Выбор технологии измельчения и классификации для неокисленных кварцитов Михайловского месторождения
Особенностью сырья, поступающего в переработку, является наличие сильных магнитных свойств основных железосодержащих минералов, поэтому в качестве метода обогащения принимается сухая и мокрая магнитная сепарация в поле низкой напряженности. Технология обогащения магнетитовой руды предусматривает стадиальное обогащение с последовательным выводом нерудной части в хвосты, так как преследуется цель… Читать ещё >
Выбор технологии измельчения и классификации для неокисленных кварцитов Михайловского месторождения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Россия занимает первое место в мире по запасам железной руды (в пересчете на содержание железа). При этом не менее двух трети железных руд залегают в пределах Курской магнитной аномалии. На этот же регион приходится более половины добываемых в нашей стране железных руд. В основном это сравнительно бедные по железу месторождения, руды которые подвергаются обязательному обогащению. Одним из ключевых является Михайловсое месторождение.
Комбинат занимает 2 место по объемам продажи железорудного сырья в стране.
Дробидьно-обогатительный комплекс (ДОК) является одним из важнейших звеньев технологической цепи ОАО «Михайловский ГОК».
Последовательное наращивание объемов производства концентрата осуществляется благодаря улучшению планирования добычи руд, совершенствованию технологии их переработки, а так же внедрению и освоению новых технологий способствующих повышению качества товарной продукции и расширению ее ассортимента.
Основной стратегией задачей и целью деятельности ДОК является производство железорудного концентрата как в качестве готового продукта для сбыта потребителям, так и в качестве исходного сырья для выпуска окатышей как фабрики окомкования.
Актуальность темы
Наибольшие затраты на обогатительных фабриках связаны с рудоподготовкой: капитальные — 50−60%, эксплуатационные до 80%.
Поэтому более экономичная переработка железорудного сырья возможна при увеличении производительности мельниц, основные факторы рассмотрены в данном проекте.
Цель проекта
Выбор технологии измельчения и классификации для неокисленных кварцитов Михайловского месторождения, производительностью 30 миллионов тонн в год, крупностью исходной руды 16 — 0 мм, массовой долей железа в исходной руде б = 39,5%, в концентрате 65,2%.
Задачи проекта
1. В технологической части проекта на основе технологических свойств неокисленных кварцитов:
— сделать выбор, обоснование технологии обогащения, технологической схемы для проектируемого отделения;
— определить качественно-количественные и водо-шламовые показатели. сделать выбор, расчет основного и вспомогательного технологического оборудования.
2. В специальной части решить вопрос выбора связующих добавок для производства обожженных окатышей.
3. В разделе опробование и контроль и автоматизация технологического процесса описать схемы разделки и отбора проб, контролируемые параметры технологических процессов; автоматизацию технологических процессов.
4. В разделе экономика и организация работы производственного подразделения сделать:
— выбор и обоснование режима работы проектируемого отделения, формы оплаты труда;
— произвести расчет фонда рабочего времени и численность персонала; расчет фонда оплаты труда; амортизационные отчисления; затраты на материалы; затраты на текущий ремонт; затраты на электроэнергию; затраты по участку.
5. В разделе охрана труда и экологическая безопасность рассмотреть:
— безопасность при проектировании производственного объекта;
— производственную санитарию и охрану окружающей среды;
— пожарную безопасность;
6. В графической части провести анализ существующих проектных решений и составить компоновку оборудования для отделения.
Решение задач
1. В технологической части проекта на основе технологических свойств не окисленных кварцитов:
— сделан выбор и обоснование технологии обогащения и технологической схемы;
— определены качественно-количественные и водошламовые показатели для проектируемого отделения;
— произведен расчет основного и вспомогательного оборудования. Расчеты произведены с помощью компьютерных программ.
2. В специальной части рассмотрен вопрос выбора связующих добавок для производства обожженных окатышей.
3. В разделе опробование и контроль и автоматизация технологического процесса составлены схемы разделки и отбора проб, контролируемые параметры технологических процессов; рассмотрена автоматизация технологических процессов.
4. В разделе экономика и организация работы производственного подразделения произведен:
— выбор и обоснование режима работы проектируемого отделения, формы оплаты труда;
— расчет фонда рабочего времени и численность персонала; расчет фонда оплаты труда; амортизационные отчисления; затраты на материалы; затраты на текущий ремонт; затраты на электроэнергию; затраты по участку.
5. В разделе охрана труда и экологическая безопасность рассмотрено:
— безопасность при проектировании производственного объекта;
— производственная санитария и охрана окружающей среды;
— пожарная безопасность;
6. В графической части проведен анализ существующих проектных решений и составлена компоновка оборудования для отделения.
1 Исходные данные для проектирования
1.1 Горно-геологические сведения о месторождении
бетонитовый глина автоматизация технологический Михайловское железорудное месторождение — одно из крупнейших месторождений КМА. Месторождение расположено в Железногорском районе Курской области, 100 км к северу от города Курска и юго-восточнее города Железногорска и 5−6 км в пределах юго-западного склона Среднерусской возвышенности и представляет собой равнину, сильно изрезанную реками бассейна реки Сейм и его притока Свапы, а также многочисленными балками и оврагами.
Месторождение представляет собой мощную (шириной 2,5 км) полосу железистых кварцитов протяженностью около 7 км. В верхней части толщи железистых кварцитов развита зона окисления площаднолинейного типа.
Геологическое строение месторождения сложное, продуктивной является нижняя железорудная подсвита коробковской свиты, представленная железистыми кварцитами, смятыми в сложные синклинально-антиклинальные складки субмеридиального построения.
1.2 Минералогический и химический состав неокисленных железистых кварцитов
Выделяются следующие минеролого-петрографические разновидности железистых кварцитов: магнетитовые, гематит-магнетитовые, магнетит-гематитовые и гематитовые.
Таблица 1 — Разновидности железистых кварцитов
Название железистых кварцитов | Feмаг, % | |||
Малорудные кварциты | <16 | <2 | ||
Карбонато-магнетитовые кварциты | >0,65 | 16−26 | <2 | |
Магнетитовые кварциты с карбонатом | >0,65 | >26 | <2 | |
Магнетитовые кварциты с гематитом | >0,65 | >26 | <2 | |
Гематит-магнетитовые кварциты | 0,51−0,65 | 20−26 | <2 | |
Магнетит-гематитовые кварциты | 0,4−0,5 | <20 | <2 | |
Гематитовые краснополосчатые кварциты | <0,4 | <2 | ||
По минеральному составу кварциты сложены:
— магнетитом -25 -35%
— гематитом -12 — 19%
— нерудным кварцем -38 — 40%
Затем идут зеленая слюдка, эгирин, карбонаты, биотит, щелочные амфиболы, пирит, довольно редко встречается хлорит, тальк, эпидот.
