Расчет земляных работ

РефератПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На весь| — |п/п |Обосно| |Единиц|Обем — | — |объем — | |вание — |а |работ|На един|ицу |ра- |боты — | — |Наименование |изме- |ы — |рения — | — | — | — | |изме — | — | — |ЕНиР; |работ |рения — |Норма |Расценк|Затраты|Ст — | — |СНиП — | — |времени|а — |сть — | — | — | |в час |руб.коп|труда |затрат — | — | — | — |. |чел.дн.|труда — |1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 — |1 |9−2−10|Устройство |1 |1 |6,7 |5 — 36… Читать ещё >

Расчет земляных работ (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

смотреть на рефераты похожие на «Расчет земляных работ «.

2.1. Технологическая карта на земляные работы.

2.1.1.Исходные данные для ведения земляных работ:

1. Грунт — супесь, суглинок.

2. Трубы — стальные ГОСТ 10 704–91 о 159×4,5 3. Протяженность трубопровода — l = 346 км. 4. Время строительства — лето 5. Район строительства — п. Южный г. Барнаул 6. Физико — механические свойства грунта.

1) Супесь, суглинок.

2) Средняя плотность в естественном залегании — (= 1,65 т/ м3, — (= 1,8 т/ м3.

3) Коэффициент первоначального разрыхления — 20% (Кпр = 1,2).

4) Группа грунта для работ: бульдозер — I;

Экскаватор одноковшовый — П;

2.1.2. Определение объемов земляных работ.

1. Подсчет объемов по разработке траншеи.

[pic] а) Ширина траншеи по низу: а = (+ 2(= 0,159 + 2×0,2 = 0,559 м.

В связи с тем, что разработка траншеи ведётся многоковшовым роторным экскаватором со сменным оборудованием и шириной разработки 0,6 м принимаем ширину траншеи понизу и поверху 0,6 м. В местах, где необходимо заложение откосов, вертикальные стенки крепят специальными временными крепями, щитами с опорными стойками.

[pic] г) Объем траншеи:

Vтранш = (a + Вср)/2*hср*l; где Вср — ширина траншеи средняя между двумя пикетами; hср — высота траншеи средняя между двумя пикетами; l — длина участка траншеи между двумя пикетами.

Расчет объемов земляных работ по разработке траншеи.

Таблица 1.

|№ ПК |a |h |hср |Bср |L |Vтр | |83+93 |0,6 |1,39 |1,395 |0,6 |73 |61,101 | |84+66 |0,6 |1,4 |1,41 |0,6 |74 |62,604 | |91+40 |0,6 |1,42 |1,435 |0,6 |60 |51,66 | |92 |0,6 |1,45 |1,485 |0,6 |64 |57,024 | |92+64 |0,6 |1,52 |1,53 |0,6 |86 |78,948 | |93+50 |0,6 |1,54 |1,5 |0,6 |50 |45 | |94 |0,6 |1,46 |1,44 |0,6 |100 |86,4 | |95 |0,6 |1,42 |1,45 |0,6 |300 |261 | |98 |0,6 |1,48 |1,47 |0,6 |100 |88,2 | |99 |0,6 |1,46 |1,73 |0,6 |170 |176,46 | |102+70 |0,6 |2 |2 |0,6 |30 |36 | |103 |0,6 |2 |1,77 |0,6 |116 |123,192 | |104+16 |0,6 |1,54 |1,575 |0,6 |184 |173,88 | |106 |0,6 |1,61 |1,57 |0,6 |100 |94,2 | |107 |0,6 |1,53 |1,525 |0,6 |100 |91,5 | |108 |0,6 |1,52 |1,56 |0,6 |200 |187,2 | |110 |0,6 |1,6 |1,59 |0,6 |100 |95,4 | |111 |0,6 |1,58 |1,58 |0,6 |28 |26,544 | |111+28 |0,6 |1,58 |2,23 |0,6 |76 |101,688 | |112+4 |0,6 |2,88 |2,86 |0,6 |94 |161,304 | |112+98 |0,6 |2,84 |2,21 |0,6 |102 |135,252 | |114 |0,6 |1,58 |1,6 |0,6 |100 |96 | |115 |0,6 |1,62 |1,605 |0,6 |100 |96,3 | |116 |0,6 |1,59 |1,63 |0,6 |100 |97,8 | |117 |0,6 |1,67 |1,67 |0,6 |200 |200,4 | |119 |0,6 |1,67 |1,67 |0,6 |300 |300,6 | |122 |0,6 |1,67 |1,62 |0,6 |100 |97,2 | |123 |0,6 |1,57 |1,605 |0,6 |65 |62,595 | |123+65 |0,6 |1,64 |1,605 |0,6 |35 |33,705 | |124 |0,6 |1,57 |1,67 |0,6 |33 |33,066 | |124+33 |0,6 |1,77 |1,695 |0,6 |77 |78,309 | |125 |0,6 |1,62 |1,67 |0,6 |100 |100,2 | |126 |0,6 |1,72 |1,645 |0,6 |100 |98,7 | |127 |0,6 |1,57 |1,495 |0,6 |18 |16,146 | |127+18 |0,6 |1,42 |1,495 |0,6 |63 |56,511 | |отв.9 |0,6 |1.46 |1,405 |0,6 |20 |16,86 | | |0,6 |1,35 | | | | | |отв. 7 |0,6 |1,45 |1,405 |0,6 |79 |66,597 | | | |1,36 | | | | | | | | | | | |3645,546|.

2) Объем трубопровода:

Vтруб = ((*d2*l)/4,.

Vтруб ((225Х12,8 мм) = 148,6 м³.

Vтруб ((110Х6,3 мм) = 0,2 м³.

Vтруб ((63Х4,5 мм) = 0,25 м³.

