидкости. По верху ячейки уложен перфорированный лист, на котором находится фильтровальная перегородка. Внутренняя полость каждого сектора с помощью соединительных трубок сообщается с каналами распределительного устройства, жестко связанного с корпусом. Фильтр приводится во вращение электродвигателем. За один оборот ячейки фильтра последовательно соединяются с линиями вакуума и сжатого воздуха. Подача суспензии осуществляется в ячейки сверху. Съем осадка производится ножом или шнеком.

Карусельный вакуум-фильтр применяется для разделения грубодисперсных суспензий; состоит из ковшей в форме трапецеидальных секторов, собранных на кольцевой раме. Ковши связаны трубками с распределит, устройством, через которое удаляются фильтрат и промывная жидкость. Ковши вращаются вокруг вертикальной оси как единое целое. Каждый ковш состоит из корпуса, образующего вместе с дренажными пластинами и фильтровальной перегородкой рабочий орган фильтра. Суспензия и промывная жидкость заливаются в ковш сверху. Для выгрузки осадка ковш автоматически поворачивается на 180 град. над местом выгрузки.

Газовые фильтры относятся к непрерывно действующим аппаратам. По устройству их разделяют па фильтры с плоской фильтрующей поверхностью и батарейные. Газовый фильтр с плоской фильтрующей поверхностью представляет собой камеру, разделенную перфорированной решеткой, на которой помещают фильтровальную перегородку в виде слоя песка, кварца и т. п., либо двумя скрепленными между собой перфорированными решетками, между которыми зажат спрессованный волокнистый материал (асбестовое волокно, стекловолокно, вата и т. п.). Газовый поток проходит через фильтровальную перегородку и очищается от взвешенных в нем частиц. Через определенные промежутки времени фильтровальную перегородку очищают или заменяют новой.

Батарейный газовый фильтр (рукавный) имеет фильтровальную перегородку, выполненную из ткани в виде рукава. Газовый поток вводится в фильтр и распределяется по рукавам. Очищенный газ удаляется через газоход, а отделенные частицы оседают на внутренней поверхности рукавов. Для удаления слоя осевших частиц имеется приспособление, встряхивающее рукава. Слой частиц сбрасывается в нижнюю часть фильтра и удаляется из аппарата шнеком. В качестве батарейного фильтра для очистки газов применяется также патронный фильтр.

1. Касаткин А. Г. Основные процессы и аппараты химической технологии 9-ое изд. М.: Химия, 1973 г, 750 с.

2. Айнштейн В. Г., Захаров М. Н., Носов Г. А., Захаренко В. В., Зиновкина Т. В., Таран А. Л., Костанян А. Е. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии. Учебник для вузов, в двух книгах. М.: Химия, 1999 (кн. 1, 888 с; кн.2, 872 с.)

3. Дытнерский Ю. И. Процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1995 г, 768 с (ч.1, 400с.; ч.2,368 с.)

4. Павлов К. Ф., Романков П. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия: 1987, 576 с.

5. Основные процессы и аппараты химической технологии (Пособие по проектированию)./ Под ред. Ю. И. Дытнерского. М.: Химия, 1991, 496 с.

6. Руководство к практическим занятиям в лаборатории процессов и аппаратов химической технологии. Под ред. П. Г. Романкова, 5-ое изд. Л.: Химия, 1979, 256 с.

7. Скобло А. И., Трегубов И. А. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. М.: Химия, 1982. 584 с.

8. Владимиров А. И. и др. Основные процессы и аппараты нефтегазопереработки. М.: ООО Недра-Бизнесцентр. 2002. 227 с.

9. Скобло А. И. и др. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии. М.: Недра. 2000. 677 с.

10. Коган В. Б. Теоретические основы типовых процессов химической технологии. Л.: Химия, 1997. 512 с.