Детальная разработка роликового участка депо, его назначение

Содержание Введение

1. Назначение и характеристика роликового участка

2. Расчет производственной программы роликового участка

3. Технология ремонта колесной пары (полное освидетельствование)

4. Подбор потребного оборудования для роликового участка

5. Расчет контингента рабочей силы роликового участка

6. Расчет себестоимости ремонта колесной пары

7. Механизированное приспособление используемое для повышения производительности труда

8. Мероприятия по охране труда в роликовом участке Заключение Литература

Введение

Железнодорожный транспорт в целом как сложная производственная система является одной из основных отраслей народного хозяйства. Как неотъемлемая составная часть производительных сил страны он оказывает в то же время огромное влияние на развитие народного хозяйства.

Полное и своевременное удовлетворение потребностей народного хозяйства и населения в перевозках является его основной задачей. В соответствии с этим на железнодорожном транспорте строятся новые ремонтные заводы и депо, увеличиваются мощности существующих вагонных депо и заводов, механизируются и автоматизируются процессы ремонта подвижного состава, улучшаются технология и организация производства.

В настоящее время происходит разделение вагонных депо на ремонтные вагонные депо и эксплуатационные вагонные депо. Это позволит ремонтным вагонным депо сосредоточиться на увеличении выпуска вагонов из ремонта одновременно с повышением его качества, а эксплуатационным вагонным депо обеспечить гарантию проследования вагонов в пути их следования.

Для освоения непрерывно возрастающего объема перевозок наряду с поставками новых вагонов большое значение имеет повышение интенсивности использования наличного вагонного парка. Поэтому осуществляются мероприятия по обеспечению его работоспособности, совершенствованию организации деповского ремонта вагонов и отдельных узлов.

На всех вагоноремонтных предприятиях и ремонтных вагонных депо совершенствуется система планирования и материального стимулирования с широким внедрением научной организации труда, специализации с прогрессивной технологией ремонта на основе широкого использования передовых достижений науки и практики.

В данной курсовой работе представлено ремонтное вагонное депо. Депо предназначено для выполнения деповского ремонта пассажирских вагонов, ремонта и комплектования вагонных узлов и деталей. Депо специализировано на ремонте цельнометаллических купированных вагонов и имеет заданную программу 1900 вагонов в год.

Одной из главных деталей вагона является буксовый узел. Буксы вагонов предназначены для передачи нагрузки от рамы тележки на шейки осей колесных пар, а также ограничения продольного и поперечного перемещений колесных пар при движении вагонов. Одновременно с этим буксы служат для размещения осевого масла, устройств подачи масла под подшипник. Кроме того, корпус буксы предохраняет шейки оси, подшипника и смазки от загрязнения и атмосферных осадков. В следствие повышенных скоростей движения пассажирских вагонов следует уделять особое внимание надежности работы буксового узла.

Цель курсового проекта — это детальная разработка роликового участка депо, его назначение, технология ремонта, определение потребного оборудования, расчет численности работающих на участке, себестоимость ремонта узлов и деталей.

1. Назначение и характеристика роликового участка Ремонт колесных пар в вагонных депо осуществляется в колесно-роликовых цехах.

Колёсно-роликовый цех предназначен для ремонта колёсных пар типа РУ-1 и РУ-1Ш.

Колёсно-роликовый цех обеспечивает ремонт колёсных пар:

— на программу деповского ремонта;

— на объём работ по текущему отцепочному ремонту .

Колесно-роликовый цех с одной стороны примыкает в вагоноремонтному цеху, а с другой стороны к тележечному цеху.

Колесно-роликовый цех состоит из трех участков:

— колесный участок,

— роликовый участок;

— парк хранения колесных пар;

В колесном участке имеется несколько отделений:

— отделение предварительной очистки колесных пар; здесь производится дробеструйная очистка дисков колесных пар, очистка средней части оси колесной пары;

— отделение промежуточной ревизии колесных пар; здесь производится обыкновенное освидетельствование колесных пар;

— токарное отделение; здесь производится обточка колесных пар по профилю катания на токарных станках КЗТС и Рафамет;

В роликовом участке имеются следующие отделения:

— демонтажное отделение; здесь производится демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке со снятием внутренних и лабиринтных колец или демонтаж бук с роликовыми подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних и лабиринтных колец; здесь производится обмывка колесных пар в моечной машине камерного типа, а также обмывка букс, подшипников и деталей буксового узла;

— комплектовочное и ремонтное отделения; здесь производится осмотр и ремонт роликовых подшипников без переборки роликов — это первый вид ремонта, а также ремонт подшипников с подбором роликов — это второй вид ремонта;

— монтажное отделение; здесь производится монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке со снятием внутренних и лабиринтных колец или монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних и лабиринтных колец;

— контора мастера.

Отделения цеха располагаются таким образом, чтобы строго соблюдалась поточность технологического процесса. На право производства вышеуказанных работ в роликовом участке выдается специальное удостоверение от администрации дороги.

Демонтажное отделение оснащено рельсовыми путями для размещения колесных пар, стендами для демонтажа букс, кран-балкой грузоподъемностью не менее 2 тс для транспортировки колесных пар, корпусов букс, моечными машинами для промывки подшипников, корпусов и деталей букс, колесных пар, рольгангами для транспортировки букс и деталей, приспособлений и инструмента.

Демонтаж букс и промывка производится в отдельном помещении, которое располагается на площади колесного отделения и примыкает к нему.

Колесные пары, подлежащие полному освидетельствованию, в комплекте с буксами поступают на демонтажную площадку, где производится демонтаж буксового узла. После демонтажа букс колесные пары поступают в моечную машину. Затем они проходят полное освидетельствование. Снятые с колесной пары буксы и другие детали также промывают в моечной машине, и затем они поступают в монтажное отделение для контроля и монтажа.

Роликовые подшипники промывают в моечной машине и направляют в комплектовочное отделение.