Vтруб общ. = 149,05 м³. 3) Объем грунта под приямки:

Vпр = 0.05*Vтранш = 182,28 м³. 4) Объем грунта по обратной засыпке: а) Подбивка пазух:

Vподб = Vподб транш — Vтруб = 948,1−149,05 = 799,05 м³. ширина подбивки пазух поверху:

Впод = аср + 2* (d+0,2)*m = 600 + 2*0,425*0 = 0,6 м; объём подбивки траншеи:

Vподб транш = (d+0,2)*L*(A+Bпод)/2=(0,6 +0,6)/2*0,425*1800 = 948,1 м³.

[pic] б) Обратная засыпка:

Vзасып.=Vсум. транш — Vтруб. — Vподб пазух = 3645,546 — 149,05 — 799,05= 2697,446 м³.

Vсум. транш = Vтранш + Vпр = 3645,546 + 182,28 = 3827,826 м³. 5) При устройстве кавальеров для обратной засыпки, площадь его сечения рассчитывается по формуле: Sкав =Vкав /L=3237/3817=0.848, м2. Объем грунта в кавальере с учетом его первоначального разрыхления Vкав =Vзас *Кпр =2697,446 4.2=3237, м3 Ели сечение кавальера будет в виде равнобедренного треугольника с крутизной откосов 1:1,5, что соответствует крутизне откосов насыпного грунта, то высота Н и основание В в м такого кавальера выражаются формулами:

Н= Sкав/1.5=0.848/1.5=0.57, м ;

В=3*Н=3*0.0,57=1.7,м.

[pic].

6) Подсчет объемов работ по срезке растительного слоя:

Fср= A1*l = 9,025*3817 = 34 448,425, м2.

A1=1.7+1+0.6+1+0.225+1+3.5=9,025, м.

[pic] 3. Подбор автосамосвалов для доставки песка при устройстве основания трубопровода: а) Объем грунта в плотном теле в ковше экскаватора:

Vгр. = (Vков.* Кнап)/Кпр.=(0,12*0,8)/1,2= 0,08 м³. где Vков — принятый объём ковша экскаватора, м3;

Кнап-коэффициент наполнения ковша, принимаемый: для роторного экскаватора 0,8…1; драглайна 0,9…1,15; б) Масса грунта в ковше экскаватора:

Q = Vгр. *(= 0,08*1,7 = 0,136 т. где (- плотность грунта при естественном залегании, т/м3. в) Количество ковшей в кузове автосамосвала:

Для дальности транспортирования 3 км выбираем автосамосвал КРАЗ — 222 грузоподъемностью 10 тонн. n = П/Q=10/0,136 = 74 ковша г) Объем песка в плотном теле, загружаемый в кузов самосвала:

V = Vгр.*n = 0,08*74 = 5,92 м³. д) Продолжительность одного цикла работы самосвала:

Тц = tn + 60*l/ Vг + tn + 60*1/ Vп +tм = 7,6 + 60*3/19 + 2 + 60*3/30 +2 = 27.57 мин.

tn = V*Hвp/100 = 5,92*1,8/100 = 7,6 минвремя погрузки грунта, мин;

Нврнорма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100 м³ грунта и погрузку в транспортные средства, маш. мин, определяемая поЕНиР2- 1;Нвр=1.8.

L — расстояние транспортировки грунта, км;

Vг — средняя скорость автосамосвала, км/ч, в загруженном состоянии, определяемая по табл.7;

Vп = 25…30 км/ч — средняя скорость автосамосвала в порожнем состоянии; tp = 1…2 мин — время разгрузки; tм = 2…3 мин — время маневрирования перед погрузкой и разгрузкой. е) Требуемое количество самосвалов:

N=Tц/tn = 25,57/7,6 =4 самосвала.

2.1.4. Выбор комплектов землеройно — транспортных машин.

Технико-экономическое сравнение комплектов машин.

Выполняется с учетом следующих показателей: 1. Себестоимость разработки 1 м³ грунта.

С = (1.08*(Смаш. Смен + 1.5 (Зп)/ Псмен. Выр.

1.08 — коэффициент, учитывающий накладные расходы;

Смаш. смен — стоимость машиносмены, входящей в комплект;

Псмен. выр.- сменная выработка экскаватора, учитывающая разработку грунта навымет и погрузка в транспортные средства;

(Зп — сумма заработной платы, не учтенной в стоимости машиносмены; 5. — коэффициент накладных расходов на зарплату.

Псмен. выр.= (8/Hвр)*100, м3/см, где 8 -количество часов работы машины в смену;

Hвр — норма машинного времени, учитывающая разработку экскаватором 100 м³ грунта и погрузку в транспортные средства, маш. час, определяемая по ЕниР 2−1. 2. Определяют удельные капитальные вложения на разработку 1 м³ грунта.

Куд.= 1.07/ Псм.*(((Сопт./ Тгод.).

1,07 — коэффициент затрат на доставку машин заводаизготовителя на базу механизации;

Сопт.- инвентарнорасчетная стоимость машин, входящих в комплект;

Тгод.- нормативное число смен работы машин в год.

3. Приведенные затраты на разработку 1 м³ грунта.

Пуд.= С + Е* Куд.

Е — нормативный коэффициент эффективности вложений.

4. Трудоемкость разработки 1 м³ грунта.

Т = (Тмаш. см/ Vвед. маш.

(Тмаш. смобщая трудоемкость комплекта машин;

Vвед. маш — объем разработки грунта по ведущей машине.

Подбираем комплекты машин.

Таблица 2.

Расчетная стоимость машин и себестоимость машино-смен механизмов.