Магнетит — представлен идиоморфными, а чаще всего неправильными зернами с относительно ровными, слегка зазубренными очертаниями, размер их 0,01−0,25 мм. Зрна магнетита большей частью собраны в агрегаты различной формы и размеров (до 0,6 мм). Иногда встречаются почти сплошные прослои, состоящие из сгруппированных агрегатов магнетита с небольшой примесью кварца и карбонатов.
Гематит — встречается в виде небольших (0,01 — 0,2 мм) пластинок, чешуек в большинстве случаев с резко выраженным идиоморфизмом. Они обычно ориентированны удлиненной стороной по напластовыванию железистых кварцитов. В большинстве, случав взаимосвязь гематита и магентита при их совместном нахождении в рудных прослойках очень сложная. Агрегаты магнетита часто собираются в более крупные скопления, между которых располагаются выделения магнетита и нерудных минералов.
Кварц — в железистых кварцитах образует, самостоятельные прослои и присутствует в виде единичных зерен или их агрегатов в рудных и нерудных прослойках. Чаще всего зерна кварца имеют удлиненную форму, зазубренную по краям. Размер отдельных зерен кварца колеблется от 0,01 до 0,3 мм. Кварцевые прослои сложены зернами 2_х разновидностей — более крупными — относительно чистыми без посторонних включений и более мелких — которые всегда содержат тонкие пылевидные включения других материалов, главным образом рудных.
Зеленая слюдка — образует самостоятельные прослои с незначительной примесью кварца, рудных минералов, карбонатов и эгирина, а также содержится в кварцевых магнетитовых и гематитовых прослойках. Зеленая слюдка ассоциируется в основном с магнетитом, а зеленые слюдковые прослойки чаще всего контактируют непосредственно с магнетитовыми. Зеленая слюдка находится в виде пластинок, чешуек и полочек размером от 0,01 до 0,6 мм.
Эгирин — встречается в кварцеко-эгириновых жилах секущие железистые кварциты и гнездах, а также в виде агрегатов, расположенных в периферийных частях кварцевых и кварцево-карбонатных прослойках.
Карбонаты — образуют самостоятельные прослойки или совместно с кварцем кварцево-карбонатные прослойки, а также в виде отдельных зерен и агрегатов часто присутствуют в силикатных и рудных преимущественно магнетитовых и гематитовых прослойках.
Щелочные амфиболы — 0,3% присутствуют как в виде секущих прожилков, развивающихся по трещинам. Мощность тех и других находится в пределах десятых долей мм и лишь иногда достигает 1−2 мм. Щелочные амфиболы представлены волокнистыми кристаллами синего (в безрудных прослоях) и мелкозернистой массой голубого цвета размером от 0,004 до 0,05 реже до 0,5 и более миллиметров.
Другие из второстепенных минералов (биотит, карбонаты) встречаются в данном типе кварцитов редко в виде единичных включений. Минеральный состав железистых кварцитов представлен в таблице 2, а химический — в таблице 3
Таблица 2 — Минеральный состав железистых кварцитов
Магнетит | Гематит | Гидроокислы железа | Силикаты | Рудные карбонаты | Нерудные карбонаты | Апатит | Кварц | Пирит | Прочие | |||||||
М | Fe | М | Fe | М | Fe | М | Fe | М | Fe | М | ; | М | М | М | М | |
26,86 | 19,07 | 22,11 | 15,84 | 2,91 | 1,85 | 8,93 | 2,03 | 3,15 | 1,08 | 1,51 | ; | 0,28 | 33,79 | 0,01 | 0,45 | |
Таблица 3 — Химический состав железистых кварцитов
Химический элемент | Содержание, % | Химический элемент | Содержание, % | |
Feобщ | 39,87 | MgO | 0,93 | |
Feмг | 19,07 | TiO2 | 0,012 | |
FeO | 10,55 | S | 0,049 | |
Fe2+ | 8,18 | P2O3 | 0,101 | |
Fe2O3 | 45,31 | п. п. п. | 2,38 | |
CO2 | 1,87 | K2O | 0,66 | |
SiO2 | 38,23 | Na2O | 0,26 | |
Al2O3 | 0,199 | MnO | 0,030 | |
CaO | 1,03 | P | 0,044 | |
Текстура неокисленных железистых кварцитов Михайловского месторождения подразделяется на 2 генетических типа: первичные — унаследованные от первичных железисто-кремнистых осадков, впоследствии метаморфизированных и частично измененных гидротермально-метасоматическими процессами и вторичные — возникшие в результате тектонических процессов и наложившихся на первичные текстуры.
Полосчатые структуры железистых кварцитов подразделяются следующим образом:
— тонкополосчатые — ширина прослоев 5 мм — 31,0%
— среднеполосчатые — 5−10 мм — 11,0%
— широкополосчатые — 10−20 мм — 7,0%
— глубокополосчатые — 20 мм — >51%
Наиболее распространенными являются тонкополосчатые структуры (30%). Слойки, как правило, представлены рудным материалом с присутствием кварца и кварцевым минералом с присутствием магнетита и гематита.
Кварциты Михайловского месторождения, в целом, следует отнести к трудноизмельчаемым из-за весьма тонкой вкрапленности магнетита. По величине удельной производительности по готовому классу минус 0,040 мм кварциты можно классифицировать как легко, средне и трудноизмельчаемые; в большинстве случаев технологический сорт по измльчаемости совпадает по обогатимостью, которые разделены на три технологических сорта.
Таблица 4 — Соотношение технологических разновидностей в исходном сырье
Сорт | Технологические разновидности | Доли единиц, % | |
I | Легкообогатимые | 69,0 | |
II | Среднеобогатимые | 26,0 | |
III | Труднообогатимые | 5,0 | |
Основными факторами, определяющими обогатимость магнетитовых руд, являютя: степень магнитной проницаемости слагающих руды минералов, (что влияет на выбор технологической схемы обогащения), текстуры руд (от которых зависит рациональная степень их измельчения и стадиальность их обогащения), присутствие и характер минералов, носителей ценных компонентов или вредных примесей (которые подлежат извлечению в отдельные концентраты или удалению), состав нерудной части (определяющий в отдельных случаях рациональные пределы обогащения руд с учетом их основности).