Комплектовочное отделение предназначено для осмотра, определения необходимого ремонта, комплектования и хранения подшипников. Оно размещено в чистом, сухом, светлом и изолированном помещении рядом с демонтажным и монтажным отделениями. В отделении температура воздуха не должна быть ниже +10С. Это отделение оборудовано столами, обитыми листовой сталью для осмотра подшипников, стеллажами для хранения подшипников и других деталей, а также шкафами для хранения приборов, инструмента и приспособлений, лотком для перемещения подшипников.

Ремонтное отделение предназначено для ремонта подшипников и хранения их деталей, оно оборудовано столами, обитыми оцинкованной или нержавеющей сталью, стеллажами для временного хранения подшипников и длительного хранения деталей, необходимой технологической оснасткой (приспособления для шлифовки бортов, торцов роликов, для восстановления расчеканки и т. д.), шкафами для хранения измерительных приборов и инструмента, лотком для перемещения подшипников.

Стены ремонтного и комплектовочного отделений окрашены белой краской и облицованы плиткой. Пол покрыт метлахской плиткой.

Монтажное отделение предназначено для проверки, подготовки и монтажа букс, а также хранения проверенных, отремонтированных и готовых к монтажу корпусов букс и деталей буксового узла. Оно оснащено рельсовыми путями, стендом для механизированного монтажа букс, кранбалкой грузоподъемностью 2тс, столами, обитыми листовой, оцинкованной или нержавеющей сталью, для подшипников и деталей букс, стеллажами для корпусов букс, шкафом с электрическим подогревом внутренних и лабиринтных колец. Отделение размещается в чистом, сухом и изолированном помещении с температурой не ниже +10С. Стены окрашены масляной краской в светлый тон и облицованы плиткой, пол покрыт метлахской плиткой. Рельсовый путь для удобства монтажа уложен на высоту 0,4 м от уровня пола.

Парк хранения колесных пар предназначен:

— для хранения отремонтированных колёсных пар, колёсных пар ожидающих ремонта или отправки на завод для смены элементов;

— для разгрузки, осмотра и предварительного определения объёма ремонта неисправных колёсных пар поступивших с линии;

— для погрузки неисправных колёсных пар для отправки в заводы и исправных на линию;

Парк хранения колесных пар состоит из рабочего парка и парка готовой продукции. Парк готовой продукции служит для хранения отремонтированных и исправных колёсных пар, а рабочий парк предназначен для хранения ожидающих ремонта колёсных пар рассортированных по типам осей.

В депо установлен следующий режим работы: пятидневная двухсменная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов (по заданию на курсовой проект) На основании установленного режима работы, определим годовые фонды рабочего времени:

Для явочного рабочего:

Фяв.= (Dк. — dвх. — dпр.) * tсм. — dппр.,

Где:

Dк — количество календарных дней, год;

dвх — количество выходных дней, год;

dпр — количество праздничных дней, год;

dппр — количество предпраздничных дней, год;

tсм — продолжительность смены.

В 2006 году :

Dк = 365 дней;

dвх = 105

dпр=12

dппр=4

tсм=8 час На основании вышеизложенного годовой фонд явочного рабочего равен:

Фяв = (365 — 105 — 12)* 8 — 4 = 1980 час Для списочного рабочего:

Фсп= Фяв (100 — Е) / 100,

Где:

Е — коэффициент, учитывающий отсутствующих рабочих по уважительной причине.

Е = 7 … 9%.

На основании вышеизложенного годовой фонд списочного рабочего равен:

Фсп = 1980 [ 100 -(7…9)] / 100 = 1820 часов.

Для оборудования:

Fоб = Фяв * mсм * nр, Где:

mсм — количество смен оборудования; mсм = 2 по условию задания на курсовой проект.

nр — коэффициент, учитывающий время оборудования в ремонте; nр = 0,95…0,98 по условию задания на курсовой проект.

На основании вышеизложенного годовой фонд работы оборудования равен:

Fоб = 1980 * 2 * (0,95…0,98) = 3760 час.

2. Расчет производственной программы роликового участка По заданию на курсовой проект в участок поступают все колесные пары из-под вагонов деповского ремонта и 25…30% из-под вагонов текущего отцепочного ремонта, кроме 10…15% колесных пар, отправляемых в ВКМ или на завод для ремонта со сменой элементов. На полное освидетельствование поступают все колесные пары.

Программу участка определим по формулам:

Nдкп = 4 [ Nдв + (25…30%)*Nтв] ;

Nвкм = (10…15%) * Nдкп;

Nкп = Nдкп — Nвкм;

]

Где:

Nдкп — годовая программа ремонта колесных пар из-под вагонов в деповском и текущем отцепочном ремонте;

Nвкм — годовая программа колесных пар отправляемых в ВКМ;

Nкп — годовая программа ремонта колесных пар;

Nдв — годовая программа деповского ремонта вагонов; Nдв = 1900 вагонов по условию задания на курсовой проект.

Nтв — годовая программа текущего отцепочного ремонта вагонов. По условию задания на курсовой проект программа не дана, но принимая среднее статистическое значение вагонов находящихся в текущем отцепочном ремонте в депо примем Nтв = 1800 вагонов.

На основании вышеизложенного, годовая программа ремонта колесных пар равна:

Nдкп = 4 (1900 + 25% * 1800) = 9400 колесных пар.

Nвкм = (10…15%) * 9400 = 1400 колесных пар.

Nкп = 9400 — 1400 = 8000 колесных пар.

Сменную программу ремонта колесных пар на участке определим по формуле:

Nсм.кп = Nкп / (Др * mсм),

Где:

Др — количество рабочих дней в году; Др = 248 дней в 2006 году.

mсм — количество смен. mсм = 2 по условию задания на курсовой проект;

На основании вышеизложенного сменная программа ремонта колесных пар равна:

Nсм.кп = 8000 / (248 * 2) = 16 колесных пар

3.Технология ремонта колёсной пары (полное освидетельствование) Технология полного освидетельствования колесной пары производится в соответствии с «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками 3 — ЦВРК» которые введены в действия с 01.04.2001 г.

Согласно технологии ремонта, соблюдается следующий порядок производства работ :

Демонтаж букс.