Таблица 3.

| |Средняя стоимость |Инвентарно- |Нормативное число | |Наименование |машино- |расчетная |смен работы машины| |машины |Смены |стоимость машины |в год Тгод | | |Смаш.см, руб |Сопт, тыс. руб | | | | |I вариант | | |Роторный |44,22 |23,62 |300 | |экскаватор ЭТР -| | | | |161 | | | | |Бульдозер ДЗ -|24.50 |7.21 |300 | |18 (Т-100) | | | | | | |П вариант | | |Драглайн Э |23.78 |16.4 |350 | |- 505 | | | | |Грейдер ДЗ |50,94 |38.2 |270 | |- 14 (Д — 395) | | | | |Бульдозер ДЗ — |24.50 |7.21 |300 | |18 (Т-100) | | | |.

Расчитываем техникоэкономические показатели:

Для роторного экскаватора ЭТР — 161 с разработкой грунта в отвал.

Псмен. выр.= 8/1.8*100 = 444,4 м3/см.

С = (1.08*(44,22+3*24,5))/444,4 = 0,28 руб.

Куд.= 1.07/444.4*(23 620/300+7210/300) = 0,25.

Пуд.= 0,28+0,15*0,25 = 0,607.

Полученные данные сводим в таблицу и сравниваем:

Таблица 4.

|Наименование |I вариант |П вариант | |показателя | | | |С |0,28 |0,484 | |Куд |0,25 |0,82 | |Пуд |0,32 |0,607 |.

Принимаем для производства работ комплект машин и механизмов I варианта, так как показатели этого комплекта выгоднее и экономичнее по сравнению с комплектом машин и механизмов П варианта.

2.1.5. Указания по производству земляных работ.

1. Срезка растительного слоя.

Процесс срезки растительного слоя производится бульдозером ДЗ — 18 на базе трактора Т — 100 М, с гидравлическим приводом поворотного отвала. Набор грунта осуществляется прямоугольным способом, на глубину зарезания 0.15 м. Схема движения бульдозера — полоса рядом с полосой.

Схема набора грунта: Схема движения бульдозера:

[pic][pic].

2. Разработка траншеи.

Разработка траншеи производится многоковшовым экскаватором марки ЭТР — 161. Разработка ведется в отвал по лобовой схеме, так как работы ведутся в нестесненных условиях за пределами строений.

Технические характеристики экскаватора ЭТР — 161:

1) Вместимость ковша — 0,12 м³.

2) Количество ковшей — 10 шт;

3) Наибольшая глубина копания — 2,4 м;

4) Ширина разработки — 0,61 м;

5) Наибольшая высота выгрузки — 5.6 м;

6) Мощность 86 (118) кВТ (л.с.);

7) Масса — 13,1 т;

8) Производительность 600 м в смену.

Схема забоя экскаватора:

[pic].

Ручная доработка производится бригадой рабочих — землекопов с целью удаления лишнего грунта, не убранного экскаватором, из траншеи и выравнивания основания. Убираемый грунт складируется в кавальер на бровке траншеи.

Устройство основания траншеи производится той же бригадой — землекопов на высоту 15 см от дна траншеи для укладки труб.

Схема ручной доработки траншеи:

[pic].

Устройство основания траншеи.

[pic] 5. Подбивка пазух с уплотнением.

Подбивка пазух производится с целью закрепления газопровода в траншее от сдвигов и перемещений. Грунт берется из кавальера. Уплотнение грунта производится на высоту 20 см от верхней точки газопровода. Уплотнение грунта ведется трамбовками марки ИЭ — 4502 вручную. Схема засыпки грунта в траншею аналогично схеме устройства основания. 5. Обратная засыпка.

Обратная засыпка производится бульдозером марки ДЗ -18 на базе трактора Т100М, с гидравлическим приводом поворотного отвала, под углом 45(к оси траншеи. Грунт перемещается из кавальера рядом с траншеей.

Схема обратной засыпки траншеи:

[pic].

6. Планировка .

Планировка производится бульдозером ДЗ — 18 на базе трактора Т — 100. Схема движения бульдозера — полоса рядом с полосой. По завершению планировки производится рекультивация почвенного покрова с высевом трав, которая должна быть осуществлена не позднее, чем через год по завершению производства работ.

Схема движения:

[pic].

2.1.6. Мероприятия по технике безопасности при выполнении земляных работ.

1.6.1. Общие требования техники безопасности при производстве земляных работ:

1. Во избежании несчастных случаев и повреждений машин и механизмов, обслуживающий персонал обязан знать и строго соблюдать правила техники безопасности.

2. К управлению машиной (оборудованием) допускается машинист, прошедший специальную подготовку и получивший удостоверение на управление машиной .

3. Машина (оборудование) должна содержаться в исправном состоянии. Не разрешается приступать к работе на неисправной машине (оборудовании).

4. Пуск двигателя должен осуществлять старший по смене. Перед началом пуска он должен дать сигнал предупреждения.

5. Прежде, чем тронуться с места, машинист обязан убедиться в отсутствии в опасной зоне людей и посторонних предметов.

6. Запрещается работа строительно — монтажных машин под проводами действующих ЛЭП.

7. Складирование материалов, движение и установка строительных машин и транспорта в пределах призмы обрушения грунта запрещено.

1.6.2. Техника безопасности при эксплуатации одноковшового экскаватора.

1. При работе экскаватор должен стоять на горизонтальной площадке которую предварительно выравнивают.

2. При наличии людей в опасной зоне запрещается начинать работу экскаватора.

3. При работающем двигателе запрещается проводить ТО экскаватора.

1.6.3. Техника безопасности при эксплуатации бульдозера.

1. При работе бульдозера необходимо соблюдать следующие требования: а) останавливать машину, если перед режущей кромкой отвала встретилось препятствие которое бульдозер преодолеть не может; б) не выдвигать нож отвала за бровку откоса; в) опускать на землю отвал при его очистке или ремонте; г) не приближаться гусеницами к бровке свеженасыпанной насыпи ближе чем на 1 м.

