Разработка технологического процесса ремонта детали 66-1002060-Б крышка распределительных шестерен

Во избежание тяжелых травм, рабочему не следует пытаться что-либо делать в зоне обработки руками, не выключив станок. При обработке с большими режимами резания и резании с ударами возможна поломка режущего инструмента, вылет стружки и т. д. По этой причине за процессом обработки необходимо наблюдать вне зоны возможной траектории полета твердых частиц инструмента и вылета стружки. Рабочие зоны станка (зона движения столов, вращения каруселей, револьверных головок) должны иметь исправные ограждения, преграждающие туда доступ. Станочные приспособления должны быть исправными, обеспечивать надежный зажим заготовок на всем диапазоне режимов обработки, предусмотренной тех. процессом, а сами они должны надежно крепится к соответствующему элементу станка. Цеха основного производства относятся к особо-опасным помещениям. Категорически запрещается поддерживать или ловить рукой детали при обработке или их отрезке. Обрабатываемую поверхность необходимо располагать как можно ближе к опорному или зажимному приспособлению. Запрещается класть детали, инструмент и другие предметы на станину станка и крышку передней бабки. Следует не забывать после закрепления детали в патроне вынуть торцовый ключ, рукой провернуть патрон и, только убедившись в свободном вращении, включить станок. Строго запрещается тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающуюся часть станка или детали. По окончании работы рабочий должен:

Отключить электрооборудование от сети. Привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик. Перед сдачей смены проверить исправность оборудования. Снять спецодежду и другие средства индивидуальной защиты и повесить в специально предназначенное место. Вымыть руки и лицо теплой водой с мылом и принять душ. При возникновении аварийных ситуаций рабочий должен предприянть следующие меры. При обнаружении неисправной работы оборудования отключить его от питающей электросети и известить об этом своего непосредственного или вышестоящего руководителя. При травмировании, отравлении и внезапном заболевании пострадавшему должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения. При поражении электрическим током принять меры к скорейшему освобождению пострадавшего от действия тока. При захвате вращающимися частями машин, стропами, грузовыми крюками и другим оборудованием частей тела или одежды подать сигнал о прекращении работы и по возможности принять меры к остановке машины (оборудования). Не следует пытаться самостоятельно освободиться от захвата, если есть возможность привлечь окружающих. При возникновении пожара:

прекратить работу;

— отключить электрооборудование;

— сообщить непосредственному или вышестоящему руководителю о пожаре и вызвать пожарную охрану;

— принять по возможности меры по эвакуации людей и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

2.6. Расчет годового объема работ, фондов времени и численности производственных рабочих.

Годовой объем работ Tгi, чел.-ч (н.-ч), определяется по формуле.

Тгi = tinNКргде tiтрудоемкость восстановительной операции на единицу продукции (т.е. штучно-калькуляционное время на i-ю операцию), чел.-ч (н.-ч); n — количество одноименных деталей в агрегате или автомобиле; Nгодовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт. (по заданию);Кмр — маршрутный коэффициент ремонта детали (по заданию).Расчет годового объема работ будем вести по операциям и представим в табличной форме. Таблица 9. Расчет годового объема работ Номер и наименование операции Трудоемкость ti, чел.-ч (н.-ч)Количество одноименных деталей в агрегате n, шт. Годовая производств-енная программа N, шт.

Маршрутный коэффициент ремонта детали, КрГодовой объем работ Тгi, чел.-ч (н.-ч)005 Моечная0,1 175 550,81611,96 010.

Слесарная0,1611,96 015.

Термическая0,53 059,8020.

Наплавочная0,7 428,37025.

Фрезерная0,4 244,78030.

Фрезерная0,1611,96 035.

Контрольная0,848,96040.

Сверлильная0,23 140,75045.

Сверлильная0,27 165,23050.

Моечная0,1611,96Всего1,68 175 550,816535,68Годовые фонды времени рабочих определяют исходя из режима работыучастка. Различают два вида годовых фондов времени рабочего: номинальный и действительный. Номинальный годовой фонд времени рабочего Фн. р, ч, учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле.