При демонтаже буксы не допускается сбрасывать ее с шейки оси. Категорически запрещается использовать любой ударный инструмент для удаления подшипников из корпуса. Подшипники из корпуса буксы необходимо удалять только при помощи специальных прессов или устройств.

При демонтаже буксы работы выполняются в следующем порядке:

— отвернуть болты крепительной крышки, а затем снять крепительную крышку вместе со смотровой;

— удалить смазку из крышки и передней части буксы;

— отвернуть и снять болты стопорной планки или тарельчатой шайбы. Планку или шайбу снять;

— отвернуть и снять торцевую гайку, а также упорное кольцо переднего подшипника;

— снять корпус буксы вместе с блоками подшипников (наружное кольцо с сепаратором и роликами) с внутренних колец, насаженных на шейку оси;

— при помощи пресса вынуть из корпуса буксы блоки подшипников;

— снять при необходимости внутренние кольца с шейки оси при помощи индукционного нагревателя, покачивая нагреватель относительно оси колесной пары. При ослаблении кольца нагреватель снять вместе с кольцом, предварительно отключив нагреватель, кольцо удалить из нагревателя. При снятии с шейки оси неисправного переднего подшипника исправное кольцо заднего подшипника можно не снимать с шейки оси. Кольца нагревать до температуры 100 — 120С — это достигается примерно за тридцать пять — сорок секунд при напряжении в сети 220 В. Категорически запрещается нагревать кольца более 1 мин. Запрещается делать перерыв в питании нагревателя током до полного ослабления и снятия кольца, так как в этом случае происходит нагрев шейки оси если время для нагрева истекло (1 мин.), а кольцо с шейки снять не удалось, необходимо работу по съему кольца прекратить и возобновить ее после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки до температуры окружающей среды. После этого снимать последовательно кольца переднего и заднего подшипников;

— при необходимости снять лабиринтное кольцо с предпоступичной части оси при помощи индукционного нагревателя;

Ремонт и комплектовка:

— промывка подшипников и деталей букс. Подшипники после демонтажа промывают в моечных машинах мыльной эмульсией, подогретой паром до температуры 90 — 95С, просушивают подогретым воздухом. Новые роликовые подшипники, покрытые консервационной смазкой также промывают в моечной машине. Если осмотр подшипников будет производится не ранее чем через сутки их необходимо смазать жидкой смазкой ПП-95/5 (ГОСТ 4113−80). Мыльная эмульсия должна содержать 8−10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ. Для промывки новых подшипников допускается применять моющую жидкость с содержанием 1,0−1,5% смазки ЛЗ-ЦНИИ. Корпуса букс, смотровые и крепительные крышки, лабиринтные кольца, гайки, стопорные планки, болты промываются в моечных машинах камерного типа двумя моющими жидкостями при температуре не ниже 90С. Первая моющая жидкость содержит 2−5% каустической соды, а вторая — 8−10% отработанной смазки ЛЗ-ЦНИИ от объема воды в ваннах. После промывки колесных пар вместе с внутренними и лабиринтными кольцами непосредственно после выкатки колесных пар из моечной машины производить протирку колец обтирочным хлопчатобумажным материалом и покрытием их жидким маслом.

— осмотр, неразрушающий контроль и комплектовка подшипников. Подшипники после промывки и просушки осматривают визуально с помощью лупы при рассеянном свете для определения их пригодности к дальнейшему использованию. Неисправные подшипники направляют в ремонт. Сведения о каждом подшипнике заносят в журнал формы ВУ-91. латунные сепараторы и ролики перед дефектоскопированием осматривают визуально. Полиамидные сепараторы подвергаются растяжению на специальных установках. Растяжение осуществляется до увеличения наружного диаметра каждого основания сепаратора на 0,5 мм (или 0,25 мм при одностороннем контроле индикатором часового типа). Неразрушающему контролю подвергаются внутренние кольца, напрессованные на шейки оси, свободные внутренние кольца, свободные наружные кольца, упорные кольца, ролики, латунные сепараторы. Дефектоскопирование производится при помощи дефектоскопов с применением вихретокового контроля (ВД-13НФ, ВД-211.1), магнитопорошкового контроля (УМПД-01). Результаты дефектоскопии заносят в специальный журнал. Подшипники после промывки, просушки и остывания, осмотра и ремонта комплектуют по радиальныи и осевым зазорам, по диаметрам отверстий внутренних колец. Измерения подшипников производят после выдержки их в комплектовочном отделении не менее 8 часов. При этом эталонные кольца и измерительные средства должны храниться в комплектовочном отделении. эталонные кольца аттестуют не реже одного раза в год.

— измерение радиальных зазоров. Радиальные зазоры в свободном состоянии определяют на приспособлении для этой цели на приспособлении укрепляют эталонное внутреннее кольцо с бортом. Для удобства установки подшипников к внутреннему кольцу устанавливают специальную конусную оправку. Эталонное кольцо подбирается из имеющихся внутренних колец подшипника. Радиальный зазор подшипника можно измерять с тем же внутренним кольцом, с которым блок подшипника будет устанавливаться на шейку оси. При этом зазор измеряется щупом в нижней части подшипника. При установке двух цилиндрических подшипников после демонтажа со снятием и без снятия внутренних колец или установке новых подшипников допускается производить контроль значений и разности радиальных зазоров парных подшипников непосредственно на шейке оси. Радиальный зазор непосредственно на шейке оси определяют щупом в нижней части подшипника или специальным индикатором часового типа. За радиальный зазор принимают среднеарифметическое значение трех измерений при повороте наружного кольца на 120 градусов вокруг оси. Полученные радиальные зазоры записывают цветным карандашом на наружной или торцевой поверхности соответствующих наружных колец подшипников, а также в журнал формы ВУ-90.

— измерение осевого зазора в подшипнике. Осевой зазор измеряют щупом, который вставляют между торцом одного из роликов и бортом наружного кольца после разборки блока подшипника. Измерение производят в трех местах при повороте наружного кольца вокруг оси. За осевой зазор принимают его минимальное значение. Данные записывают в журнал формы ВУ-90.