2. Машину оставленную при работающем двигателе необходимо надежно затормозить. 3. Запрещается оставлять бульдозер с работающим двигателем. 4. Бульдозеристу запрещается: а) Начинать движение бульдозера без подачи предупредительного сигнала; б) Выходить из кабины бульдозера во время его движения; в) Принимать на грудь.

2.1.7.Операционный контроль качества.

Операционный контроль, выполняется в процессе производства работ и после их завершения. Осуществляется измерительным методом или техническим осмотром. Результаты контроля фиксируются в общих и специальных журналах работ, журналах геотехнического контроля.

Показатели операционного контроля при разработке выемок и устройстве естественных оснований*.

Таблица 6.

*Метод контроля — измерительный. 13. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 7.

|№ | | | | | | |На весь| | |п/п |Обосно| |Единиц|Обем | | | |объем | | |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты | | | |Наименование |изме- |ы | |рения | | | | | | | | |изме | | | | | |ЕНиР; |работ |рения | |Норма |Расценк|Затраты|Ст — | | |СНиП | | | |времени|а | |сть | | | | | | |в час |руб.коп|труда |затрат | | | | | | | |. |чел.дн.|труда | |1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 | |1 |2−1-5 |Срезка | | | | | | | | |№ 2 |растительного |1000 |34,49|0,69 |0−73,1 |2,97 |25,21 | | | |слоя ДЗ-18 |м2 | | | | | | | | |(Т-100М) | | | | | | | |2 |2−1-11|Разработка | | | | | | | | |№ 5 ж |траншеи |100 м3|36,45|1,16 |1 — 14 |22,59 |41,55 | | | |экскаватором | | | | | | | | | |обратная | | | | | | | | | |лопата, ковш | | | | | | | | | |0,12 м³ | | | | | | | |3 |9−2-32|Устройство |1 м3 |114,6|0,9 |0 — |12,90 |69,14 | | |№ 1 |основания в | |6 | |60,3 | | | | | |траншее | | | | | | | |4 |2−1-58|Подбивка пазух | | | | | | | | |№ 3 а |трамбовками |1 м3 |799,0|0,73 |0 — |72,9 |358,77 | | | |ИЭ-4502 | |5 | |44,9 | | | |5 |2−1-34|Обратная | | | | | | | | |№ 2 б |засыпка |100 м3|38,28|0,31 |0 — |1,48 |12,59 | | | |бульдозером | | | |32,9 | | | | | |ДЗ-18 (Т-100М) | | | | | | | |6 |2−1-36|Планировка |1000 |34,49|0,28 |0 — |1,3 |10,24 | | |№ 3 а |бульдозером |м2 | | |29,7 | | | | | |ДЗ-18 (Т-100М) | | | | | | | | | | | | | |Итого: |122,14 |526,5 |.

2.1.9. Материально — технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 8.

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на| | |измерения |работы |машино-часов|весь объем | | | | | |работы | |1 |2 |3 |4 |5 | | | |Бульдозер ДЗ-18 | | | |Бензин |кг |0.3 | |43,2 | |Дизельное |кг |8.8 | |1267,2 | |топливо | | |144 | | |Дизельное масло |кг |0.45 | |64,8 | |Трансмиссионное | | | | | |масло |кг |0.1 | |14,4 | | | |Экскаватор ЭТР- |161 | | |Бензин |кг |0.1 | |27,6 | |Дизельное |кг |6,3 | |1196 | |топливо | | | | | |Дизельное масло |кг |0,04 |184 |55,2 | |Трансмиссионное | | | | | |масло |кг |0,08 | |18,4 |.

2.2 Технологическая карта на сборку труб в нитку и стыковое соединение.

2.2.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства — нестесненные. 2. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) (225 X 12,8 мм, (110 X 6,3 мм, (63 X 4,5 мм.

3. Время строительства — лето.

4. Район строительства — Павловский район.

2.2.2 Определение объемов работ.

1. Длина трубы -12м.

2. Длина трубопровода — 3822 м.

2.2.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов.

Для сборки и стыкового соединения труб на бровке траншеи в нитку используются автомобильные краны.

Грузоподъемность крана определяется: Q=Pэ+(qосн., Рэ — вес монтируемого элемента; (qосн. — вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.). Q= 102,6+27,3 =129,9 кг. Монтажный кран для сборки труб в нитку на бровке траншеи: Монтажный кран подбирается по фактическому весу опускаемой трубы, приходящемуся на кран, при соответствующем вылете стрелы.

Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до центра траншеи) будет равен: R = В/2+ a1+ а2+ аз+b/2 В — ширина траншеи по верху;

b — ширина крана;

a1 — расстояние от бровки траншеи до трубы;

а2 — ширина места, занимаемого звеном; а3 — расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика). R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м По нормативным данным вес труб:

Таблица 1.

|Длина, м |Диаметр, мм |Вес, кг | | |^ | | |12 |63 |12,6 | |12 |110 |24,84 | |12 |225 |102,6 |.

Для выполнения этих работ подходит кран КС — 1561 со следующими характеристиками :

1) Расчетный вылет стрелы -11м;

2) Грузоподъемность — 4 т; 3) Базовый автомобиль — МАЗ-200. Грузозахватное приспособление — мягкие полотенца ПМ-521.

2.2.4 Указания по производству работ.

1. Сборка труб в нитку.

Сборка труб в нитку производится на бровке траншеи. Трубы привозятся трубовозом марки ЗИЛ — 131 и складируются с последующей сборкой. Число привозимых труб одним трубовозом (225 мм — 24 штук. Трубы меньших диаметров производятся в бухтах. При сборке труб в звенья используют наружные центраторы для удобства монтажа типа: ЦНЭ-8−15 для (110−160 мм; ЦНЭ-16−15 для (160−225 мм.

[pic] Схема производства работ: 2. Стыковое соединение звеньев.