Кварциты относятся к весьма крепким рудам — коэффициент крепости по шкала Протодьяконова f = 18−20. Физико-механические железистых кварцитов представленны в таблице 5.
Таблица 5 — Физико-химические свойства железистых кварцитов
Наименование показателей | Показатели | |
Объёмный вес, кг/м3 | 3,77 | |
Насыпной вес | 2,10−2,36 | |
Коэффициент разрыхления | 1,6−1,8 | |
Пористость | 0,5−1,0 | |
Естественная влажность, % | 0,64 | |
Сопротивление сжатию, кг/см3 | 1750−4250 | |
Коэффициент крепости | 7,3 | |
Абразивность | 3,14−3,5 | |
2 Технологическая часть
2.1 Выбор технологии обогащения
На проектируемую обогатительную фабрику поступают магнетитовые кварциты Михайловского месторождения, которые являются тонко-вкрапленными, поэтому, исходя из их химико-минералогической характеристики, физико-механических свойств, текстурно-структурных особенностей руды, также учитывая крепость данных руд (по шкале Протодьяконов 18−22 ед), выбираем трех стадиальную схему шарового измельчения до 90−92% класса минус 44 мкм. На обогатительных фабриках перерабатывающих магнетитовые кварциты применяют разнообразные схемы первой стадии измельчения. Это связано с необходимостью получить высокую степень раскрытия руды с тем, чтобы удалить максимальное количество хвостов при первичном измельчении и обогащении. На фабриках применяются следующие схемы:
— шаровое измельчение в мельницах с решеткой или с центральной разгрузкой в замкнутом цикле со спиральными классификаторами;
— шаровое измельчение в замкнутом цикле с гидроциклонами.
Длительная эксплуатация указанных схем измельчения выявила, что наиболее технологичной и надежной в эксплуатации является схема с шаровым измельчением. При этом весьма перспективной представляется схема шарового измельчения с классификацией. Для измельчения по такой схеме обеспечивается хорошая регулировка процесса. Схема шарового измельчения с классификацией позволяет также осуществлять магнитную сепарацию слива мельницы и выводить часть нерудного материала по мере его вскрытия. Доизмельчение промпродуктов проводится в мельницах, работающих в замкнутом цикле с гидроциклонами. Удельная производительность мельниц по классу минус 0,044 мм в первой стадии измельчения составляет 0,85−0,9 т/м3ч, во второй — 0,7−0,8 т/м3ч, в третьей — 0,2−0,35 т/м3ч, плотность разгрузки поддерживается в пределах 75−85% твердого, заполнение мельниц шарами составляет 40−45%. В первой стадии загружаются шары диаметром 80−125 мм, во второй 60−80 мм, в третьей 40−60 мм.
Особенностью сырья, поступающего в переработку, является наличие сильных магнитных свойств основных железосодержащих минералов, поэтому в качестве метода обогащения принимается сухая и мокрая магнитная сепарация в поле низкой напряженности. Технология обогащения магнетитовой руды предусматривает стадиальное обогащение с последовательным выводом нерудной части в хвосты, так как преследуется цель последовательного выделения рудных минералов в готовые продукты по мере их вскрытия. Магнетитовые кварциты обогащаются в три стадии на барабанных магнитных сепараторах, в третьей стадии предусмотрена две перечистки магнитного продукта. В первой стадии обогащения предусматривается установка сепараторов с противоточными, а во второй и третьей с полупротивоточными ваннами. Напряженность магнитного поля во всех стадиях одинакова и находится в пределах 90−110 кА/м. Содержание магнитной фракции в хвостах не превышает 0,6%.
Значительную работу по подготовке измельченной руды к магнитной сепарации выполняют магнитные дешламаторы. Эти аппараты позволяют сгустить измельченный материал в 2−5 раз и за счет этого значительно повысить производительность сепараторов. Кроме этого, в магнитных дешламаторах сбрасываются наиболее крупные и трудноудаляемые шламистые частицы. Эта операция значительно повышает массовую долю железа в концентрате. Магнитные дешламаторы выводят из процесса значительную часть промышленной воды, поскольку содержание твердого в их сливе составляет 0,2−6% и только при обесшламливании исходной измельченной руды в первой стадии содержание твердого повышается до 5−10%.
Технологическая схема для проектируемой обогатительной фабрики включает: СМС, три стадии шарового измельчения, 3 стадии классификации в гидроциклонах, 3 стадии магнитной сепарации, первая, вторая стадия в один прием, а третья в два приема, 3 стадии дешламации.
По данной технологии можно получить из исходной руды с массовой долей железа 39,5% следующие показатели: концентрат с массовой долей железа 65,2%, извлечением 56,70%, выходом 34,35%, а хвосты с массовой долей железа 26,0%, извлечением 38,51% и выходом 58,51%.
Технологическая схема проектируемого корпуса представлена на рисунке 1.
2.2 Расчет технологической схемы
Расчет производительности отделения Производительность проектируемого отделения по сухому весу рассчитывается по формуле (1).
(1)
где Qч — часовая производительность отделения, т/ч;
Qг — годовая производительность отделения, т
N — количество рабочих дней проектируемого отделения, принимаемN=365;
m — количество рабочих смен в сутки, принимаем m=2;
n — количество часов работы в смену, принимаем n=12 часов;
КВ — коэффициент использования оборудования, принимаем Кв=0,84;
КН — коэффициент неравномерности питания, принимаем Кw =0,95.
Подставим значения в формулу и рассчитываем часовую производительность отделения:
Расчет качественно-количественной схемы Рассчитываем качественно-количественную схему проектируемого отделения.
Определяем необходимое и достаточное число исходных показателей для расчета по формуле (2).
(2)
где — число исходных показателей для расчета;
— число расчетных компонентов (с = 2);
— число продуктов разделения;
— число операций разделения.
Определяем необходимое и достаточное число исходных показателей относящихся к продуктам обработки по формуле (3).
(3)
Определяем число исходных показателей относящихся к исходной руде по формуле (4).
(4)
Устанавливаем численное значение исходных показателей, которые представлены в таблице 6.
Таблица 6 — Исходные показатели для расчета схемы
Массовая доля железа, % | ||||||||||||
40,5 | 26,5 | 40,5 | 48,0 | 53,3 | 21,8 | 53,3 | 21,8 | 57,7 | ||||
Массовая доля железа, % | ||||||||||||
39,5 | 31,2 | 57,7 | 62,2 | 22,4 | 64,6 | 43,2 | 65,0 | 47,7 | 65,2 | 28,5 | 26,0 | |
Определяем выхода всех продуктов схемы:
Выход концентрата определяется по формуле (5).