— подбор парных подшипников. Парные подшипники, устанавливаемые на одну шейку оси, подбирают по радиальным зазорам. Парные подшипники должны обеспечивать смещение корпуса буксы по отношению к шейке оси в осевом направлении в пределах осевого разбега и находиться в пределах 0,68 — 1, 38 мм.

— измерение диаметра внутреннего кольца. У цилиндрических подшипников внутренние кольца подбирают на шейку оси по натягу, который создается за счет разности диаметров внутренних колец и шейки оси (диаметр кольца должен быть меньше диаметра шейки на величину натяга). Для определения натяга измеряют диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника электронно-механическими приборами, утвержденными МПС РФ. Настройка этих приборов производится по эталонным кольцам. После настройки на прибор устанавливают контролируемое кольцо. При плавном вращении кольца в одном направлении на опорах стрелка измерительной головки будет показывать отклонение размера измеряемого кольца. Для подсчета натяга принимают среднеарифметическое значение отклонений измерительной головки при измерении в двух сечениях кольца. По результатам измерений на посадочной поверхности внутреннего кольца отмечают цветным карандашом среднее арифметическое отклонение от номинального размера. данные заносят в журнал формы ВУ-90.

— осмотр, измерение оси колесной пары и неразрушающий контроль внутренних колец подшипников, напрессованных на ось. При наличии наклепа на месте посадки внутреннего кольца заднего подшипника его удаляют с помощью шлифовальной шкурки № 6 с маслом при вращении колесной пары на шеечном станке. Проверяют состояние паза под стопорную планку, резьбы М12 под болты стопорной планки и М20 — тарельчатой шайбы зарезьбовой канавки и резьбы М110×4 шейки оси. При размере канавки менее 8 мм у колесных пар типа РУ-1 производят ее расточку до размера 8 мм. шейки оси под подшипник измеряют электронно-механическими приборами, прошедшими государственные испытания и утвержденные МПС РФ. Шейки измеряют в двух сечениях и двух взаимоперпендикулярных направлениях. Данные заносят в журнал формы ВУ-90. измерительные инструменты проверяются по контрольным плиткам или эталонным кольцам. Резьбу по диаметру у колесных пар РУ-1 измеряют штангенциркулем или специальным шаблоном. Состояние резьбовых отверстий М20 в торце оси проверяют визуально. Внутренние кольца подшипников, напрессованных на шейки оси, контролируют магнитопорошковым методом дефектоскопами МД-14ПКМ.

— осмотр корпусов букс. После промывки корпуса букс осматривают на соответствие требованиям. Внутреннюю посадочную поверхность, упорный буртик и лабиринтную часть зачищают от коррозии, заусенцев и протирают. Посадочную поверхность проверяют индикаторным нутромером. В буксах пассажирских вагонов, у которых отсутствуют отверстия для установки термодатчиков контроля температуры нагрева, производится сверление отверстий. Случаи неисправностей регистрируют в журнале формы ВУ-91.

— осмотр деталей букс. Лабиринтные кольца, смотровые крышки, торцевые гайки, стопорные планки, шайбы и болты после зачистки и промывки протирают и проверяют. В них не допускаются забоины, заусенцы и другие неисправности влияющие на работу узла. Стопорные планки подлежат обязательному магнитопоршковому дефектоскопированию с постановкой клейм предприятия и даты дефектоскопирования. Резиновые кольца, устанавливаемые между крепительной крышкой и буксой, а также прокладки между крышками независимо от их состояния заменяют при каждой полной ревизии букс.

— обточка колесных пар производится на колесно-токарных станках КЗТС, Рафамет и др. на одном суппорте или на двух суппортах. При обработке поверхности катания цельнокатаных колес на колесно-такарном станке обточке подвергаются гребень, поверхность катания, фаски на наружной грани и при необходимости внутренние грани. Обточка должна вестись с расчетом минимального объема обтачиваемого металла. Правильность обточки проверяют максимальным шаблоном. Шероховатость поверхности после обточки не должна быть не ниже 3 класса по ГОСТ 2789–73. Шероховатость проверяется путем сравнения со стандартным эталоном. Размеры элементов профиля поверхности катания, а так же допустимые отклонения должны соответствовать указанным в приложении № 8 инструкции ЦВ3429.

Монтаж буксового узла:

— монтаж букс на колесные пары производится на рельсовом пути монтажного отделения. К монтажу допускаются подшипники и колесные пары имеющие температуру окружающей среды. Поэтому монтаж букс производится не ранее 12 часов после обмывки колесных пар в моечной машине, не ранее 2 часов после их проточки и не ранее 8 часов после обмывки подшипников. При монтаже все резьбовые части покрываются тонким слоем смазки ЛЗ-ЦНИИ, кроме резьбы на осях типа РУ1 и гайках М110.

— установка лабиринтного кольца. Кольца подбирают по натягу. Лабиринтное кольцо перед посадкой нагревают в электропечи до температуры 125−50С. При нагревании кольцо покрывают тонким слоем трансформаторного масла. Кольцо надевают при помощи монтажной втулки. После остывания шейки оси и лабиринтного кольца лекальным угольником проверяют в четырех диаметрально противоположных точках перпендикулярность поверхности лабиринтного кольца к посадочной поверхности шейки оси. щупом измеряют зазор между торцовой поверхностью лабиринтного кольца и угольника., а также прилегание лабиринтного кольца к торцу предпоступичной части оси. После этого приступают к монтажу букс. Перед установкой буксы на шейку оси в лабиринтное кольцо закладывают смазку.

— установка двух цилиндрических подшипников. Закрепление внутренних колец подшипников на шейке оси при установке двух цилиндрических подшипников осуществляется натягом, который создается за счет разности диаметров колец и шейки оси. После установки лабиринтного кольца на шейку оси устанавливают внутренние кольца подшипников, которые предварительно нагревают в электропечи до температуры 100−120С.