Выполняется бригадой, состоящей из сварщиков 5 и 3 разрядов.

Сварка встык нагретым инструментом.

Сварку труб производят при температуре окружающего воздуха от -15°С до +40°С. Место сварки защищают от атмосферных осадков, пыли и песка. При сварке свободный конец трубы закрывают для предотвращения сквозняков внутри свариваемых труб.

Детали соединительные приваривают к трубам или отрезкам труб в заготовительном цехе при температуре окружающего воздуха не ниже -5°С.

Стыковую сварку полиэтиленовых труб выполняют сварочной машиной «Видос- 4600 СПА» с набором полуколец d=225 мм толщина стенки не менее 5 мм.

Технологический процесс соединения труб и деталей сваркой встык включает:

• Подготовку труб и деталей к сварке (очистка, сборка, центровка, механическая обработка торцов, проверка совпадения торцов и зазоров в стыке);

• Сварку стыка (оплавление, нагрев торцов, удаление нагретого инструмента, осадка стыка. охлаждение соединения).

Последовательность процесса сборки и сварки труб из полиэтилена.

[pic].

а)Центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб.

[pic].

б) Механическая обработка торцов труб с помощью торцовки.

[pic] в) Проверка точности совпадения торцов по величине зазора «С"==0,5 мм для труб (свыше 110 до 225 мм.

[pic] г)0плавление и нагрев свариваемых поверхностей нагретым инструментом.

[pic] д) Осадка стыка до образования сварного соединения.

Перед сборкой и сваркой труб и соединительных деталей тщательно очищают их полости от грунта, снега, льда, камней и других посторонних предметов.

Концы труб и присоединительных деталей очищают от всех загрязнений на расстоянии не менее 50 мм от торцов. Очистку концов труб и деталей от пыли и песка производят сухими или увлажненными концами (ветошью) с последующей протиркой насухо. Если концы труб или деталей окажутся загрязненными смазкой, маслом иди какими-либо жирами их обезжиривают с помощью спирта, уайт-спирита, ацетона. Концы труб, деформированные или имеющие глубокие (более 4−5 мм) забоины, обрезают. Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, центровку и закрепление свариваемых концов, производят в зажимах центратора установки для сварки.

Концы труб и деталей центрируют по наружной поверхности таким образом, чтобы максимальная величина смещения наружных кромок не превышала 10% номинальной толщины стенки свариваемых труб. Подгонку труб при центровке осуществляют поворотом одной или обоих труб вокруг их оси, установкой опор под трубы на некотором расстоянии, использованием прокладок. При разнице в толщине стенок свариваемых труб или деталей свыше 15% от номинальной толщины стенки или более 5 мм на трубе (детали), имеющей большую толщину, делают скос под углом 15+3° к оси трубы до толщины стенки тонкой трубы (детали).

При сварке встык вылет концов труб из зажимов центраторов составляет 15−30 мм, а приваренных деталей не менее 5 мм.

Закрепленные и сцентрированные концы труб и деталей перед сваркой подвергают механической обработкеторцеванию, с целью выравнивания свариваемых поверхностей, непосредственно в сварочной установке.

После механической обработки загрязнение поверхности торцов не допускается. Удаление стружки изнутри трубы или детали производят с помощью кисти, а снятие заусенцев с острых кромок торцас помощью ножа. После обработки еще раз проверяют центровку и наличие зазора в стыке. Между торцами, приведенными в соприкосновение не должно быть зазоров превышающих:

•0,5 мм — для труб диаметром свыше 110 до 225 мм включительно.

Зазор между лопастковым щупом (ГОСТ 882−75) с погрешностью 0.05 мм.

Сварка встык нагретым инструментом заключается в нагревании свариваемых торцов труб или деталей до вязкотекучего состояния полиэтилена при непосредственном контакте с нагретым инструментом и последующем соединении торцов под давлением осадки после удаления инструмента. В процессе земляных работ делается приямок размерами 1.2Х1.0Х0.7 м.

2.2.5 Подбор транспортных средств для транспортировки труб.

Полиэтиленовые трубы не относятся к категории опасных грузов ГОСТ 19 433, их транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов.

При упаковке труб используют средства по ГОСТ 21 650. Трубы поставляемые на строй площадку в отрезках связывают в пакеты скрепляя не менее чем в трех местах. При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть жестко закреплены.

Трубы, крепленые в пакеты, перевозятся автотранспортом, оборудованным платформами и кузовами; расстояние между увязками на пакетах — не более 3 м. Перевозка на плетевозах не допускается.

При перевозке труб автотранспортом длина свешивающих с кузова машины или платформы концов труб не должна превышать 1,5 м, бухты и катушки перевозят на авто площадках. Узлы трубопроводов доставляют на объекты строительства в контейнерах в которых они надежно закреплены. На контейнеры наносится надпись «НЕ БРОСАТЬ».

Трубы при перевозке укладывают на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя их от соприкосновения с острыми металлическими деталями. Транспортировку, погрузку и разгрузку труб производят при температуре наружного воздуха не ниже -20 °С. Сбрасывание труб и соединительных деталей с транспортных средств не допускается.

При погрузочно-разгрузочных работах не допускается перемещение труб волоком.

Для транспортировки труб подходит грузовой автомобиль повышенной проходимости ЗИЛ-131 с прицепом, перевозящий трубы в пакетах, со следующими техническими характеристиками:

Число перевозимых труб (225 мм — 24 штук;

Базовый автомобиль — ЗИЛ — 131.

2.2.6 Мероприятия по технике безопасности при производстве работ.

1. Для защиты сварщика от поражения электрическим током систематически проверяют состояние изоляции рукояти электрододержателя и всех токоведущих частей и проводов.

2. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния.

3. Краны и другие грузоподъемные механизмы перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.