Фн.р=[dк — (dв + dп)]tсм — tскnпгде dк, dв, dпколичество календарных, выходных и праздничных дней в году соответственно; tсм =8 — продолжительность рабочей смены, ч;tск=1 сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч ;nп=- количество праздников в году.Фн.р=[365 — (91+26)]*8 — 1*6 = 1978 ч. Действительный годовой фонд времени рабочего Фдф, ч, учитывает фактически отрабатываемое время рабочим в течение года с учетом трудового отпуска, потерь рабочего времени по уважительным причинам и определяется по формуле.

Фд.р =([dк — (dв + dп + dо)]tсм — tскnп)ηргде dо=24 — продолжительность трудового отпуска, календарные дни;ηр= 0,97 — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.Фд.р =([365 — (91+26+24)]*8 — 6*1)*0,97 = 1732 ч. Списочная mсп чел, и явочная mяв чел, численность основных производственных рабочих определяется по формулам:=3,77, принимаем 4 человека.=3,3, принимаем 3 человека.

2.7. Организация технологического процесса на участке.

Слесарно-механический участок предназначен для выполнения предварительных и окончательных операций механической и слесарной обработки восстановительного ремонта деталей автомобиля и его агрегатов, а также изготовления отдельных деталей, необходимых для ремонта (дополнительные ремонтные детали, простые детали автомобиля и т. п.).Вид выполняемых работ — дефектация, слесарные и станочные операции, в том числе точение, растачивание, сверление, фрезерование, нарезание резьб, опиловка и другие работы. Тип производства на участке — среднесерийное. Число рабочих — 4 человека. Участок работает в 1 смену. Технологический процесс на участке характеризуется следующими основными особенностями. Детали на участок подаются партиями с учетом технологических маршрутов со склада деталей, ожидающих ремонта, и других производственных участков (сварочно-термического, ремонта деталей двигателей, кузнечно-рессорного и др.). После слесарно-механической обработки детали поступают на участок комплектования или другие обрабатывающие участки (гальванический, сварочно-термический и др.). Часть деталей после подготовительной слесарно-механической обработки и восстановления на других участках (гальванический, сварочно-термический и др.) возвращается на слесарно-механический участок для окончательной (финишной) обработки. Заготовки для изготовления деталей подаются с заготовительного участка (отделения). Изготовленные детали подаются на комплектование.

3. Конструкторская часть3.

1. Описание конструкции и принципа действия приспособления.

Спроектированное приспособление (рис. 1) предназначено для закрепления детали при выполнении фрезерования ее плоскости прилегания к поверхности блока цилиндров. Конструктивно оно представляет собой плиту поз. 1, на которую плоскостью прилегания корпуса водяного насоса устанавливается обрабатываемая деталь. Для предотвращения смещения детали во время обработки деталь устанавливается отверстием под сальник на шайбу направляющую поз. 2 и ловители поз. 7, устанавливаемые в отверстия в крышке.

Рисунок 3. Приспособление для фрезерования плоскости прилегания к блоку цилиндров. Для обеспечения надежной фиксации детали служит шайба прижимная поз. 3 и прижим поз. 4. Шайба направляющая и шайба прижимная устанавливаются при помощи шпильки 10 и затягиваются при помощи гайки 13. Прижим крепится посредством оси 6 к опоре прижима поз 5 и стягивается шпилькой 11 и гайкой 13.

Опора прижима крепится к плите при помощи гайки 14, для предотвращения ее самоотвинчивания от вибрации, возникающей при резании под гайкой установлена гроверная шайба поз. 15. Для транспортировки приспособления используются винты поз. 12. Детали приспособления изготовлены из конструкционной углеродистой стали обыкновенного качества Ст3 ГОСТ 380–2005.

Принцип действия данного приспособления следующий:

Перед началом работы обрабатываемую деталь устанавливают на шайбу направляющую поз. 2 и ловители поз. 7. Затем сверху устанавливают шайбу прижимную поз. 3 и прижим поз.

4 и стягивают гайками поз. 13. Надежно зафиксированную деталь подвергают механической обработке, после чего в обратном порядке отворачивают гайки поз. 13, снимают прижимную шайбу поз.

3, откидывают прижим поз. 4 и снимают деталь.

3.3 Силовой расчёт элементов приспособления.