Шейки осей перед установкой внутренних колец покрывают тонким слоем трансформаторного масла. Затем устанавливают внутреннее кольцо переднего подшипника. Затем на шейку оси надевают плоское упорное кольцо и при помощи гайки все детали затягиваются в осевом направлении с применением молотка или гайковерта.

После остывания колец гайку и упорное кольцо снимают и производят контроль щупом.

В корпус буксы после покрытия его посадочной поверхности тонким слоем масла последовательно вручную вставляют блок заднего подшипника. Роликовые подшипники полностью заполняют по всему периметру смазкой. Корпус буксы с установленными блоками подшипников надвигают на внутренние кольца.

После установки корпуса буксы на шейку надевают упорное кольцо переднего подшипника и затягивают гайку.

Затем в паз оси устанавливают стопорную планку и закрепляют болтами. После закрепления подшипников в осевом направлении производят установку буксовых крышек.

Между крепительной и смотровой крышками ставят новую резиновую прокладку. Все внутренние поверхности крышек смазывают смазкой. Под два болта крепительной крышки буксы правой шейки оси с левой стороны устанавливают бирку с постановкой клейма.

— Буксы после монтажа подшипников окрашивают черной краской.

— Данные монтажа заносят в журнал формы ВУ-90.

4. Подбор потребного оборудования для роликового участка Определяем количество колесно-токарных станков, из расчета, что обточке подлежат 90% колесных пар:

8000*0,90 = 7200 колесных пар.

Nк.ст. = Nкп / (nсм *Pкт *Фрв) = 8000 / (2 * 16 * 248) = 1 станок, где

Nкпгодовая программа ремонта колесных пар Р_КТ — производительность оборудования в смену.

Ф_РВ — рабочих дней в году.

nсм — количество смен в рабочий день.

Определим количество магнитных и ультразвуковых дефектоскопов:

Nм.д.= Nкп / (nсм *Pкт *Фрв) = 8000 / (2 * 16 * 248) = 1 магнитный дефектоскоп.

Nу.д. = Nкп / (nсм *Pкт *Фрв) = 8000 / (2 * 16 * 248) = 1 ультразвуковой дефектоскоп.

Определяем количество окрасочных камер

Nо.к. = Nкп / (nсм *Pкт *Фрв) = 8000 / (2 * 16 * 248) = 1 окрасочная камера.

Для выполнения программы нужен 1 заточный станок, 2 кран-балки грузоподъемностью 2 тонны и 5 тонн.

Определяем количество машин для обмывки подшипников:

8000*4=32 000 подшипников.

ролик колесо ремонт вагон депо

Nм.п. = Nкп / (nсм *Pкт *Фрв) = 32 000 / (2 * 64 * 248) = 1 машина.

Определим количество машин для обмывки колесных пар:

Nм.к.= Nкп / (nсм *Pкт *Фрв) = 8000 / (2 * 16 * 248) = 1 машина.

В соответствии с техническим процессом ремонта колесной пары в цехе также должно находиться дополнительное оборудование — стеллажи, масляный нагреватель, емкость со смазкой, гомогенизатор смазки, различные шкафы и т. д.

Количество потребного оборудования заносим в таблицу 1:

Таблица 1

Оборудование роликового участка.

Общая площадь участка:

Sпрох.= 200 кв.м. — площадь для проходов и транспортировки колесных пар.

S=70+15+15+5+2+15+2+2+5+2+2+2+5*2+15+2+4*2+2+2+15+15+4+2+2+2+6*2+4*4+2+4+200 =

451 кв.м.

Ширина участка равна В=18 м.

Определим длину участка:

L = S / B = 451 / 18 = 25,

но так как согласно строительных норм длина должна быть кратна 6 м, то примем ее равной 30 м.

Высота участка h = 10,8 м.

Объем участка рассчитывается по формуле V=S*h = (30 * 18) * 10,8 = 5832 куб.м.

5. Расчет контингента рабочей силы в роликовом участке Численность рабочих роликового участка зависит от объема выполняемых работ и трудоемкости ремонтных работ.

Списочное количество рабочих — это то число рабочих, которое необходимо для выполнения работ. Определим его по следующей формуле:

Rсп = Nкп * Hт / (Фсп * Кн),

Где:

Нт — трудоемкость работ в участке, чел-час.,

Кн — коэффициент выработки нормы, Кв = 1,14 … 1,20.

Трудоемкость работ на участке по условию задания на курсовую работу следующая:

Демонтаж буксового узла колесной пары цельнометаллического купированного вагона = 0,6 чел-час;

Ремонт = 0,7 чел-час;

Комплектовка = 0,8 чел-час;

Монтаж = 2,0 чел-час.

Определим списочную численность:

Rсп = 8000 * (0,6+0,7+0,8+2) / (1820 * 1,14) =15,8 = 16 чел.

Явочное количество рабочих — это число рабочих, фактически явившихся на работу. Определим его по следующей формуле:

Rяв = Nкп * Нт / (Фяв * Кн)

Rяв = 8000 * (0,6+0,7+0,8+2) / (1980 * 1,14) =14,5 = 15 чел.

Количество руководителей и специалистов определим по следующим формулам:

Rрук = (5…6%) Rсп = 6% * 16 = 0,96= 1 чел

Rспец = (4 .5%) Rсп = 5% * 16 = 0,8=1 чел.

Количество вспомогательных рабочих определим по следующей формуле:

Rвсп = (6…8%) Rсп = 8% * 16 =1,28 чел.= 2 чел.

Количество младшего обслуживающего персонала определим по следующей формуле:

Rмоп = (2…3%) Rсп = 3% * 16 =0,48 чел. = 2 чел.

Демонтаж, ремонт, комплектовку и монтаж роликовых букс производят слесари по ремонту подвижного состава. Согласно Единого Тарифного Квалификационного справочника производимые работы тарифицируются 6 разрядом работ. Поэтому квалификация слесарей по ремонту подвижного состава должна быть 6 разряда.

Обточку колесных пар производит токарь. Согласно ЕТКС обточка цельнокатаных колесных пар тарифицируется 5 разрядом работ. Поэтому квалификация токаря должна соответствовать 5 разряду. При расчете количества оборудования с учетом полной загрузки станка у нас получился один станок. Поэтому в смену должно быть по одному токарю.

Дефектоскопирование колесных пар и их узлов и деталей производят дефектоскописту ультразвукового и магнитного контроля. Согласно ЕТКС дефектоскопирование тарифицируется 6 разрядом работ. Поэтому квалификация дефектоскопистов должна соответствовать 6 разряду. Согласно технологии ремонта колесных пар в роликовом отделении имеется два поста дефектоскопии. Каждый пост дефектоскопии обслуживает дефектоскопист. Поэтому в смену должно быть два дефектоскописта.

Согласно технологии ремонта руководство бригадой осуществляет освобожденный бригадир. Согласно ЕТКС бригадир освобожденный железнодорожного транспорта тарифицируется на один разряд выше работников бригады которыми он руководит. Поэтому разряд бригадира будет соответствовать 7 разряду. Учитывая сменность работы на участке должно быть по одному бригадиру в смену.

Учитывая вышеизложенные расчеты определим численность слесарей по ремонту подвижного состава. Списочная численность равна 16 чел., минус 2 токаря, минус 4 дефектоскописта, и минус 2 бригадира, получаем, что численность слесарей составит 8 человек.

При расчете численности руководителей и специалистов мы получили что численность руководителей равна 1 чел, и специалистов равна 1 человеку. Поэтому руководитель участка — это мастер. Его работа тарифицируется 9 разрядом. Специалист участка — это техник. В его обязанности входит обеспечение участка технолого-нормировочной документацией, ведение и учет первичной документации и т. д. Его работа тарифицируется 8 разрядом.

При расчете вспомогательных рабочих мы получили численность 1,28 человек. Любой производственный участок требует вспомогательную рабочую силу. Для перемещения колесных пар из тележечного и сборочных цехов, для погрузки стружки от токарно-колесных станков, для перемещения колесных пар из парка накопления и обратно, для разгрузки колесных пар с платформ и т. д. требуется вспомогательная рабочая сила. С учетом того, что участок работает в две смены вспомогательных рабочих примем не 1,28 человека, а 2 человека в расчете по одному в смену. Подсобные работы тарифицируются 3 разрядом работ. Согласно ЕТКС их будут выполнять транспортные рабочие 3 разряда. При расчете численности младшего обслуживающего персонала мы получили численность 0,48 человек. Любой участок производства требует уборки производственных площадей. Младший обслуживающий персонал выполняет эту задачу. Уборка производственных помещений тарифицируется 2 разрядом работ. Согласно ЕТКС эту работу выполняют уборщики производственных помещений 2 разряда. Учитывая специфику производства, технологию производства, что ремонт и сборка деталей буксового узла, а в особенности подшипников требует идеальной чистоты производственных участков, примем не 0,48 чел. по расчету, а двух уборщиков производственных помещений, по одному в смену. Также, согласно технологии ремонта колесных пар, требуется выполнить окраску предподступичной части оси колесной пары. Но так как объем работы не большой, маляра содержать на участке не целесообразно. Эту работу будут совмещать уборщики производственных помещений.

На основании произведенных расчетов составляем штатное расписание и оформляем его в виде таблицы 2:

Таблица 2

Штатное расписание роликового участка

Итак, общая численность работников участка составила 22 человека, первая смена — 12 человек, вторая смена — 10 человек.

6. Расчет себестоимости ремонта узла По условию задания на курсовую работу депо, его участки и отделения работают в условиях хозяйственного расчета. Исходя из этого, спланируем показатели разделов промфинплана роликового участка:

1 раздел. «Производственная программа»

Согласно произведенным расчетам производственная программа участка составила Nкп = 8000, это означает, что в роликовом участке в год должны отремонтировать 8000 колесных пар с полным освидетельствованием.

2 раздел. «План по труду и заработной плате»

В этом разделе спланируем следующие показатели:

— контингент рабочей силы участка.

Согласно произведенных расчетов с учетом технологии ремонта, оснащенности оборудованием, сменности производственного процесса контингент роликового участка составил 22 человека.

— среднемесячный заработок и фонд заработной платы производственных рабочих, руководителей и специалистов.

Расчет показателей по заработной плате представим в виде таблиц «Фонд заработной платы производственных рабочих» и «Фонд заработной платы руководителей и специалистов».

Фонд оплаты труда определим с учетом минимальной оплаты труда в ОАО РЖД по состоянию на 01.02.06 г. равной 1843 руб.

Таблица 3

Фонд заработной платы производственных рабочих

Таблица 4

Фонд заработной платы руководителей и специалистов

— показатель производительности труда.

Под производительностью труда понимают среднее количество произведенной продукции, работы или услуг, приходящейся на единицу рабочего времени. Повышение производительности труда является всеобщим экономическим законом развития производительных сил и условием развития общества. Для измерения производительности труда применяют два вида показателей: выработку и трудоемкость. Выработка является наиболее распространенным и универсальным показателем производительности труда и определяется отношением произведенной продукции на среднесписочную численность производственного персонала:

П = Nкп / R,

Где:

Nкп — это годовая программа ремонта колесных пар

R — это среднесписочная численность производственного персонала на участке П = 8000 / 18 = 444,4 к.п.

Это означает, что в расчете на единицу производственного персонала должно быть отремонтировано 444,4 колесных пар в год.

3 раздел. «План эксплуатационных расходов».

В этом разделе промфинплана спланируем сумму денежных средств, необходимую для выполнения производственной программы. По экономическому содержанию расходы делятся на основные по перевозкам в вагонном хозяйстве; основные общие для всех хозяйств железных дорог и общехозяйственные.

Каждый раздел промфинплана состоит из статей расхода.

К основному разделу по перевозкам в вагонном хозяйстве относится статья 260 — деповской ремонт пассажирских вагонов, здесь:

Контингент рабочей силы роликового участка составляет 18 человек.

Фонд заработной платы производственных рабочих составляет 2 038 903 руб.