4. При работе стреловых кранов нельзя допускать пребывания людей в зоне их действия; во время опускания труб, фасонных частей, арматуры и других деталей в траншею и колодцы рабочие должны быть из них выведены.

2.2.7 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 7.

2.8. Материально — технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 3.

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на| | |измерения |работы |машино-часов|весь объем | | | | | |работы | |1 |2 |3 |4 |5 | | | |Автокран КС — |1561 | | |Дизельное |кг |6,1 | |1024,8 | |топливо | | | | | |Дизельное масло |кг |0.45 |168 |75,6 | |Трансмиссионное | | | | | |масло |кг |0,11 | |18,48 | |Источник питания для сварочных аппаратов АБО-2−230 | |Бензин |л |3,8 |414 |1573,2 |.

2.3. Технологическая карта укладки трубопровода в траншею 2.3 Технологическая карта укладку трубопровода в траншею.

2.3.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства — нестесненные. 2. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) 0 225 X 12,8 мм, 0 110 X 6,3 мм, 0 63 X 4,5 мм.

3. Время строительства — лето.

4. Район строительства — Павловский район.

2.3.2 Определение объемов работ.

Длина укладываемого трубопровода — 3822 м.

2.3.3 Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам. Подбор грузоподъемных механизмов. По нормативным данным вес труб:

Таблица 1 |Длина, м |Диаметр, мм |Вес, кг | |10 |63 |10,05 | |10 |110 |20,07 | |10 |225 |85,5 |.

Для укладки трубопровода в траншею используются трубоукладчики Т — 614, которые подбираются по аналогичным параметрам, что и монтажные краны.

Характеристики трубоукладчика Т — 614:

1) Расчетный вылет стрелы — 5,53 м;

2) Грузоподъемность — 6,3 т;

3) Момент устойчивости — 16 тс*м;

4) Базовый трактор — ДТ-75;

5) Скорость подъема груза, м/мин- 8,3;

6) Скорость опускания груза, м/мин- 8,3;

7) Скорость передвижения, км/ч:

вперед- 3,05−6,5;

назад- 2,6−3,25;

8) Основные размеры (с вертикально поднятой стрелой и придвинутым контргрузом), мм.

длина- 4560;

ширина- 3640;

высота-6000;

9) Масса, т-11,9.

Грузозахватное приспособление — траверсы.

2.3.4 Указания по производству укладочных работ.

1. Укладка трубопровода в траншею.

Укладка трубопровода в траншею производится трубоукладчиками Т- 614 грузоподъемностью 6,3 т, расчетный вылет стрелы — 5,53 м. В качестве грузозахватных приспособлений при укладке используются траверсы. Схема укладки трубопровода в траншею с применением траверс у обоих трубоукладчиков:

[pic].

2.3.5 Мероприятия по технике безопасности при производстве укладочных работ.

1. Опускание в траншею труб, различных материалов и деталей производят механизированным способом с помощью трубоукладчиков. Сбрасывать трубы и материалы в траншею запрещается.

3. Трубоукладчики перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.

4. При работе трубоукладчиков нельзя допускать пребывания людей в зоне их действия; во время опускания труб, фасонных частей, арматуры и других деталей в траншею рабочие должны быть из них выведены.

2.3.6 Калькуляция трудовых затрат и заработной платы. На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы. |№ | | | | | | |На весь| | |п/п |Обосно| |Единиц|Обем | | | |объем | | |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты | | | |Наименование |изме- |ы | |рения | | | | | | | | |изме | | | | | |ЕНиР; |работ |рения | |Норма |Расценк|Затраты|Ст — | | |СНиП | | | |времени|а | |сть | | | | | | |в час |руб.коп|труда |затрат | | | | | | | |. |чел.дн.|труда | |1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 | |1 |9−2-1 |Укладка |1 м и |3822 |0,02 |0 — |9,56 |57,33 | | |Т2 № 2|трубопровода в |1 стык| | |01,5 | | | | |а |траншею | | | | | | |.

2.3.7. Материально — технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 3.

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на| | |измерения |работы |машино-часов|весь объем | | | | | |работы | |1 |2 |3 |4 |5 | |Трубоукладчик Т-614 | |Бензин |кг |0,1 | |60 | |Дизельное |кг |6,3 | |1760 | |топливо | | | | | |Дизельное масло |кг |0,3 |200 |90 | |Трансмиссионное | | | | | |масло |кг |0,06 | |20 |.

2.4 Технологическая карта на испытание трубопровода.

2.4.1 Исходные данные для ведения работ:

1. Условия строительства — нестесненные.

2. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) (225 X 12,8 мм, (110 X 6,3 мм, (63 X 4,5 мм.

3. Время строительства — лето.

4. Район строительства — Павловский район.

2.4.2 Определение объемов работ.

Длина испытываемого трубопровода — 3822 м.

2.4.3 Выбор компрессорной станции.

Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению нагнетания и мобильности.

Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с техническими характеристиками:

1) Давление нагнетания — 2,5 Мпа;

2) Производительность — 12 м3/мин;

3) Базовый автомобиль — КРАЗ-257;

4) Габаритные размеры — 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;

5) Масса-21 т.

2.4.4. Указания по производству испытательных работ.

Газопровод в городе испытывается на прочность и плотность. Для очистки внутренней полости труб от окалины, влаги и загрязнений перед испытанием продувают. Продувку производят воздухом давлением 7*133.3 Па для чего устанавливают временные задвижки. Испытание газопровода на прочность производится воздухом во время строительства, испытательным давлением 4.5*105 Па. Время испытания — 1 ч. При этом не допускается видимое падение давления по манометру. Обнаруженные дефекты должны устраняться до испытания на плотность.