Наиболее нагруженной частью приспособления является шпилька поз. 10, на которую действует сила резания Рz (рис. 4).Выполним ее расчет. Для обеспечения прочности шпильки и отсутствия ее деформаций, которые сделают приспособление не работоспособным, так как в таком случае не будет обеспеченна надлежащая неплоскостность при обработке, необходимо чтобы расчётные максимальные напряжения не превышали предела текучести материала, σмах< [σ0,2]При этом допустимое напряжение [σ]=σ Пред /[S], где [S] допустимый коэффициент запаса прочности. Рисунок 4. Схема нагруженияшпильки. Ориентировочно рекомендуется для углеродистой стали [S] - 1,3 — 2. Тогда для стали 3[σ]=220/2 = 110 МПа. В нашем случае конструкция захвата испытывает напряжение изгиба. Тогдаσ= Ми/WxМи = F*lМи =114,7*66,5 = 7627,55 Н*мм.

Тогда потребный момент сопротивления сечения:;.Для круглого сечения, при изгибе:; откуда:;.Учитывая, что может возникнуть необходимость выполнять резание с большими припусками (до 1,5 мм) в зависимости от степени коробления поверхности прилегания к блоку цилиндров, а также возможном ударном характере резания, окончательно примем шпильку М16−6gх90 ГОСТ 22 038– — 76.

Заключение

.

В выполненной работе нами был разработан технологический процесс восстановительного ремонта крышки блока распределительных шестерен. Для составления этого тех. процесса нами была изучены конструкция и назначение детали в узле, а также проанализированы испытываемые им нагрузки и свойства материала, из которого изготовлен валик. Затем мы изучили выявленные дефекты и на их основании составили дефектную ведомость и ремонтный чертеж крышки блока распределительных шестерен. Ремонтный чертеж приведен в Приложении к работе. После этого мы проанализировали дефекты на возможность их ремонта и, пользуясь критериями технологичности определили оптимальные способы ремонта. В нашем случае это аргонно-дуговая наплавка с последующей мех. обработкой для восстановления обломленного ушка и фрезерование плоскости прилегания к блоку цилиндров до устранения неплоскостности.

Для выбранных способов нами была разработана пооперационная последовательность технологического процесса, подобрано и описано необходимое оборудование, приспособления и инструмент. Затем мы произвели расчет режимов резания и выполнили техническое нормирование операций металлообработки. Для разработанного технологического процесса были изложены требования по технике безопасности, включающие в себя требования к выполнению самого тех. процесса и к действиям рабочих при возникновении аварийных ситуаций. На основании выполненных расчетов была определена общая трудоёмкость тех. процесса, рассчитаны годовые фонды времени и число рабочих, необходимых для выполнения программы ремонта. В работе были изложены принципы организации технологического процесса на участке. Для выполнения операций по устранению коробления плоскости прилегания к блоку было разработано специальное приспособление для фрезерования (см графическое Приложение к работе) и выполнен расчет на прочность его наиболее нагруженного элемента. Для разработанного технологического процесса ремонта составлен комплект технологической документации (карт тех. процесса), который приведен в Приложении. Таким образом, в выполненной работе в полном объеме составлен технологический процесс ремонта крышки блока распределительных шестерен. Список использованной литературы1. Скепьян С. А. Ремонт автомобилей.

Курсовое проектирование. Минск, «Новое знание», 2011.

2 Карагодин В. И., Митрохин Н. Н. «Ремонт автомобилей и двигателей» М.: «Академия» 2003.

3.Г. А. Малышев. Справочник технолога авторемонтного производства. М.: «Транспорт» 1977.

4.Румянцев С. И. «Ремонт автомобилей». М.: Транспорт. 1998.

5.Шадричев В. А. «Ремонт автомобилей». М.: Высшая школа. 1970.

6.Воробьёв Л. Н. «Технология машиностроения и ремонт машин». М.: Высшая школа. 1981.

7. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 т / под ред. А. Г. Косиловой и Р. Г. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1986. Т.1, Т.

2.8. Раскатов В. М. «Машиностроительные материалы. Краткий справочник». М.: Машиностроение. 1980.

9.Григорченко П. С. «Оборудование для ремонта автомобилей. М.: Транспорт. 1978.

10.Справочник технолога автомобильного производства. Под редакцией Малышева А. Г. М.: Транспорт, 1977.

11.Клепанов Б. В., Кузьмин В. Г., Маслов В. И. Ремонт автомобилей — М.: «Транспорт», 1968.