Рассчитаем расходы на материалы и запасные части, данные сведем в таблицу 5.

Таблица 5

Расходы на материалы и запасные части.

Расходы на материалы составили 284 996, 20 руб.

Данные занесем в таблицу 6 «План эксплуатации»

Далее рассчитаем статьи расхода основные общие для всех хозяйств железных дорог, здесь:

Статья 457 «дополнительная заработная плата и отчисления на соцстрахование рабочих»:

Контингент рабочей силы роликового участка 18 человек.

Расходы на оплату отпусков определим в % от их фонда зарплаты.

Процент отчисления на отпуск определим по формуле:

Но = 100 Тотп / (Дк — (dвых + dпраз) — Тотп),

Где:

Тотп — количество отпускных дней, год (Т отп = 24 дня) Но = 100 * 24 / (365 — (105 + 12) — 24 = 10,7%

Расходы на отпуск составят: 2 038 903 * 10,7% = 218 163 руб.

Расходы на оплату прочих невыходов на работу по уважительным причинам — 3% от фонда зарплаты с учетом доплат на отпуск = (2 038 903 + 218 163) * 3% = 67 712 руб.

Статья 459 «Отчисления на социальные нужды производственного персонала»

Отчисления на соцстрахование рабочих составляет 5,4% от фонда заработной платы и всех доплат = (2 038 903 + 218 163 + 67 712) * 5,4% = 125 538 руб.

Статья 458 «Расходы по форменной одежде»

В роликовом участке нет работников, которые пользуются форменной одеждой со скидкой, поэтому здесь расходы = 0 руб.

Статья 461 «Расходы по технике безопасности и производственной санитарии»

Рассчитаем расход мыла исходя из норм выдачи, численности работников и цены за 1 кг. На одного рабочего выдается 2,4 кг мыла в год, на 20 рабочих у нас положено: 2,4 * 20 = 48 кг. Учитывая, что уборщики производственных помещений совмещают профессию маляра, то им дополнительно выдается еще 4,8 * 2 * 20% = 1,92 кг. На служащих выдается: 0,68 кг * 2 = 1,36 кг. Итого норматив на мыло составит: 48 + 1,92 + 1,36 = 51,28 кг. Цена 1 кг мыла равна 50 руб, тогда расходы на мыло составят: 50 руб * 51,28 = 2564 руб.

Прочие расходы некапитального характера, связанные с охраной труда составляют 3% от фонда заработной платы рабочих и равны: 2 038 903 * 3% = 61 167 руб.

Статья 463 «Обслуживание производственных зданий и сооружений»

Количество МОП = 2 человек.

Определим заработную плату МОП по формуле:

Змоп = Док * 1,15 * 12 * Rмоп, Где:

Док — должностной оклад, руб.

1,15 — районный коэффициент.

Согласно ЕТКС уборщики производственных помещений тарифицируются вторым разрядом работ, их месячный должностной оклад равен 2433 руб Заработная плата МОП будет равна:

Змоп = 2433 * 1,15 *12 * 2 = 67 151 руб.

Рассчитаем расходы на электроэнергию для освещения по формуле:

Эо = Sу * Тг * Ксп * Кэкс * Цэ * h

Где:

Sу — освещаемая площадь участка, кв. м = 540 кв.м.

Тг — годовое количество часов осветительной нагрузки, для депо Тг = 2250 ч.

h — часовая норма расходов электроэнергии на кв.м.; h = 11 вт / кв.м.

Ксп — коэффициент спроса; Ксп = 0,8;

Кэкс — коэффициент, учитывающий экономию электрической энергии за счет использования естественного освещения с 1.04 по 1.10; Кэкс = 0,85…0,9

Цэ — цена за 1 квт. Эл. энергии равна 1,95 руб.

Эо = 540 * 2250 * 0,8 * 0,85 * 1,95 * 11 / 1000 = 17 722 руб Определим расходы на твердое топливо:

Т = а * Тотп * gот * Vу * (tв — tн) * Кэкс * Ксут * Цт * 10 -6 ,

Где:

а — коэффициент, учитывающий вид топлива; а = 0,23;

Тотп — число часов отопительного сезона, Тотп = 3980 ч.;

gот — часовой расход тепла на куб.м.; gот = 0,8 вт / куб.м.ч;

Vу — объем участка;

tв, tн — внутренняя и наружная температура воздуха; tв = 16 С, tн = 16 С;

Кэкс — эксплуатационный коэффициент, Кэкс = 1,25;

Ксут — коэффициент сменности, Ксут = 0,85;

Цт — цена 1 т топлива, руб. = 4300 руб Т = 0,23 * 3980 * 0,8 * 5832 * (16 — 16) * 1,25 * 0,85 * 4300 * 0,1 = 19 512 руб Рассчитаем расходы на горячее водоснабжение:

Тв = ( fдуш / nсет + 0,5 fст + fгв ) * Rяв * Др * Цэ

Где:

f душ — расход тепла на сетку душа = 1500 вт / чел;

n сет = Rяв / 15 = 15 / 15 = 1

f ст — расход тепла на одного рабочего, пользующегося столовой = 1800 вт / чел;

f гв — расход тепла на одного рабочего, связанного с потреблением горячей воды в течение рабочего дня = 2250 вт / чел.

Тв = (1500 / 1 + 0,5 * 1800 + 2250) * 15 * 248 * 1,95 / 1000 = 33 371 руб.

Рассчитаем расходы на материалы по содержанию помещения в чистоте — для депо принимаем их 10% от суммы расходов на электроэнергию, топливо и горячее водоснабжение:

Тч = (17 722 + 19 512 + 33 371) * 10% = 7061 руб Рассчитаем расходы на воду для бытовых нужд:

Ов = а * Rяв * Др * Цв

Где:

а — удельный расход воды на 1 рабочего = 65 л;

Цв — цена 1 куб.м. воды = 16,7 руб Ов = 65 * 15 * 248 * 16,7 / 1000 = 4038 руб Статья 464 «Ремонт зданий и инвентаря»

Расходы на текущий ремонт зданий примем в размере 1,5% от их стоимости, который определим по формуле:

Сзд = а * Vу, Где:

а — стоимость 1 куб.м.здания = 1000 руб Сзд = 1000 * 5832= 5 832 000 руб Расходы на текущий ремонт зданий = (1000 * 5832) * 1,5% = 87 480 руб Расходы на текущий ремонт инвентаря принимаются 5% от его стоимости:

Синв = в * Rсп ,

Где:

в — стоимость инвентаря, приходящаяся на одного рабочего = 10 000 руб Расходы на текущий ремонт инвентаря = (10 000 * 16) * 5% = 8000 руб.

Статья 465 «Амортизация производственных фондов»

Амортизация от стоимости зданий составляет 2,6% :

Азд = 2,6% * 5 832 000 = 151 632 руб Амортизация оборудования равна :

Аоб = 153 440 руб Статья 469 «Содержание и ремонт оборудования»

Расходы на материалы и запчасти для ремонта оборудования принимаем в размере 4% от его стоимости = 4% * 1 534 400 = 61 376 руб;

Расходы на электроэнергию для работы оборудования определим по формуле:

Эоб = 1,2 * Ксп * ЕNэ * Fоб * iз * Цэ,

Где:

1,2 — коэффициент, учитывающий потери энергии в сети;

Ксп — коэффициент спроса — 0,35;

ЕNэ — суммарная мощность оборудования = 63,5 квт

Iз — коэффициент загрузки оборудования = 0,7 — 075

Эоб = 1,2 * 0,35 * 63,5 * 3760 * 0,7 * 1,95 = 136 881 руб.

Рассчитаем расход воды для обмывки деталей в моечных машинах:

Qв = ЕQ* Ксп * Fоб * 1,1 * Цв

Где:

ЕQ — суммарный расход воды на обмывку колесных пар = 0,025 куб.м./ч * 8000 = 200 куб.м./ч Ксп — коэффициент спроса воды = 0,75;

1,1 — коэффициент, учитывающий утечку воды.

Qв = 200 *0,75 * 3760 * 1,1 * 16,7 / 1000 = 10 361 руб Данные занесем в таблицу 6 «План эксплуатации»

Далее перейдем к определению третьего раздела — общехозяйственные расходы:

Статья 485 «Содержание специалистов, не относящихся к аппарату управления»

Количество специалистов — 1 человек;

Заработная плата составляет 97 387 руб.

Статья 466 «Износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов»

Расходы на одного рабочего составляют 200 руб, на всех рабочих = 200 * 16 = 3200 руб;

Статья 531 «Премия, выплачиваемая аппарату управления»:

Размер отчислений составляет 2,5% от фонда заработной платы = 2,5% * 226 458 = 5661 руб;

Статья 495 «Изобретательство и рационализация»:

Расходы составляют 1% от общего фонда зарплаты работников участка = 1% * (2 038 903 + 226 458 + 67 151) = 23 325 руб;

Статья 497 «Подготовка кадров»:

Расходы составляют 0,1% от общего фонда зарплаты работников участка = 0,1% * (2 038 903 + 226 458 + 67 151) = 2333 руб.

Статья 501 «Отчисления от фонда оплаты труда»

Отчисления от общего фонда оплаты труда работников:

На социальное страхование = 5,4% * 2 332 512 = 125 956 руб.

В пенсионный фонд = 28% * 2 332 512 = 653 103 руб.

В фонд занятости = 1,5% * 2 332 512 = 34 988 руб.

На медицинское страхование = 3,6% * 2 332 512 = 83 970 руб.

Статья 530 «Зарплата аппарата управления»:

Количество руководителей — 1 человек;

Зарплата руководителей = 129 071 руб.

Дополнительная зарплата = 2% * 129 071 = 2581 руб.

Статья 532 «Прочие расходы»:

Прочие расходы составляют 0,5% от суммы основных расходов по ст. 260 = 0,5% * (2 038 903 + 284 996,2) = 11 620 руб.

Данные третьего раздела занесем в таблицу 6 «План эксплуатации»

Таблица 6

План эксплуатации

В таблице 6 представлен расчет плана эксплуатационных расходов.

Для расчета себестоимости ремонтируемой единицы колесной пары цельнометаллического купированного вагона составим калькуляцию, данные занесем в таблицу 7.

Таблица 7

Калькуляция себестоимости единицы продукции.

Согласно произведенных расчетов себестоимость полного освидетельствования колесной пары цельнометаллического купированного вагона составила 591,28 руб.

7. Механизированное приспособление используемое для повышения производительности труда Полная разборка буксового комплекта осуществляется с применением специальной технологической оснастки, которая должна обеспечивать высокое качество работ без повреждения деталей. Для повышения производительности труда демонтаж производят механизированным способом на специализированных участках и механизированных поточных линиях вместо обыкновенного слесарного инструмента.

Разборочные операции начинают со снятия буксовой крышки, отворачивания стопорной планки и торцовой гайки или крепительной шайбы. Для отворачивания крепежных деталей торцового крепления гайкой применяют поворотное устройство с гайковертами, позволяющее последовательно отвинчивать болты крепительной крышки, стопорной планки и торцовую гайку.

На рис. 1 изображено устройство с гайковертами для отворачивания крепежных деталей буксового комплекта.

На четырехконсольной поворотной раме 3 этого устройства смонтированы: четырехи восьмишпиндельные гайковерты 7 и 10 для отвертывания болтов крепительной крышки, снабженные электроприводом от двигателя 9 через вал 8; двухшпиндельный гайковерт 4 с электроприводом 5 для отвинчивания болтов стопорной планки; одношпиндельный гайковерт 6 также с индивидуальным электроприводом для отворачивания торцовой гайки.

Рама закреплена на электрическом подъемнике 2, установленном на передвижной тележке 1, стоящей на станине 13. Рама по вертикали перемещается с помощью подъемника, а в горизонтальной плоскости в направлении шейки оси — маховиком 11, вращение от которого передается тележечным роликом 14, передвигающимся по направляющим 12.