(5)
где — выход концентрата, %;
— массовая доля железа в исходной руде, %;
— массовая доля железа в хвостах, %;
— массовая доля железа в концентрате.
Проверка:
Определяем выхода продуктов схемы.
Рассматриваем узел состоящий из продуктов 2−28−30 и решаем его общим методом, для чего составляем систему уравнений с двумя неизвестными, которую решаем методом подстановки.
Проверка:
Расчет остальных продуктов схемы производим аналогично, результаты расчета технологической схемы приведены в таблице 7.
Определяем извлечение металла в продуктах по формуле (6).
(6)
где — извлечение металла в продукте, %;
— выход металла в продукте, %;
— массовая доля металла в продукте, %;
— массовая доля металла в исходной руде, %.
Расчет остальных продуктов схемы производим аналогично, результаты расчета технологической схемы приведены в таблице 7.
Определяем массу продуктов по формуле (7)
(7)
где Qn — масса продукта, т/ч;
Qисх — часовая производительность отделения, т/ч;
п. — выход металла в продукте, %.
Расчет остальных продуктов схемы производим аналогично, результаты расчета технологической схемы приведены в таблице 7.
Для проектируемого отделения, масса металла в продукте находится по формуле (8)
(8)
где — масса металла в продукте, т/ч;
— масса металла в исходной руде, т/ч;
— извлечение металла в продукте, %.
Расчет остальных продуктов схемы производим аналогично, результаты расчета технологической схемы приведены в таблице 7.
Таблица 7 — Результаты расчета технологической схемы
№ операции, продуктов | Наименование операций и продуктов | Масса продукта | Выход продукта | Массовая доля металла | Извлечение металла | Массовая доля металла в продуктах | |
I | СМС | ||||||
Поступает: | |||||||
Исходная руда | 39,5 | 1484,41 | |||||
Итого: | 39,5 | 1484,41 | |||||
Выходит: | |||||||
Конценррат СМС | 3489,68 | 92,86 | 40,5 | 95,21 | 1413,31 | ||
Хвосты СМС | 268,32 | 7,14 | 26,50 | 4,79 | 71,10 | ||
Итого: | 39,5 | 1484,41 | |||||
II | Измельчение I стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Конценррат СМС | 3489,68 | 92,86 | 40,5 | 95,21 | 1413,31 | ||
Измельченный продукт | 1161,97 | 30,92 | 40,5 | 31,70 | 470,56 | ||
Итого: | 4651,65 | 123,78 | 40,5 | 126,91 | 1883,87 | ||
Выходит: | |||||||
Измельченный продукт | 4651,65 | 123,78 | 40,5 | 126,91 | 1883,87 | ||
Итого: | 4651,65 | 123,78 | 40,5 | 126,91 | 1883,87 | ||
III | Классификация I стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Измельченный продукт | 4651,65 | 123,78 | 40,5 | 126,91 | 1883,87 | ||
Итого: | 4651,65 | 123,78 | 40,5 | 126,91 | 1883,87 | ||
Выходит: | |||||||
Пески классифиакации Icт | 1161,97 | 30,92 | 40,5 | 31,70 | 470,57 | ||
Слив классификации Icт | 3489,68 | 92,86 | 40,5 | 95,21 | 1413,30 | ||
Итого: | 4651,65 | 123,78 | 40,5 | 126,91 | 1883,87 | ||
IV | ММС I стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Слив классификации Icт | 3489,68 | 92,86 | 40,5 | 95,21 | 1413,30 | ||
Итого: | 3489,68 | 92,86 | 40,5 | 95,21 | 1413,30 | ||
Выходит: | |||||||
Концентрат ММС I стадии | 2432,93 | 64,74 | 48,0 | 78,67 | 1167,78 | ||
Хвосты ММС I стадии | 1056,75 | 28,12 | 23,23 | 16,54 | 245,52 | ||
Итого: | 3489,68 | 92,96 | 40,5 | 95,21 | 1413,30 | ||
V | Классификаця II стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Концентрат ММС I стадии | 2432,93 | 64,74 | 48,0 | 78,67 | 1167,78 | ||
Измельченный продукт II стадии | 10 137,96 | 269,77 | 50,0 | 327,82 | 4866,19 | ||
Итого: | 12 570,89 | 334,51 | 50,0 | 406,49 | 6033,97 | ||
Выходит: | |||||||
Пески классификации II ст | 10 137,96 | 269,77 | 50,0 | 327,82 | 4866,19 | ||
Слив классификации II ст | 2432,93 | 64,74 | 48,0 | 78,67 | 1167,78 | ||
Итого: | 12 570,89 | 334,51 | 50,0 | 406,49 | 6033,97 | ||
VI | Измельчение II стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Пески классификации II ст | 10 137,96 | 269,77 | 50,0 | 327,82 | 4866,19 | ||
Итого: | 10 137,96 | 269,77 | 50,0 | 327,82 | 4866,19 | ||
Выходит: | |||||||
Измельченный продукт | 10 137,96 | 269,77 | 50,0 | 327,82 | 1925,19 | ||
Итого: | 10 137,96 | 269,77 | 50,0 | 327,82 | 1925,19 | ||
VII | Дешламация I стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Слив классификации II ст | 2432,93 | 64,74 | 48,0 | 78,67 | 1167,78 | ||
Итого: | 2432,93 | 64,74 | 48,0 | 78,67 | 1167,78 | ||
Выходит: | |||||||
Пески дешламации I ст | 2023,68 | 53,85 | 53,3 | 72,66 | 1078,57 | ||
Слив дешламации I ст | 409,25 | 10,89 | 21,8 | 6,01 | 89,21 | ||
Итого: | 2432,93 | 64,74 | 48,0 | 78,67 | 1167,78 | ||
VIII | ММС II стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Пески дешламации I ст | 2023,68 | 53,85 | 53,3 | 72,66 | 1078,57 | ||
Итого: | 2023,68 | 53,85 | 53,3 | 72,66 | 1078,57 | ||
Выходит: | |||||||
Концентрат ММС II ст | 1649,76 | 43,9 | 57,7 | 64,35 | 973,77 | ||
Хвосты ММС II ст | 373,92 | 9,95 | 31,2 | 8,31 | 104,80 | ||
Итого: | 2023,68 | 53,85 | 53,3 | 72,66 | 1078,57 | ||
IX | Классификация III стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Концентрат ММС II ст | 1649,76 | 43,9 | 57,7 | 64,35 | 951,95 | ||
Измельченный продукт | 4302,53 | 114,49 | 57,9 | 167,82 | 2491,14 | ||
Хвосты перечистки ММС III ст | 30,82 | 0,82 | 47,7 | 0,99 | 14,69 | ||
Слив дешламации | 7,14 | 0,19 | 28,5 | 0,14 | 2,08 | ||
Итого: | 5990,25 | 159,4 | 57,8 | 233,42 | 3464,91 | ||
Выходит: | |||||||
Пески классификации III ст | 4302,53 | 114,49 | 57,9 | 167,82 | 2491,14 | ||
Слив классификации III ст | 1687,72 | 44,91 | 57,7 | 65,60 | 973,77 | ||
Итого: | 5990,25 | 159,4 | 57,8 | 233,42 | 3464,91 | ||
X | Измельчение III стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Пески классификации | 4302,53 | 114,49 | 57,9 | 167,82 | 24 191,14 | ||
Итого: | 4302,53 | 114,49 | 57,9 | 167,82 | 24 191,14 | ||
Выходит: | |||||||
Измельченный продукт | 4302,53 | 114,49 | 57,9 | 167,82 | 24 191,14 | ||
Итого: | 4302,53 | 114,49 | 57,9 | 167,82 | 24 191,14 | ||
XI | Дешламация II стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Слив классификации III ст | 1687,72 | 44,91 | 57,7 | 65,60 | 973,77 | ||
Итого: | 1687,72 | 44,91 | 57,7 | 65,60 | 973,77 | ||
Выходит: | |||||||
Пески дешламации II ст | 1496,81 | 39,83 | 62,2 | 62,72 | 931,02 | ||
Слив дешламации II ст | 190,91 | 5,08 | 22,4 | 2,88 | 42,75 | ||
Итого: | 1687,72 | 44,91 | 57,7 | 65,60 | 973,77 | ||
XII | Основная ММС III стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Пески дешламации II ст | 1496,81 | 39,83 | 62,2 | 62,72 | 931,02 | ||
Итого: | 1496,81 | 39,83 | 62,2 | 62,72 | 931,02 | ||
Выходит: | |||||||
Концентрат основной ММС III ст | 1328,83 | 35,36 | 64,6 | 57,83 | 858,43 | ||
Хвосты основной ММС III ст | 167,98 | 4,47 | 43,2 | 4,89 | 72,59 | ||
Итого: | 1496,81 | 39,83 | 62,2 | 62,72 | 931,02 | ||
XIII | Перечистка ММС III стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Концентрат основной ММС III ст | 1328,83 | 35,36 | 64,6 | 57,83 | 858,43 | ||
Итого: | 1328,83 | 35,36 | 64,6 | 57,83 | 858,43 | ||
Выходит: | |||||||
Концентрат перечистки ММС III ст | 1298,01 | 34,54 | 65,0 | 56,84 | 843,74 | ||
Хвосты перечистки ММС III ст | 30,82 | 0,82 | 47,7 | 0,99 | 14,69 | ||
Итого: | 1328,83 | 35,36 | 64,6 | 57,83 | 858,43 | ||
XIV | Дешламация III стадии | ||||||
Поступает: | |||||||
Концентрат перечистки ММС III ст | 1298,01 | 34,54 | 65,0 | 56,84 | 843,74 | ||
Итого: | 1298,01 | 34,54 | 65,0 | 56,84 | 843,74 | ||
Выходит: | |||||||
Концентрат | 1290,87 | 34,35 | 65,2 | 56,70 | 841,66 | ||
Слив дешламации III ст | 7,14 | 0,19 | 28,5 | 0,14 | 2,08 | ||
Итого: | 1298,01 | 34,54 | 65,0 | 56,84 | 843,74 | ||
2.3 Расчет водно-шламовой схемы
Устанавливаем численное значение исходных показателей по данным действующей фабрики, которые приведены в таблице 8.
Таблица 8 — Исходные показатели для расчета схемы
I группа | II группа | |||
Регулируемые значения | Нерегулируемые значения | |||
0,33 | 0,03 | |||
0,22 | 0,03 | |||
0,16 | ||||
0,31 | ||||
3,2 | 0,66 | |||
3,2 | ||||
1,2 | 0,35 | |||
1,9 | 0,66 | |||
6,4 | 1,2 | |||
1,5 | ||||
1,5 | 0,03 | |||
1,5 | ||||
0,38 | ||||
Составляем вспомогательную таблицу 9, куда заносим массу твёрдых продуктов, в отдельных операциях и продуктах по данным расчета качественно-количественной схемы. Исходные показатели для расчёта и значения продуктов и операций рассчитываем по формуле:
Таблица 9 — Вспомогательная таблица
№ опера-ции и продуктов | Q,т/ч | R, т/ч | W, т/ч | № опера-ции и продуктов | Q, т/ч | R, т/ч | W, т/ч | |
0,03 | 112,74 | VIII | 2023,68 | 1,2 | 2428,42 | |||
I | 0,03 | 112,74 | 1649,76 | 1649,76 | ||||
3489,68 | 0,03 | 104,69 | 373,92 | ; | ; | |||
268,32 | 0,03 | 8,05 | 5990,25 | ; | ; | |||
4651,65 | ; | ; | IX | 5990,25 | 1,9 | 11 381,48 | ||
II | 4651,65 | 0,22 | 1023,36 | 4302,53 | 0,13 | 580,07 | ||
4651,65 | ; | ; | 1687,72 | 6,4 | 10 801,41 | |||
III | 4651,65 | ; | ; | X | 4302,53 | 0,38 | 1634,96 | |
1161,97 | 0,16 | 185,92 | 4302,53 | ; | ; | |||
3489,68 | 0,47 | 1640,15 | XI | 1687,72 | 6,4 | 10 801,41 | ||
IV | 3489,68 | 3489,68 | 1496,81 | 0,66 | 987,89 | |||
2432,93 | 0,82 | 190,91 | ; | |||||
1056,75 | ; | ; | XII | 1496,81 | 1,5 | 2245,22 | ||
12 570,89 | ; | ; | 1328,83 | 1,2 | 1594,6 | |||
V | 12 570,89 | ; | ; | 167,98 | ; | ; | ||
10 137,96 | 0,31 | 3142,77 | XIII | 1328,83 | 1,5 | 1993,25 | ||
2432,93 | 3,2 | 7785,38 | 1298,01 | ; | ; | |||
VI | 10 137,96 | 0,33 | 3345,53 | 30,82 | ; | ; | ||
10 137,96 | ; | ; | XIV | 1298,01 | ; | ; | ||
VII | 2432,93 | 3,2 | 7785,38 | 1290,87 | 1290,87 | |||
2023,68 | 0,66 | 1335,63 | 7,14 | 7,14 | ||||
409,25 | ; | ; | ||||||
Определяем количество воды в операциях и продуктах путем составления уравнения баланса.
где W — расход воды в операциях или продуктах, м3/ч.
Остальные продукты и операции рассчитываются аналогично.
Подсчитываем значения R для неизвестных продуктов и операций (9)
(9)
где Wn — расход воды в операцию или продукт, м3/ч;
Qn — производительность по твердому, т/ч;
Rn — отношение жидкого к твердому.
Остальные показатели рассчитываются аналогично.
Определяем объем пульпы по формуле (10).
(10)
где Vn — объем пульпы, м3/ч;
Q — производительность по твердому, т/ч;
— плотность твердого в продукте, т/м3;
Для расчета принимаем равным 3,4 т/м3.
Остальные показатели рассчитываются аналогично.
Определяем значения Т в неизвестных операциях и продуктах по формуле (11).
(11)
%
%
%
Остальные значения Т рассчитываем аналогично.
Составляем баланс воды по фабрики который представлен таблицей 10.
Таблица 10 — Баланс воды по фабрики
Поступает воды в процесс | Уходит воды из процесса | |||
С исходной рудой | 112,74 | С хвостами СМС | 8,05 | |
В измельчение I ст. | 732,75 | С хвостами ММС Icт | 1494,68 | |
В классификацию Iст | 802,71 | С хвостами дешламации Iст | 6449,75 | |
В ММС I ст | 1849,53 | С хвостами ММС IIст | 778,66 | |
В классификацию II ст | 5587,62 | С хвостами дешламации II ст | 9813,52 | |
В измельчение II ст | 202,76 | С хвостами ММС III ст. основ | 650,62 | |
В ММС II ст. | 1092,79 | С концентратом дешламации III ст | 1290,87 | |
В классификацию III ст | 7394,38 | ; | ; | |
В измельчение III ст | 1054,89 | ; | ; | |
В ММС III ст. основ. | 1257,33 | ; | ; | |
В ММС III ст. пер. | 398,65 | ; | ; | |
Всего поступает+ | 20 486,15 | Всего уходит | 20 486,15 | |
Результаты расчета заносим в таблицу 11.
Таблица 11 — Результаты расчета водошламовой схемы
Поступает | Выходит | |||||||||
Наимено вание операции и продуктов | Наименование операции и продуктов | |||||||||
I | СМС | |||||||||
1. Исходная руда | 0,03 | 112,74 | 1218,03 | 2. Концентрат СМС | 3489,68 | 0,03 | 104,69 | 1131,07 | ||
3. Хвосты СМС | 268,32 | 0,03 | 8,05 | 86,96 | ||||||
Итого: | 0,03 | 112,74 | 1218,03 | Итого: | 0,03 | 112,74 | 1218,03 | |||
В результате расчета шламовой схемы составляем баланс воды по фабрике.
Суммарное количество воды поступающие в процесс определяется по формуле (12).
(12)
Из уравнения баланса определяется расход свежей воды по фабрике:
С учётом расхода воды на промывку аппаратов, смыв полов, общее потребление воды больше на 10 — 15%, тогда общий расход по фабрики составляет:
Удельный расход воды на 1 тонну руды определяется по формуле (13).
(13)
Удельный расход воды на 1 тонну концентрата определяется по формуле (14).
(14)
2.3 Расчет технологического оборудования
Расчет мельниц Для проектируемой обогатительной фабрики выбраны шаровые мельницы с центральной разгрузкой и разгрузкой через решетку. Сравниваем варианты установки мельниц: для I стадии измельчения — МШР 45 005 000; МШР 45 006 000; МШР 55 006 500 мм; для II и III стадий — МШЦ 40 005 500; МШЦ 45 006 000; МШЦ 55 006 000 мм.
Расчет мельниц по удельной производительности производим по формуле (15).
(15)
где q — удельная производительность проектируемой мельницы по вновь образованному расчетному классу, т/м3ч;
q1 — удельная производительность действующей мельницы по этому же классу, т/м3ч;
Удельная производительность определяется по формуле (16)
(16)
где Q — производительность работающей мельницы по исходной руде, т/ч;
вк — массовая доля расчетного класса в измельченном продукте действующей мельницы, %;
ви — массовая доля расчетного класса в исходной руде действующей мельницы, %;
D — диаметр барабана действующей мельницы, м;
L — длина барабана действующей мельницы, м;
Ки — коэффициент, учитывающий различие в измельчаемости проектируемой к перерабатывающей руде, принимаем Ки=1;
Кк — коэффициент, учитывающий различие в исходном и конечном продукте измельчения на действующей и проектируемой фабрике.
КД — коэффициент, учитывающий различия диаметров барабанов проектируемой и действующей мельниц, рассчитывается по формуле (17).
(17)
где D — диаметр барабана проектируемой мельницы, м;
D1 — диаметр барабана действующей мельницы, м;
Кт — коэффициент, учитывающий различия в типах мельниц;
При переходе от мельницы типа МШР к МШЦ принимаем Кт = 1;
МШЦ к МШР принимаем Кт = 0,9.
Определяем производительность проектируемой мельницы по исходной руде, по формуле (18).
(18)
где Qм — производительность проектируемой мельницы по исходной руде, т/ч;
q — удельная производительность проектируемой мельницы, т/м3ч;
V — объем барабана рассчитываемой мельницы, м3;
Объем барабана принимаем из технической характеристики.
ви — массовая доля расчетного класса в исходной руде доли единиицы;
вк — массовая доля расчетного класса в измельченном продукте доли единицы.
Определяем расчетное количество устанавливаемых мельниц по формуле (19)
(19)
где Qn — количество руды, поступающей на измельчение, т/ч;
n — количество устанавливаемых мельниц;
Qм — производительность проектируемой мельницы, т/ч.
I стадия измельчения
Результат расчета барабанных мельниц
Исходные данные
Стадия измельчения… I
Количество руды, поступающей на измельчение, т/ч… 3489,68
Крупность исходной руды, д. ед… 0,03
Крупность конечного продукта, д. ед…0,4
Производительность работающей мельницы, т/ч……125
Удельная производительность работающей мельницы, т/(м3/ч)… 0,75
Диаметр барабана работающей мельницы, м……4,5
Длина барабана работающей мельницы, м…5
Коэф_т, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельницы…1
Таблица 12 — Сравнение вариантов установки мельниц
Вариант | Размеры барабана, D?L, дм | Удельная производительность, т/(м3ч) | Число мельниц | Масса мельницы, т | Мощность электродвигателя, кВт | Коэффициент запаса | |||
одной | всех | одной | всех | ||||||
45?50 | 0,75 | 295,9 | 7101,6 | 1,03 | |||||
45?60 | 0,75 | 354,45 | 1,03 | ||||||
55?65 | 0,83 | 587,97 | 6467,67 | 1,03 | |||||
К установке принимаем 20 мельницы типа МШР 4500?6000, по 2 на секцию.