Испытание газопровода на плотность производится воздухом испытательным давлением 3*105 Па, продолжительность испытания не менее 24 часов. Результаты испытания на плотность считаются положительными, если фактическое падение давления не превысит расчетной величины, определяемой для газопровода одного диаметра по формуле:

(P = 300*S/Dу.

Газопровод при испытании на плотность выдерживают под давлением не менее 30 мин, после чего, не снижая давление, производят внешний осмотр и проверяют мыльным раствором все сварные, фланцевые и резьбовые соединения. При отсутствии видимого падения давления по манометру и утечек при обмыливании, газопровод считается выдержавшим испытание. При испытании газопровода в процессе производства работ устанавливают инвентарные заглушки с резиновыми уплотнениями.

Схема производства работ приведена в графической части технологической карты.

2.4.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве монтажных работ.

1. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния. 2. Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать. 3. При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные устройства. 4. При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около инвентарных заглушек запрещается. 5. Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под давлением, производить нельзя. 6. На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки, а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия, возникающие в трубопроводе при повышении давления. 7. В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны запрещено.

2.4.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 1.

2.4.7. Материально — технические ресурсы.

Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2.

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на| | |измерения |работы |машино-часов|весь объем | | | | | |работы | |1 |2 |3 |4 |5 | |Компрессорная станция СД- 12/25 | |Бензин |кг |0,2 | |59,2 | |Дизельное |кг |11,3 | |3344,8 | |топливо | | | | | |Дизельное масло |кг |0,4 |296 |118,4 | |Компрессорное | | | | | |масло |кг |0,15 | |44,4 |.

2.5. Технологическая карта на продувку трубопровода.

2.5.1.Исходные данные для ведения работ: 1. Условия строительства — нестесненные. 3. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) — (225Х12,8 мм, (110Х6,3 мм, (63Х4,5 мм. 3. Время строительства — лето 4. Район строительства — - Павловский район.

2.5.2. Определение объемов работ.

Длина продуваемого трубопровода — 3822 м.

2.5.3. Выбор компрессорной станции.

Компрессорная станция выбирается по производительности, давлению нагнетания и мобильности.

Требуемым параметрам соответствует компрессорная станция СД 12/25, с техническими характеристиками:

1) Давление нагнетания — 2,5 Мпа;

2) Производительность — 12 м3/мин;

3) Базовый автомобиль — КРАЗ-257;

4) Габаритные размеры — 9,66 Х 3,02 Х 3,06 м;

5) Масса — 21 т.

2.5.4. Указания по производству продувочных работ.

Продувка газопровода. Продувка газопровода осуществляется в два этапа: 1. Заполнение рессивера; 2. Продувка газопровода.

На первом этапе одну часть трубопровода заполняют воздухом до давления 1 Мпа. На втором этапе через инвентарный продувочный узел начинают продувку оставшейся части.

В процессе производства работ устраняют обнаруженные неисправности.

Схема производства работ представлена в графической части технологической карты.

2.5.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве продувочных работ.

8. На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальный журнал учета их технического состояния. 9. Компрессорную станцию перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать. 10. При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым тщательным образом все запорные, предохранительные и сбросные устройства. 11. При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около инвентарных заглушек запрещается. 12. Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под давлением, производить нельзя. 13. На концах испытываемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки, а также закрепляющие улоры, воспринимающие усилия, возникающие в трубопроводе при повышении давления. 14. В процессе испытания нахождение людей в пределах охранной зоны запрещено.

2.5.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 1.

2.5.7. Материально — технические ресурсы. Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2.

2.6. Технологическая карта на прокол.

2.6.1.Исходные данные для ведения работ: 1. Условия строительства — нестесненные. 2. Трубы — полиэтиленовые (ПЭ-80) — (225Х12,8 мм, (110Х6,3 мм,.

(63Х4,5 мм. 3. Время строительства — лето 4. Район строительства — Павловский район; 1. Грунт — суглинок; 2. Физико — механические свойства грунта.

1) Супесь, суглинок.

2) Средняя плотность в естественном залегании — (= 1,65 т/ м3, — (= 1,8 т/ м3.

3) Коэффициент первоначального разрыхления — 20% (Кпр = 1,2).

2.6.2. Определение объемов работ.

Длина прокола — до 90.м.

2.6.3. Выбор грузоподъемно-монтажных механизмов по монтажным параметрам.

Подбор грузоподъемных механизмов.

Для монтажа и демонтажа оборудования для прокола используются автомобильные краны.

Грузоподъемность крана определяется:

Q = Pэ + Sqосн.,.

Pэ — вес монтируемого элемента;

Sqосн. — вес оснастки (стропы, траверсы и т. п.).

Q = 102,6 + 27,3 = 129,9 кг.

Монтажный кран подбирается по фактическому весу опускаемоого оборудования, приходящемуся на кран, при соответствующем вылете стрелы.

Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до центра траншеи) будет равен:

R = B/2+ a1+ a2+ a3+b/2.

B — ширина траншеи по верху; b — ширина крана; a1 — расстояние от бровки траншеи до трубы; a2 — ширина места, занимаемого звеном; a3 — расстояние от трубы до оси крана (трубоукладчика).

R = 0,6/2 + 1,0 + 0,225 + 2 + 3,6/1 = 5 м.

Для выполнения этих работ подходит кран КС — 3561 со следующими характеристиками:

1) Расчетный вылет стрелы — 14,5 м;

2) Грузоподъемность — 10 т;

3) Базовый автомобиль — МАЗ-200.

Грузозахватное приспособление — стальные стропы.

2.6.4. Указания по производству работ при горизонтальном продавливании .

Прокалывание производится при помощи трубы, снабженной наконечником, который вдавливается в грунт.

Для вдавливания трубкожухов в грунт при прокалывании используется установка, состоящая из двух домкратов ГД-170/1150.