II стадия измельчения
Результат расчета барабанных мельниц
Исходные данные
Стадия измельчения… II
Количество руды, поступающей на измельчение, т/ч… 2432,93
Крупность исходной руды, д. ед … 0,4
Крупность конечного продукта, д. ед… 0,66
Производительность работающей мельницы, т/ч… 155,96
Удельная производительность работающей мельницы, т/(м3/ч)… 0,75
Диаметр барабана работающей мельницы, м…4,5
Длина барабана работающей мельницы, м…6
Коэф_т, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельницы…1
Таблица 13 — Сравнение вариантов установки мельниц
Вариант | Размеры барабана, D?L, дм | Удельная производительность, т/(м3ч) | Число мельниц | Масса мельницы, т | Мощность электродвигателя, кВт | Коэффициент запаса | |||
одной | всех | одной | всех | ||||||
40?55 | 0,7 | 1,07 | |||||||
45?60 | 0,75 | 25000 | 1,05 | ||||||
55?60 | 0,83 | 1,06 | |||||||
К установке принимаем 10 мельниц типа МШЦ 4500?6000, по 1 на секцию.
III стадия измельчения
Результат расчета барабанных мельниц
Исходные данные
Стадия измельчения… III
Количество руды, поступающей на измельчение, т/ч…1649,76
Крупность исходной руды, д. ед … 0,66
Крупность конечного продукта, д. ед… 0,915
Производительность работающей мельницы, т/ч…135
Удельная производительность работающей мельницы, т/(м3/ч…0,3
Диаметр барабана работающей мельницы, м…4,5
Длина барабана работающей мельницы, м…6
Коэф_т, учитывающий различие в типе проектируемой и работающей мельницы.1
Таблица 14 — Сравнение вариантов установки мельниц
Вариант | Размеры барабана, D?L, дм | Удельная производительность, т/(м3ч) | Число мельниц | Масса мельницы, т | Мощность электродвигателя, кВт | Коэффициент запаса | |||
одной | всех | одной | всех | ||||||
40?55 | 0,28 | 1,03 | |||||||
45? 60 | 0,33 | 1,06 | |||||||
55? 60 | 0,33 | 32000 | 1,06 | ||||||
К установке принимаем 10 мельниц типа МШЦ 4500? 6000, по 1 на секцию.
Выбор и расчет классифицирующего оборудования
Выбор и расчет спирального классификатора Выбор и расчет гидроциклонов Сливу, содержащему 40% класса минус 0.44 мкм соответствует максимальная крупность 240 мкм, сливу, содержащему 75% класса 44−94 мкм, а сливу содержащему 90% минус 74 мкм.
Производим расчет производительности выбранных гидроциклонов по формуле (20)
(20)
где V — производительность гидроциклона, м 3/ч;
— поправка на угол конусности гидроциклона;
КД — поправочный коэффициент на диаметр гидроциклона;
dn — диаметр питающего отверстия, см;
Р0 — рабочее давление пульпы на входе в гидроциклон, мПа.
Принимаем Р0 = 0,1 мПа.
Число гидроциклонов определяется по формуле (21)
(21)
где n — число гидроциклонов,
Vn — объем пульпы на классификацию.
Проверка выбранных гидроциклонов по пескам производится по формуле (22)
(22)
где q — удельная нагрузка на песковые отверстия, т/см2ч.
Эта нагрузка должна находится в пределах 0,5 — 2,5 т/см2ч;
QП — масса песков классификации, принимается из расчета качественно-количественной схемы;
— диаметр пескового насадка, см;
n — число гидроциклонов.
Определение номинальной крупности зерна в сливе производится по формуле (23)
(23)
где Д — диаметр гидроциклона, см;
d — диаметр шламового отверстия, см;
— содержание твердого в пульпе поступающей на классификацию,
— плотность руды, поступающей на классификацию;
— плотность воды, принимаем = 1 т/м3.
Результат расчета классификатора
Исходные данные
Плотность классифицирующего материала, т/м3… 3,4
Поправочный коэффициент на крупность…1,41
Поправочный коэффициент на заданную площадь слива… 0,66
Поправка на угол наклона классификатора…1
Производительность по твердому материалу… 174,48
Частота вращения спирали, 1/мин… 1,5
Производительность по пескам, т/ч… 58,1
Проверка показала, что даже при наименьшей частоте вращения спиралей классификатор обеспечивает требуемую производительность по пескам. К установке принимаем классификатор типа 1КСН30.
II стадия классификации
Результат расчета гидроциклонов
Исходные данные
Стадия классификации… II
Производительность по пульпе для операции, м3/ч… 14 625,47
Масса песков, т/ч …10 137,96
Содержание твердого в пульпе, %…53
Плотность классифицируемого материала, т/м3…3,4
Число секций…10
Таблица 16 — Сравнение вариантов установки гидроциклонов
Вариант | Диаметр, мм | Производительность г/ц, м3/ч | Крупность слива, мкм | Количество гидроциклонов | Удельная нагрузка по пескам | Диаметр питающего отверстия, см | ||
Секция | Фабрика | |||||||
104,16 | 79,92 | 0,99 | ||||||
197,32 | 112,11 | 1,74 | ||||||
269,84 | 117,65 | 0,82 | ||||||
К установке принимаем гидроциклоны диаметром 500 мм, объединенные в батарею по 7 гидроциклонов, одна рабочая и одна резервная для каждой секции.
III стадия классификации
Результат расчета гидроциклонов
Исходные данные
Стадия классификации… III
Производительность по пульпе для операции, м3/ч…13 132,15
Масса песков, т/ч …4302,53
Содержание твердого в пульпе, %…34
Плотность классифицируемого материала, т/м3…3,4
Число секций…10
Таблица 17 — Сравнение вариантов установки гидроциклонов
Вариант | Диаметр, мм | Производи-тельность г/ц, м3/ч | Крупность слива, мкм | Количество гидроциклонов | Удельная нагрузка по пескам | Диаметр питающего отверстия, см | ||
Секция | Фабрика | |||||||
56,37 | 48,49 | 0,41 | 6,5 | |||||
104,16 | 64,01 | 0,47 | ||||||
197,32 | 89,79 | 0,82 | ||||||
К установке принимаем гидроциклоны диаметром 360 мм, объединенные в батарею по 13 гидроциклонов, одна рабочая и одна резервная для каждой секции.
Расчет магнитных сепараторов Выбор и расчет магнитных сепараторов зависит от магнитной восприимчивости минералов, крупности материала, среды в которой производится сепарация (мокрая или сухая), и требований, предъявляемых к качеству продуктов обогащения. Для проектируемой обогатительной фабрики производим сравнение вариантов установки следующих марок сепараторов: для СМС — ПБКС 90/150, для I стадии ММС — ПБМ_П90/250; ПБМ_П120/300; ПБМ_П150/200; для II, III стадий ММС — ПБМ-ПП90/250; ПБМ-ПП120/300; ПБМ-ПП150/200
Производительность сепараторов для мокрой магнитной сепарации рассчитываем по нормам удельной нагрузки на 1 м ширины питания.
Расчет ведется по формуле (24)
(24)
где Q — производительность сепаратора, т/ч
q — удельная производительность сепаратора, т/мч;
L — длина барабана, м.
Число сепараторов определяется по формуле (25)
(25)
где Qn — количество руды, поступающей на сепарацию, т/ч;
Q — производительность сепарации, т/ч.
Число сепараторов на секцию определяется по формуле (26)
(26)
где n — число сепараторов на секцию;
с — число секций.
СМС
Результат расчета магнитных сепараторов
Исходные данные
Стадия сепарации… СМС Число головных рабочих органов…1
Количество руды поступающей на сепарацию, т/ч…3489,68
Число секций…10
Таблица 18 — Сравнение вариантов установки сепараторов
Ва-ри-ант | Тип сепаратора | Кол. руды, поступающей на сепарацию, т/ч | Производи тельность сепаратора, т/ч | Кол. сепараторов | ||
сек; ция | фабрика | |||||
ПБКС 90/150 | 3489,68 | |||||
К установке принимаем сепаратор типа ПБКС 90/150 в количестве двух на секцию.
Основная ММС I стадия
Результат расчета магнитных сепараторов
Исходные данные
Стадия сепарации… I
Число головных рабочих органов…1
Количество руды поступающей на сепарацию, т/ч… 3489,68
Число секций…10
Таблица 19 — Сравнение вариантов установки сепараторов
Вариант | Тип сепаратора | Кол. руды, поступающей на сепарацию, т/ч | Уд.произво дительность сепаратора, т/м ч | Производитель-ность сепаратора, т/ч | Кол. сепараторов | ||
сек; ция | фабрика | ||||||
ПБМ_П90/250 | 3489,68 | ||||||
ПБМ_П120/300 | 3489,68 | 124,7 | |||||
ПБМ_П150/200 | 3489,68 | ||||||
К установке принимаем сепаратор типа ПБМ_П120/300 в количестве трех на секцию.
Основная ММС II стадия
Результат расчета магнитных сепараторов
Исходные данные
Стадия сепарации… II
Число головных рабочих органов…1
Количество руды поступающей на сепарацию, т/ч…2023,68
Число секций…10
Таблица 20 — Сравнение вариантов установки сепараторов
Вариант | Тип сепаратора | Кол. руды, поступающей на сепарацию, т/ч | Уд.произво дительность сепаратора, т/м ч | Производительность сепаратора, т/ч | Кол. сепараторов | ||
секция | фабрика | ||||||
ПБМ-ПП90/250 | 2023,68 | ||||||
ПБМ-ПП120/300 | 2023,68 | ||||||
ПБМ-ПП150/200 | 2023,68 | 47,5 | |||||
К установке принимаем сепаратор типа ПБМ-ПП120/300 в количестве четырех на секцию.
Основная ММС III стадия
Результат расчета магнитных сепараторов
Исходные данные
Стадия сепарации… III
Число головных рабочих органов…1
Количество руды поступающей на сепарацию, т/ч…1496,81
Число секций…10
Таблица 21 — Сравнение вариантов установки сепараторов
Вариант | Тип сепаратора | Кол.руды, поступающей на сепарацию, т/ч | Уд.произво дительность сепаратора, т/м ч | Производительность сепаратора, т/ч | Кол. сепараторов | ||
сек; ция | фабрика | ||||||
ПБМ-ПП90/250 | 1496,81 | 31,2 | |||||
ПБМ-ПП120/300 | 1496,81 | 49,3 | |||||
ПБМ-ПП150/200 | 1496,81 | ||||||
К установке принимаем сепаратор типа ПБМ-ПП120/300 в количестве трех на секцию.
Выбор и расчет магнитных дешламаторов Для подготовки материала к магнитной сепарации, предусмотрена операция обезвоживания, которая осуществляется в магнитных дешламаторах. Эти аппараты также позволяют удалять в хвосты шламистые частицы и бедные сростки, которые засоряют магнитные продукты сепарации. На обогатительной фабрике применяют магнитные дешламаторы следующих марок МД5, МД9, МД12. Расчет магнитных дешламаторов производится в следующей последовательности.
Определяем общую площадь осаждения по формуле (27)
(27)
где Sобщ — общая площадь осаждения дешламаторов, м2
Q — количество материала поступающего на обесшламливание, т/ч
q — удельная производительность магнитных дешламаторов, т/(м2ч).
Определяем число дешламаторов по формуле (28)
(28)
где Sд — площадь осаждения одного дешламатора, м2.
Определяем количество дешламаторов на секцию по формуле (29)
(29)
где n — число дешламаторов;
с — число секций.
I стадия дешламации
Результат расчета магнитных дешламаторов
Исходные данные
Стадия дешламации… I
Количество руды поступающей на дешламацию, т/ч… 2432,93
Удельная производительность, т/(м2ч)…2
Число секций…10
Таблица 23 — Сравнение вариантов установки дешламаторов
Вариант | Тип дешламаторов | Удельная производи тельность, т/(м2ч) | Кол. материала поступающего на дешламацию, т/ч | Производительность по твердому, т/ч | Число дешламаторов | ||
секция | фабрика | ||||||
МД5 | 2432,93 | ||||||
МД9 | 2432,93 | ||||||
МД12 | 2432,93 | ||||||
К установке принимаем дешламатор типа МД12 в количестве одного на секцию.
II стадия дешламации
Результат расчета магнитных дешламаторов
Исходные данные
Стадия дешламации… II
Количество руды поступающей на дешламацию, т/ч…1687,42