Гидравлические домкраты ГД-170/1150 приводятся в действие насосами высокого давления марок Н- 403 и Г-17. Передача нажимных усилий прокладываемой трубекожуху (футляру) осуществляется зажимными хомутами (винтовыми).

Установки для прокладки футляров прокалыванием монтируются в рабочих котлованах, длиной 10−13 м и шириной 2.2 м и глубиной 2,5 м. Длина приемного котлована по дну составляет 1−1,5 м.

Вертикальные направляющие рамы для прокладки стальных футляров изготовляются из деревянных брусьев одновременно с устройством креплением передней стенки рабочего котлована.

Горизонтальные направляющие рамы устанавливаются на дне рабочего котлована и изготавливаются из укороченных шпал и рельсов. Длина направляющих рам принимается на 1−1,5 м меньше длины звеньев прокладываемых кожухов; при наращивании прокладываемого кожуха звеньями длиной 6 м направляющие рамы должны иметь 4,5−5 м.

Для передачи на грунт реактивных усилий прокалывания применяются упорные стенки I типа. Для передачи нажимных усилий от гидродомкратной установки к упорной стенке котлована применяются опорные пакеты из отрезков рельсов, сваренных между собой.

На рисунке. 1 показан опорный башмак конструкции Союзводоканал-проекта для нажимных усилий до 980 кН.

1-плита.

2-косынка.

3-крышка.

4-ребро жесткости.

[pic].

Для передачи нажимных усилий на торцы прокладываемых применяются нажимные заглушки, которые изготовляются из отрезка трубы, закрываемого с обоих концов фасонными фланцами.

Для передачи нажимных усилий от домкратов к нажимным заглушкам служат нажимные патрубки с фланцами: длина звена 8 м, наружный диаметр 219 мм,.

Для уменьшения сопротивления трения при прокладке труб и кожухов прокалыванием применяют различные наконечники с наружным диаметром, на 20- 50 мм большим диаметра прокладываемых кожухов. Использовать конусные наконечники сварной конструкции.

Горизонтальное продавливание осуществляется установкой ПУ — 2 длиной до 100 м из рабочего в приемный котлован.

После прокола производится демонтаж оборудования Схемы производства работ приведены в графической части проекта. Технические данные гидравлического домкрата ГД-170/1150:

1. Усилие, развиваемое штоком, те при ходе:

— прямом-170;

— обратном-88;

2. Рабочее давление жидкости, МПа-29,4;

3. Ход штока- 1150 мм;

4. Диаметр цилиндра- 273 мм;

5. длина домкрата-1618 мм;

6. Масса- 547 кг.

2.6.5. Мероприятия по технике безопасности при производстве горизонтального продавливания работ. 1. В течение всего периода производства работ по устройству переходов должен осуществляться надзор со стороны дистанции пути и линйноэксплуатационных служб. 2. Также производиться установка предупредительных знаков и плакатов, которая проверяется ответственным представителем, который выдает письменное разрешение на их установку. Плакаты указывают максимальную скорость движения 40 км/ч. 3. Работа механизмов вблизи внутри электрофицированных ж.-д.путей выполняютс согласно требованичм ГОСТ 12.1.013. «Правил безопасности на для работников ж.-д. Транспорта на на электрофицированных линиях 23/3288.

2.6.6. Калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

На все виды работ составляется калькуляция трудовых затрат и заработной платы.

Таблица 1.

|№ | | | | | | |На весь| | |п/п |Обосно| |Единиц|Обем | | | |объем | | |вание | |а |работ|На един|ицу |ра- |боты | | | |Наименование |изме- |ы | |рения | | | | | | | | |изме | | | | | |ЕНиР; |работ |рения | |Норма |Расценк|Затраты|Ст — | | |СНиП | | | |времени|а | |сть | | | | | | |в час |руб.коп|труда |затрат | | | | | | | |. |чел.дн.|труда | |1 |2 |3 |4 |5 |6 |7 |8 |9 | |1 |9−2-10|Устройство |1 |1 |6,7 |5 — 36 |0,9 |5,36 | | |Т1 № 1 |деревянной |стенка| | | | | | | |а |упорной стенки | | | | | | | |2 |9−2-10|Монтаж |1 |1 |19 |16 — 15|2,4 |16,15 | | |Т2 № 1 |оборудования |устано| | | | | | | |а |для |вка | | | | | | | | |горизонтального| | | | | | | | | |продавливания | | | | | | | |3 | |Демонтаж |1 |1 |12 |10 — 20|1,5 |10,2 | | |9−2-10|оборудования |устано| | | | | | | |Т2 № 2 |для |вка | | | | | | | |а |горизонтального| | | | | | | | | |продавливания | | | | | | | |4 | |Продавливание |50 м |1 |2,9 |2 — 52 |0,36 |2,52 | | |9−2-10|стальных труб | | | | | | | | |Т3 № 8|гидродомкратом | | | | | | | | |г |без разработки | | | | | | | | | |грунта | | | | | | | |5 |9−2-1 |Сборка труб на |1 м |5527 |0,06 |0 — |41,5 |265,3 | | |Т1 № 5|бровке траншеи | | | |04,8 | | | | | | | | | |Итого: |41,83 |226,73 |.

2.6.7. Материально — технические ресурсы. Потребность в эксплуатационных материалах:

Таблица 2.

|Наименование |Единица |Норма на 1 час |Количество |Количество на| | |измерения |работы |машино-часов|весь объем | | | | | |работы | |1 |2 |3 |4 |5 | | | |Автокран КС- |3561 | | |Дизельное |кг |6,1 | |1024,8 | |топливо | | | | | |Дизельное масло |кг |0,45 |168 |75,6 | |Трансмиссионное | | | | | |масло |кг |0,11 | |18,48 | | | | | | | |Источник питания для сварочных аппаратов АБО-2−230 | |Бензин |л |3,8 |414 |1573,2 |.

Определен.

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой