Схема генерального плана автотранспортного цеха

По пожарной опасности технологического процесса согласно ППБ 01 — 03 все производства подразделяются на шесть категорий: А, Б, В, Г, Д, Е.

Зона шиномонтажного участка относится к категории «Д». Это производства, связанные с обработкой негорючих веществ и материалов в холодном состоянии.

В производственных помещениях, где производится техническое обслуживание автомобилей, существует система пожарной безопасности, которая состоит из:

— автоматических средств тушения пожара (сплинкерная система);

— ручных средств (шланги, брандспойты, огнетушители и др.).

На территории автотранспортного цеха от всего персонала требуется безукоризненное исполнение всех правил пожарной безопасности: курение разрешено только в отведенных местах, запрещено пользоваться открытым огнем, бензином для мойки деталей. Особое внимание необходимо обращать на хранение легковоспламеняющихся материалов, чистоту помещений и исправность электропроводки и электрических приборов, а также производство сварочных и малярных работ.

Для экстренного тушения пожара подручными средствами во всех помещениях и особенно связанных с нахождением и использованием горючих веществ, должны быть в необходимых количествах песок, пожарные краны, химические или углекислотные огнетушители. В зоне применяются четыре пенных огнетушителя.

Первичные средства пожаротушения и пожарный инвентарь должны содержаться в исправном состоянии и находиться в доступных местах, ответственность за невыполнение этих требований несет ответственный по БЖД. Огнетушители, ящики с песком, бочки для воды устанавливаются на видном месте, так, чтобы их можно было быстро и легко применить в случаи необходимости. При каждом ящике с песком должен постоянно находиться необходимый специальный инвентарь, ящики должны быть плотно закрыты крышками.

В производственных корпусах, участках и зонах ТО и ремонта АПС должны быть вывешены таблички с указанием телефонов ближайшей пожарной команды, ответственных за пожарную безопасность лиц и перечислением мер предосторожности.

На предприятии в производственных корпусах отводятся специально отведенные и соответствующим образом оборудованные места для курения.

Допускается совместное хранение шин, несгораемых материалов, а также агрегатов и деталей в одном помещении. Хранение баллонов с газом допускается только в отдельно стоящих складах при условии защиты баллонов от источников тепловой энергии.

Пожары можно тушить водой, которая способствует понижению температуры горения, а также пенообразующими составами или химическим порошком из огнетушителей или песком, которые изолируют горящие предметы от доступа кислорода воздуха. Однако водой нельзя тушить горючие жидкости, плотность которых меньше плотности воды, потому что эти жидкости всплывают и продолжают гореть. В случае возгорания горючих жидкостей или электроприборов необходимо применять только химическую пену, углекислоту или химический порошок, используемые в соответствующих типах огнетушителей.

4.

3. Экология производства Внедрение научных разработок в России — процесс сложный. Отсутствуют традиции, нет общей экологической культуры, нет структур, которые бы этим занимались. Возможно, ученые не ищут партнеров среди промышленных предприятий достаточно активно, а производственники мало осведомлены о результатах исследований.

Тем не менее, ряд научных разработок вызван именно практикой. С другой стороны, если хотя бы одна работа из ста находит хоть какое-то практическое применение, то и оставшиеся 99 более чем оправданы экономически.

4.

3.1. Вредные факторы производства На шиномонтажном участке отходами является использованная ветошь, списанные покрышки и камеры колес, грязная вода после мойки колес. Списанные покрышки и камеры предприятие сдает, и там их уже утилизируют.

Основные мероприятия охраны окружающей среды на автомобильном транспорте направлены на:

— сокращение вредных для здоровья людей примесей в отработанных газах;

— снижение уровня шума;

— повышение надежности узлов и механизмов, обеспечивающих безопасность движения;

— сокращение вредных для окружающей среды выбросов.

Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями. Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автодороги, стоянки, автотранспортные предприятия занимают значительную площадь, необходимую для жизнедеятельности человека.

4.

3.2. Мероприятия по защите окружающей среды В настоящее время перспективным решением по снижению выбросов вредных веществ в атмосферу является применение нейтрализаторов, электронных систем управления впрыском топлива, его дозирование, регулировка состава отработавших газов и переоборудование автомобиля для работы на природном и нефтяном газе. Также существует необходимость в проверке состава отработавших газов АТС при проведении технического обслуживания с применением газоанализаторов, дымомеров.

Мероприятия по защите окружающей среды предусматривают: вывод устаревших технологий, ввод новых, экологически более чистых, установка газопылевых очистных сооружений, локальных очистных сооружений (для очистки сточных вод).

В соответствии с природоохранными требованиями уровень влияния хозяйственной деятельности предприятия на окружающую природную среду не должен превышать ПДК загрязняющих веществ в атмосферном воздухе, водоемах и почвах. В то же время превышение регламентированных нормативов не лишает предприятие права на природопользование, но обязывает разрабатывать и практически осуществлять природоохранные мероприятия по снижению до нормативного уровня негативного воздействия производства на природную среду.

4.

4. Требования к безопасности на шиномонтажном участке при работе с термооборудованием На проектном варианте шиномонтажного участка помимо балансировочного, шиномонтажного и сопутствующего оборудования имеется и термооборудование в виде различного рода электровулканизаторов.

Безопасность работы на электровулканизаторе обеспечивается следующими требованиями:

— отсутствием повреждений токоподводящего провода, вилки и исправной электрозащитой нагревательного элемента с корпусом вулканизатора;

— наличием заземления;

— наличием под основанием настольного электровулканизатора подкладки из теплоизоляционного и электроизоляционного материала;

— электрооборудование должно быть во взрывобезопасном исполнении;

— к работе на вулканизационных аппаратах допускаются работники, имеющие соответствующие профессию и квалификацию;

— электровулканизаторщик должен работать в рукавицах для защиты рук от ожогов о горячую плиту, а под ноги укладывать резиновый коврик;

— устранение неисправностей вулканизационных аппаратов разрешается производить только специалистам по ремонту. При этом вулканизаторы должны быть приведены в нерабочее состояние, остужены и отключены от электросети;

— помещения, в которых установлены вулканизационные аппараты, должны быть изолированы от помещений, где применяется бензин или резиновый клей;

— в помещениях для вулканизационных работ применяют только медный, латунный и деревянный инструмент.

4.

5. Оценка устойчивости производства к СДЯВ Оценка химической обстановки на объектах, имеющих сильнодействующие ядовитые вещества, включает следующие определения:

— размеров площади и зоны заражения;

— времени подхода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту);

— времени поражающего действия СДЯВ;

— возможных потерь людей в очаге химического поражения.

Исходные данные:

Рассчитать устойчивость объекта при разрушении не обвалованной ёмкости с хлором объемом в 900 л и скорости ветра в 1,5 м/с.

Дополнительные данные:

Ночь, температура воздуха — 15 оС, ясно, инверсия, открытая местность, рабочие предприятия обеспечены противогазами на 100%, суммарная численность рабочих — 215 чел.

1. Определение размеров площади и зоны заражения:

Определим массу 900 л хлора:

M = ρ ∙ V, (4.1).

где ρ - плотность жидкого хлора, т/м3 (1,553 т/м3).

V — объём, м3.

Получим что масса 900 л хлора составит:

M = 1,553 ∙ 0,9 = 1,4 т.

Глубину распространения зараженного воздуха определим по формуле:

Г = 34,2 ∙ (G2 / Д2 ∙ V2)1/3, (4.2).

где G — количество СДЯВ, кг;

Д — токсодоза, мг∙мин/л;

V — скорость ветра в приземном слое, м/с.

В свою очередь токсодоза Д определяется по формуле:

Д = G' ∙ T, (4.3).

где Т — время воздействия СДЯВ данной концетрации, мин (240 мин);

G' - концентрация, мг/л (0,01 мг/л).

Тогда токсодоза Д будет составлять:

Д = 0,01 ∙ 240 = 2,4 мг∙мин/л.

В итоге глубина распространения зараженного воздуха составит:

Г = 34,2 ∙ (14 002 / 2,42 ∙ 1,52)1/3 = 2964 м.

Ширина зоны химического заражения Ш при инверсии:

Ш = 0,03 ∙ Г, (4.4).

Ш = 0,03 ∙ 2964 = 88,92 м Площадь зоны химического заражения Sз:

Sз = 0,5 ∙ Г ∙ Ш, (4.5).

Sз = 0,5 ∙ 2964 ∙ 88,92 = 134 779,4 м².

2. Определение времени подхода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту):

Время прохода зараженного воздуха к определенному рубежу (объекту) t определяется по формуле:

t = R / w, (4.6).

где R — расстояния от места СДЯВ до данного рубежа (объекта), м;

w — средняя скорость переноса облака воздушным потоком, м/с (для инверсии w = 3 м/с).

В итоге получим:

t = 1500 / 3∙ 60 = 8,3 мин.

3. Определение времени поражающего действия СДЯВ:

Время поражающего действия СДЯВ tпор в очаге химического поражения определяется временем испарения СДЯВ с поверхности его выброса (разлива). Время, мин, испарения жидкости tисп определяется как частное от деления массы жидкости в резервуаре G на скорость испарения Сисп.

tпор = tисп = G / Сисп, (4.7).

Скорость испарения жидкости (количество испарившейся жидкости в минуту) рассчитывают по формуле:

Сисп = 12,5 ∙ S ∙ Ps ∙ (5,38 + 4,1 ∙ V) ∙ M½ ∙ 10−8, (4.8).

где S — площадь разлива, м2 ;

Ps — давление насыщенного пара, кПа (600 кПа);

V — скорость ветра, м/с;

M — молекулярная масса жидкости.

В свою очередь S определяется как:

S = B / 0,05, (4.9).

где B — объем разлившейся жидкости.

S = 0,9 / 0,05 = 18 м².

Сисп = 12,5 ∙ 18 ∙ 600 ∙ (5,38 + 4,1 ∙ 1,5) ∙ 711/2 ∙ 10−8 = 0,13.

Тогда время испарения жидкости:

tисп = 1400 / 0,13 = 10 769 мин = 7,47 сут.

4. Определение возможных потерь людей в очаге химического поражения:

Потери рабочих, служащих и проживающего вблизи от объектов населения, а также личного состава формирований ГО будут зависить от численности людей, оказавшихся на площади очага, степени их защищенности и своевременного использования средств индивидуальной защиты (противогазы). Число рабочих и служащих, оказавшихся в очаге поражения, подсчитывается по их наличию на территории объекта по зданиям, цехам, площадкам.

В итоге общие потери среди персонала составят:

П = 215 ∙ 0,04 = 7 чел.

Со смертельным исходом:

Псм = 7 ∙ 0,35 = 2 чел.

Средней и тяжелой тяжести:

Пср и т = 7 ∙ 0,4 = 3 чел.

Легкой степени:

Плег = 7 ∙ 0,25 = 2 чел.

Всего со смертельным исходом и потерей трудоспособности:

Пср и т + Псм = 2 + 3 = 5 чел.

4.

6. Выводы по организационной части В организационной части были рассмотрены вопросы охраны окружающей среды, охраны труда и пожарной безопасности. Были рассмотрены вопросы техники безопасности при техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей, опасные факторы и методы борьбы с ними. Также рассмотрены вопросы, связанные с микроклиматом, освещением и пожарной безопасностью.

Описаны требования к безопасности на шиномонтажном участке при работе с термооборудованием. Проведена оценка устойчивости производства к сильнодействующим ядовитым выбросам.

По результатам проведения организационной части можно утверждать, что автотранспортный цех и его производственно-техническая база отвечает нормам по охране окружающей среды, охране труда и пожарной безопасности. Анализируя устойчивость производства в чрезвычайных ситуациях, приходим к выводу, что вцелом произвоство устойчиво к воздейсвию чрезвычайных ситуаций.

Эксплуатация оборудования и его устройство не противоречат нормам безопасности, также отсутствует на участке возможность поражения электрическим током (все меры электробезопасности соблюдены). Предприятие не наносит существенного вреда окружающей среде, т.к. все меры по защите окружающей среды от воздействия предприятия выполняются в соответствии с нормами по охране и защите окружающей среды.

5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

5.

1. Краткая характеристика шиномонтажного участка Работы по шиномонтажу включают в себя достаточно широкий спектр задач (балансировка, правка дисков, вулканизация, мойка колес, непосредственно шиномонтажные работы и т. д.) и поэтому требуют различного оборудования и инструментов. Причем оборудование является достаточно дорогостоящим и без грамотной установки и калибровки может попросту не выполнять своих функций.

Основой шиномонтажного участка являются шиномонтажный и балансировочный станки. Выбор шиномонтажного станка зависит от планируемой загрузки участка, а также от того, какие автомобили планируется обслуживать. Станки также различаются ценой, которая зависит от качества и бренда. Балансировочные стенды отличаются в основном таким параметром, как максимальный диаметр балансируемого колеса.

Выбор стенда как правило сводится к определению необходимого соотношения цена-качество. Самые доступные балансировочные станки производят в Китае. Соответственно и по качеству они не являются лидерами. Чуть дороже балансировочное оборудование российского производства. Их несомненный плюс — это доступность запчастей. В более высоком ценовом сегменте находятся стенды производства Италии и Германии. Однако за высокое качество и бренд итальянских или германских стендов придется заплатить ощутимую сумму.

Комплектование участка шиномонтажа зависит от выбранной стратегии и конечно от бюджета. К шиномонтажному станку обязательно требуется компрессор, кроме того на участке необходимы вулканизаторы, ванна шиномонтажная, домкраты, специальный инструмент (клещи для снятия грузиков, пневмоинструмент, напильники и т. д.) и расходные материалы (жгуты, грузики и т. д.). Для более функционального шиномонтажа необходимы мойка колес, дископравные стенды для алюминиевых и стальных колес, ножничные подъемники и другое оборудование для шиномонтажа.

Для последующих расчетов нам необходимо знать списочное количество подвижного состава АТП по технологически совместимым группам (ТСГ), а также годовой пробег (см. табл. 5.

1.).

Таблица 5.

1.

Список ПС по маркам и их годовой пробег.

№ ТСГ 1 2 3 ∑ Количество ПС 13 8 4 54 Годовой пробег, км. 404 968 378 802 1 392 060 2 175 830.

5.2 Расчет стоимости оборудования.

Расчет стоимости установки приведен в таблицах 4.1 и 4.

2.

Таблица 4.1 — Ведомость материалов и покупных изделий Наименование Кол-во Цена за ед.

руб. Общая стоимость, руб. 1 2 3 4 Клеть 1 15 600 15 600.

Пистолет 1 2400 2400.

Пульт 1 3200 3200.

Клапан пропорциональный электроуправляемый 1 1300 1300.

Кожух 1 560 560 Насос винтовой 1 4200 4200.

Опора 1 870 870 Резервуар 1 1300 1300.

Реле давления 1 540 540 Клеть 1 15 600 15 600.

Окончание таблицы 4.1 1 2 3 4 Фильтр воздушный 1 640 640 Защелка 1 60 60 Ось 1 25 25 Пластина 1 45 45 Скоба 1 12 12 Штырь 1 8 8 Втулка 6 26 156 Крышка 1 120 120 Кольцо 6 20 120 Палец 6 240 1440.

Прокладка 1 8 8 Прокладка 1 30 30 Полумуфта 1 340 340 Полумуфта 1 360 360 Скоба 2 200 400 Болт М16×45 ГОСТ 7798–70 4 8 32 Винт М6×16 ГОСТ 17 473–80 6 3 18 Гайка М16 ГОСТ 5915–70 4 2 8 Гайка 2М6−6H ГОСТ 5916–70 1 1 1 Масленка 1.3 ГОСТ 19 853–74 2 18 36 Болт М10×35 ГОСТ 7798–70 8 6 48 Болт М14×38 ГОСТ 7798–70 4 7 28 Болт М14×45 ГОСТ 7798–70 2 8 16 Винт М8×16 ГОСТ 1479–93 2 8 16 Гайка М10 ГОСТ 5915–70 8 2 16 Гайка М14 ГОСТ 5915–70 2 2 4 Шайба 10 Н ГОСТ 6402–70 14 1 14 Шайба 14 Н ГОСТ 6402–70 6 1 6 Шайба 10 ГОСТ 11 371–78 8 1 8 Шайба 14 ГОСТ 11 371–78 6 1 6 Шпилька М10×70 ГОСТ 22 032;76 2 16 32 Шпонка 10×8×56 ГОСТ 23 360–78 2 14 28 Шайба 6 Н ГОСТ 6402–70 6 2 12 Шайба 16 Н ГОСТ 6402–70 4 2 8 Шайба 6 ГОСТ 11 371–78 6 2 12 Шайба 16 ГОСТ 11 371–78 4 2 8 Итого 34 091.

Таблица 4.2 -Стоимость работ Статья расходов Стоимость мероприятия Затраты на пусконаладочные работы 15 000 руб. Затраты на обучение персонала Обучение рабочего персонала 5000 руб. Обучение обслуживающего персонала 5000 руб. Итого: 25 000 руб.

Определим первоначальную стоимость оборудования Фн = ЗМ+ЗР, руб. (4.1).

Фн = 34 091+25000 = 59 091 руб.

5.

3. Расчет стоимости основных фондов амортизации и капитальных вложений К основным производственным фондам относят:

— здания и сооружения;

— силовое и производственное оборудование;

— инструмент и приспособления стоимостью не менее 100 МРОТ на дату приобретения;

— подъемно-транспортные устройства и оборудование.

В первоначальную стоимость производственного и подъемно -.

транспортного оборудования, Соб, руб. включают стоимость приобретения оборудования, его транспортировки, монтажа и пуско — наладочных работ.

Стоимость производственного и подъемно — транспортного оборудования определяется по формуле:

Соб = Спр + Стр + См + Спн, (5.1).

где Спр — стоимость приобретения оборудования, руб.;

Стр — стоимость транспортировки оборудования, руб.;

См — стоимость монтажа оборудования, руб.;

Спн — стоимость пуско — наладочных работ, руб.

Затраты на транспортировку оборудования ориентировочно составляют 5 — 10% от стоимости оборудования; затраты на монтаж и пуско — наладочные работы — от 5 до 15%.

Принимаем: Стр = 0,08∙Спр, См = 0,1∙Спр, Спн = 0,1∙Спн.

Результаты расчетов первоначальной стоимости оборудования для текущего варианта участка и для проектного в табл. 5.

2., и табл. 5.

3. соответственно.

Таблица 5.

2.

Первоначальная стоимость оборудования текущего варианта участка Основные фонды Число ед. Стоим.

за ед. Стоим. транс. Стоим. монт. Первонач. стоим. Верстак слесарный 2 3500 560 700 8260.

Компрессор 1 10 000 800 1000 11 800.

Шкаф инструментальный 2 2500 400 500 5900.

Ванна 1 3000 240 300 3540.

Плита вулканизационная 2 5500 880 1100 12 980.

Итого 42 480.

Таблица 5.

3.

Первоначальная стоимость усовершенствуемого варианта участка Основные фонды Число ед. Стоим.

за ед. Стоим. транс. Стоим. монт. Первонач. стоим. Клеть предохранительная 1 59 091 1200 1500 61 791.

Вешалка для камер 2 3000 480 600 7080.

Эл. вулк. для камер 1 10 750 860 1075 12 685.

Тележка 1 45 000 3600 4500 53 100.

Стенд шиномонтажный 1 750 000 60 000 75 000 885 000.

Эл. вулк. для шин г/а 1 101 900 8152 10 190 120 242.

Эл. вулк. крупногаб. шин 1 218 300 20 984 26 230 265 514.

Ванна 1 85 000 6800 8500 100 300.

Компрессор 1 19 930 1594 1993 23 517.

Шкаф инструментальный 1 8740 699 874 10 313.

Стенд балансировочный 1 110 000 8800 11 000 129 800.

Верстак слесарный 1 10 862 869 1086 12 817.

Итого 1 682 069.

Амортизационные отчисления Ам, руб., определяются по формуле:

(5.2).

где Ам — годовые отчисления на полное восстановление основных фондов, руб.;

НАМ — годовая норма амортизации на восстановление основных фондов, %.

Спер — первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов, руб.

Результаты расчетов амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов представлены в табл. 5.

4. — 5.

5.

Таблица 5.

4.

Амортизационные отчисления текущего варианта участка Основные фонды Число ед. Стоим.

за ед. Первонач.

стоим. Норма аморт. Сумма аморт. Верстак слесарный 2 3500 8260 14,3 1181,1 Компрессор 1 10 000 11 800 14,3 1687,4 Шкаф инструментальный 2 2500 5900 14,3 843,7 Ванна 1 3000 3540 14,3 506,2 Плита вулканизационная 2 5500 12 980 14,3 1856,1 Итого 6074,6.

Таблица 5.

5.

Амортизационные отчисления усовершенствуемого варианта участка Основные фонды Число ед. Стоим.

за ед. Первонач.

стоим. Норма аморт. Сумма аморт. Клеть предохранительная 1 59 091 61 791 14,3 8836.

Вешалка для камер 2 3000 7080 14,3 1012.

Эл. вулк. для камер 1 10 750 12 685 14,3 1814.

Тележка 1 45 000 53 100 14,3 7593.

Стенд шиномонтажный 1 750 000 885 000 14,3 126 555.

Эл. вулк. для шин г/а 1 101 900 120 242 14,3 17 195.

Эл. вулк. крупногаб. шин 1 218 300 265 514 14,3 37 968.

Ванна 1 85 000 100 300 14,3 14 343.

Компрессор 1 19 930 23 517 14,3 3363.

Шкаф инструментальный 1 8740 10 313 14,3 1475.

Стенд балансировочный 1 110 000 129 800 14,3 18 561.

Верстак слесарный 1 10 862 12 817 14,3 1833.

Итого 240 536.

Сумма капитальных вложений Квл, руб., определяется по формуле:

Квл = Соб + Сдм + Сстр — Слк, (5.3).

где Соб — стоимость приобретенного оборудования, руб.;

Сдм — демонтажа старого оборудования, руб. (Сдм = 0);

Сстр — стоимость строительных работ, руб. (Сстр = 0);

Слк — ликвидационная стоимость оборудования, руб. (Слк = 0,3 ∙ Сст. обр).

Результаты расчетов капитальных вложений приведены в табл. 5.

6.

Таблица 5.

6.

Капитальные вложения Объект капитальных вложений Единица измерения Базовый вариант Проектный вариант Оборудование руб. 42 480 1 682 069.

Демонтаж старого оборудования 0 0 Строительные работы 0 0 Ликвидация выбывающего оборудования 0 12 744.

Итого 42 480 1 669 325.

5.

4. Расчет потребной численности рабочих.

Расчет потребной численности рабочих Nр-р, чел., ведется на основании планируемого объема работ и эффективного фонда рабочего времени одного рабочего:

(5.4).

где Т — трудоёмкость выполнения подразделением работ, чел (час;

Фр-р — годовой эффективный фонд времени одного рабочего, ч;

Квн — коэффициент выполнение норм выработки, Квн = 1,15.

Расчет годового эффективного фонда рабочего времени одного рабочего приведен в табл. 5.

7.

Таблица 5.

7.

Расчет годового эффективного фонда рабочего времени одного рабочего Элемент рабочего времени Условное обозначение Единица измерения Рабочее время Календарный фонд времени Дк дн. 365 Выходные и праздничные дни Дв, пр дн. 107 Номинальный фонд времени Дн дн. 258 Дни плановых неявок на работу Дня дн. 30 в том числе: очередной отпуск Дотп дн.

24 выполнение гос. обязанностей Дгос дн. 2 неявки по болезни Дня б дн. 4 Эффективный фонд рабочего времени Дэф дн. 228 Продолжительность смены tсм ч. 8 Подготовительно-заключительное время tп з ч. 1 Эффективное рабочее время в смене tэф см ч.

7 Годовой эффективный фонд рабочего времени Фэф г ч. 1600.

Численность вспомогательного персонала Nвр, чел., определяется по формуле:

Nвр = Нвр (Nр-р, (5.5).

где Nр-р — численность ремонтных рабочих, чел.;

Нвр — норматив численности вспомогательного персонала (Нвр = 0,30).

Трудоемкость работ, выполняемых подразделением на шиномонтажном и вулканизационном участке равна сумме трудоемкостей по каждому автомобилю (см. табл. 2.

11.).

Значения трудоемкостей приведены в табл. 5.

8.

Таблица 5.

8.

Расчет трудоемкости по группам автомобилей.

№ ТСГ 1 2 3 ∑ Годовая трудоемкость ТР, чел-ч 195 500 27 504 39 461 292 799.

Так как шиномонтажные и вулканизационные работы в общем объеме работ ТР составляют 2%, тогда годовой объем работ на данном участке составит:

Т = Ттр / 100 = (292 799 ∙ 2) / 100 = 5855,98 чел-ч.

Для текущего варианта участка:

Nр-р 1 = 5855,98 / (16 001,15) = 3,18 чел.

Приняв Нвр = 0,3 получим:

Nвр 1 = 0,30 ∙ 3,18 = 0,954 чел.

Для второго варианта с учетом увеличения количества оборудования примем трудоемкость в размере 40% от базового варианта.

Nр-р 2 = 3,18 ∙ 0,4 = 1,272 чел.

Nвр 2 = 0,30 ∙ 1,272 = 0,38 чел.

5.

5. Расчет потребного фонда заработной платы ремонтных рабочих.

При повременно — премиальной системе оплаты труда потребный фонд заработной платы (ФОТ) складывается из основной и дополнительной заработных плат:

ФОТ = ОЗП + ДЗП, (5.6).

где ОЗП — основная заработная плата, руб.

ДЗП — дополнительная заработная плата, руб., ДЗП = 0,13 (ОЗП.

Повременно — премиальная заработная плата начисляется по утвержденным часовым тарифным ставкам за отработанное время, кроме того, начисляются премии.

За нарушение производственной дисциплины, прогул, появление в нетрезвом виде и другие нарушения руководитель предприятия имеет право лишать премии полностью или частично.

Расчет потребного фонда заработной платы производится по формуле:

ЗПпов = Тст (Fр-р, (5.7).

где Тсм — часовая тарифная ставка j-го разряда, руб.;

Fр-р — эффективный фонд рабочего времени за год, (Fр-р = 1820 ч.).

На данном предприятии рабочие шиномонтажного и вулканизационного участка не работают в праздничные и выходные дни, работа организована в 1 смену.

Принимаем часовую тарифную ставку.

Для автослесарей 5-го разряда:

Тст = 65 руб./ч.

Для автослесарей 5-го разряда:

ЗП = 65 ∙ 1820 = 118 300 руб.

Для вспомогательных рабочих 3-го разряда:

Тст = 45 руб./ч.

Для вспомогательных рабочих 3-го разряда:

ЗП = 45 ∙ 1820 = 81 900 руб.

Основная заработная плата ОЗП, руб., определяется по формуле:

ОЗП = ЗПп-п + Н + Д + ПР, (5.8).

где Н, Д — доплаты, учитывающие особые условия труда рабочих (доплата за работу в вечернее и ночное время, за работу в праздничные и выходные дни, за вредные условия труда, за совмещение профессий и т. д.), руб.;

ПР — размер премии, установленный в соответствии с принятой системой премирования, руб.

В данном случае размер премии 30% от оклада, что составит:

ПРас = 30 ∙ 118 300 / 100 = 35 490 руб.

ПРвс = 30 ∙ 81 900 / 100 = 24 570 руб.

По формуле (5.8) определим ОЗП:

ОЗПас = 118 300 + 35 490 = 153 790 руб.

ОЗПвс = 81 900 + 24 570 = 106 470 руб.

ДЗП устанавливаем в размере 13% от ОЗП, что составит:

ДЗПас = 0,13 ∙ 153 790 = 19 992,7 руб.

ДЗПвс = 0,13 ∙ 106 470 = 13 841,1 руб.

ФОТ в этом случае для одного работника будет равен:

ФОТас = 153 790 + 19 992,7 = 173 782,7 руб.

ФОТвс = 106 470 + 13 841,1 = 120 311,1 руб.

Результаты расчетов ФОТ двух вариантов приводятся в табл. 5.

9.

Таблица 5.

9.

Фонд оплаты труда ремонтных рабочих Разряд рабочих Число рабочих Зарплата по тарифу, руб. Премия,.

руб. Основная заработная плата, руб. Доп.

заработная плата, руб. ФОТ, руб. Первоначальный вариант участка 5 3 354 900 106 470 461 370 59 978,1 521 348,1 3 1 81 900 24 570 106 470 13 841,1 120 311,1 Итого 641 659,2 Усовершенствованный вариант участка 5 1 118 300 35 490 153 790 19 992,7 173 782,7 3 1 81 900 24 570 106 470 13 841,1 120 311,1 Итого 294 093,8.

5.

6. Расчет себестоимости ремонтных работ.

Себестоимость работ представляет собой денежное выражение затрат на выполнение запланированного объема работ.

Расчет себестоимости ведется по статьям калькуляции:

1. Отчисления в социальное страхование:

ЗФОТ = ФОТ + 0,35 ∙ ФОТ + 0,011 ∙ ФОТ, (5.9).

Вычисляем ФОТ с отчислениями в соцстрахование для двух вариантов. Результаты расчетов представлены в табл. 5.

10.

Таблица 5.

10.

ФОТ с отчислениями в социальное страхование ФОТ Социальное страхование, 35% Профилактика травматизма, 1,1% ЗФОТ Первоначальный вариант участка 641 659,2 224 580,7 7058,25 873 298,2 Усовершенствованный вариант участка 294 093,8 102 932,8 3235 400 261,6.

2. Затраты на материалы для ремонта камер и шин рассчитываются по формуле:

(5.10).

где Hм — норма затрат на материалы для ремонта, руб.;

Lобщ — общий годовой пробег автомобилей j — той марки, км.

Исходные данные и результаты расчетов затрат на запасные части и материалы приводятся в табл. 5.

11.

Таблица 5.

11.

Затраты на запчасти и материалы.

№ ТСГ 1 2 3 4 5 6 Количество 13 8 4 13 4 12 Общий годовой пробег, км. 404 968 378 802 47 854 381 985 187 692 774 529.

Норма затрат на материалы, руб.

материлы, руб. 25,5 15,6 10,8 12,2 10,3 6,1 Затраты на материалы, руб. 10 326,7 5909,3 516,8 4660,2 1933,2 4724,6 Итого 25 263,8.

После внедрения нового оборудования затраты на материалы снизятся на 10%.

В итоге получим:

3. Производственные расходы:

Затраты на электроэнергию Зэл определяются по формуле:

Зэл = Qэл (Тэ (5.11).

где Qэл — годовой расход электроэнергии, кВт;

Тэ — стоимость одного кВт энергии, (Ттар = 3,20 руб./кВт (ч) Годовой расход электрической энергии Qэл., кВт, определяется по формуле:

Qэл.= Qэос + Qэ. тех (5.12).

где Qэос — расход электроэнергии на освещение, кВт (ч.

Qэ.тех — расход электроэнергии на технические цели, кВт (ч.

Расход электроэнергии на освещение Qэос определяется по формуле:

Qэос = q ∙ F ∙ Tос / 1000 (5.13).

где q — расход осветительной энергии на 1 м² (q = 25 кВт).

F — площадь освещаемого помещения, м2.

Тос — часы использования осветительной нагрузки в год (Тос = 800 ч. — при односменном режиме работы) В итоге получим:

Qэос = 25 ∙ 72 ∙ 800 / 1000 = 1440 кВт∙ч.

Расход электроэнергии на технические цели Qэ тех, кВт (ч:

Qэ тех = ∑Ру ∙ Фоб ∙ Кз ∙ Кс / Кпс ∙ Кпд (5.14).

где ∑Ру — суммарная мощность электрических потребителей, Фоб — действительный годовой фонд времени оборудования, ч;

Кз — коэффициент загрузки оборудования (Кз = 0,6);

Кс — коэффициент спроса (Кс = 0,2);

Кпс — коэффициент, учитывающий потери в сети (Кпс = 0,95);

Кпд — коэффициент, учитывающий потери в двигателе (Кпд = 0,9).

В итоге получим:

Qэ тех 1 = 4,2 ∙ 1580 ∙ 0,6 ∙ 0,2 / 0,95 ∙ 0,9 = 931,4 кВт∙ч.

Qэ тех 2 = 11,6 ∙ 1580 ∙ 0,6 ∙ 0,2 / 0,95 ∙ 0,9 = 2572,4 кВт∙ч.

Следовательно, затраты на электроэнергию Зэл составят:

Зэл 1 = (1440 + 931,4) (3,2 = 7588,48 руб.

Зэл 2 = (1440 + 2572,4) (3,2 = 12 839,68 руб.

Затраты на содержание оборудования Зоб., руб., принимаются в размере 5% от их стоимости.

Для первоначального варианта участка:

Для усовершенствованного варианта участка:

Затраты на водоснабжение Зв руб., включают затраты на производственные, бытовые и прочие нужды.

Зв = Тв ∙ (Qв пр + Qв п б) (5.15).

где Тв — стоимость м3 воды (17,06 руб.).

Годовой расход воды на производственные нужды Qв. пр м3, находится по формуле:

(5.16).

где Нв — часовой расход воды на единицу оборудования, л;

Nоб — количество единиц оборудования.

В итоге получим:

Qв.пр = 25 · 1580 · 1 · 0,6 / 1000 = 23,7 м³.

Расход воды на бытовые и прочие нужды, Qв. б п, м3, определяется по формуле:

(5.17).

где Nяр — число явочных рабочих, чел;

Др — дни работы производственного подразделения (258 дней);

40 — норма расхода воды на бытовые нужды на человека в смену, л;

1,5 — норма расхода воды на 1 м² площади, л;

1,2 — коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды.

В итоге получим:

м3,.

3 м³.

Следовательно, затраты на водоснабжение:

Зв1 = 17,06 ∙ (23,7 + 5,7) = 501,5 руб.,.

Зв2 = 17,06 ∙ (23,7 + 3) = 455,5 руб.

Затраты на отопление определяются из расчета на 1 м² площади.

Зот = Цот ∙ F ∙ Тот (5.18).

где Цот — стоимость отопления на 1 м², руб., (25 руб.),.

Тот — время отопления составляет 6 месяцев.

В итоге получим:

Зот = 25 ∙ 72 ∙ 6 = 10 800 руб.

Все производственные расходы сведены в табл. 5.

12.

Таблица 5.

12.

Производственные расходы Статьи расходов Сумма расходов, руб. Базовый вариант Проектный вариант Амортизация 6074,6 240 536.

Затраты на содержание оборудования 2124.

Расходы на электроэнергию 7588,5 12 839,7 Затраты на водоснабжение 501,5 455,5 Затраты на отопление 10 800 10 800.

Итого 27 088,6 348 734,7.

Смета затрат и себестоимость работ приведены в табл. 5.

13.

Таблица 5.

13.

Смета затрат и себестоимость работ Статья затрат Базовый вариант Проектный вариант Всего, руб. в %.

к итогу Всего, руб. в %.

к итогу Фонд заработной платы 641 659,2 69,3 294 093,8 38,1 Отчисления в соцстрах 224 580,7 24,3 102 932,8 13,3 Профилактика травматизма 7058,3 0,8 3235,0 0,4 Затраты на материалы 25 263,8 2,7 22 737,4 2,9 Производственные расходы 27 088,6 2,9 348 734,7 45,2 Итого 925 650,5 100,0 771 733,7 100,0.

5.

7. Расчёт экономического эффекта от внедрения мероприятий Расчет экономического эффекта от мероприятий, разрабатываемых в дипломном проекте, выполняется в соответствии с требованиями «Методических рекомендаций по комплексной оценке эффективности мероприятий, направленных на ускорение научно-технического прогресса» .

Себестоимость является одним из важнейших качественных экономических показателей. Она представляет собой сумму фактических затрат, произведенных на выполнение транспортной работы.

В состав затрат входят:

1. Заработная плата водителей с процентом на социальное страхование.

2. Затраты на автомобильное топливо.

3. Затраты на смазочные материалы.

4. Затраты на восстановление износа и ремонт шин.

5. Затраты на ТО и ТР.

6. Амортизационные отчисления.

7. Накладные расходы.

1. Заработная плата за выполненный объем работ ЗПпр, руб., рассчитывается по формуле:

ЗПпр = ЧТС (Q, (5.19).

где ЧТС — часовая тарифная ставка, ЧТС = 5,5 руб.;

Q — машино — часы в наряде, тыс. ч. (Q = 184,3 тыс. ч.).

Премия — 80% от ЗПпр ,.

ДЗП — 10% от ОЗП, Осс = 35% от ФОТ.,.

ЗПпр= 5,5 · 184 300 = 1 013 650 руб.,.

ОЗП = 1 013 650 + 0,8 · 1 013 650 = 1 824 570 руб.,.

ДЗП = 1 824 570 · 0,1 = 182 457 руб.,.

ФОТ = 1 824 570 + 182 457 = 2 007 027 руб.,.

Осс = 2 007 027 · 0,35 = 702 459,5 руб.

ЗЗП, Осс = 2 007 027 + 702 459,5 = 2 709 486,5 руб.

2. Затраты на топливо Зт рассчитываются по формуле:

Зт = Тобщ ∙ Цт, (5.20).

где Тобщ — общий расход топлива, л, Цт — цена топлива, руб/л.

Цена бензина Цтб = 27 руб, дизельного топлива Цтд = 23 руб.

Тобщ определяется по формуле:

Тобщ = Тэкспл + Тэв + Твг, (5.21).

где Тэкспл — расход топлива на эксплуатацию, л, Тэв — расход топлива на зимний период, л. (4,2% от Тэкспл) Твг — расход топлива на внутри гаражные нужды, л. (0,5% от Тэкспл) Расходы топлива на эксплуатацию:

Тэкспл = (Н100 (Lобщ) / 100 (5.22).

где Н100 — норма расхода топлива на 100 км пробега, л/100км.

Тогда для дизельных и бензиновых автомобилей при базовом варианте соответственно:

Тэксплд = (35 ∙ 1 196 706,5) / 100 = 418 847,2 л, Тэксплб = (20 ∙ 979 123,5) / 100 = 195 824,7 л, Тобщд = 418 847,2 + 0,042 ∙ 418 847,2 + 0,005 ∙ 418 847,2 = 438 533 л, Тобщб = 195 824,7 + 0,042 ∙ 195 824,7 + 0,005 ∙ 195 824,7 = 205 028,4 л, Зтд = 438 533 ∙ 23 = 10 086 259 руб.,.

Зтб = 205 028,4 ∙ 27 = 5 535 766,8 руб.,.

Зт = Зтд + Зтб = 10 086 259 + 5 535 766,8 = 15 622 025,8 руб.

В связи с тем, что повышается качество ремонта, возрастает коэффициент технической готовности и следовательно, расход топлива и смазочных материалов на 1,5%.

Тогда для предлагаемого варианта:

Зт = 15 622 025,8 ∙ 0,015 + 15 622 025,8 = 15 856 356,2 руб.

3. Затраты на смазочные и прочие эксплуатационные материалы Зсм принимаются равными 10% от затрат на топливо для базового и предлагаемого вариантов соответственно:

Зсм 1 = 15 622 025,8 ∙ 0,1 = 1 562 202,58 руб.,.

Зсм 2 = 15 856 356,2 ∙ 0,1 = 1 585 635,62 руб.

4. Сумма затрат на восстановление и ремонт шин Зш, руб., определяется по формуле:

(5.23).

где Цш — стоимость одной шины, руб., принимается равной 6500 руб.;

АИ — количество автомобилей,.

nш — число однотипных комплектов шин;

Lобщ — общий пробег автомобиля в км;

Нш — норма отчислений на восстановление износа и ремонта одного комплекта шин. Вычисляется в 75% от стоимости шин для первоначального варианта участка и в 70% для модернизированного.

Принимаем Цш = 6500 руб., nш = 6, Lобщ = 210 000 км, тогда:

руб.

руб.

5. Затраты на ТО и ТР, Зто, тр, руб., рассчитываются по формуле:

Зто, тр = ФОТр-р + Зм + Зч (5.24).

Для базового варианта:

Зто, тр = 641 659,2 + 25 263,8 + 0 = 666 923 руб.

Для предлагаемого варианта:

Зто, тр = 294 093,8 + 22 737,4 + 0 = 316 831,2 руб.

6. Амортизационные затраты ПС Зам. предназначены для полного восстановления подвижного состава, и определяются по формуле:

(5.25).

где Цав — цена автомобиля, руб.

0,0017 — процентная ставка амортизационных отчислений.

Общая стоимость парка Цав = 45 000 000 руб.

руб.

Накладные расходы авторемонтного предприятия зависят от его производственной мощности, технической оснащенности и структуры парка подвижного состава. Их размер устанавливается в размере 70% от ФОТвод с учетом отчислений в соцстрах.

Используя формулы (5.19) — (5.25) произведем расчеты, результаты которых сведены в табл. 5.

14.

Таблица 5.

14.

Смета затрат и калькуляция себестоимости грузоперевозок Статья затрат Базовый вариант Проектный вариант Всего, руб. На 1 т∙км, руб. Всего, руб. На 1 т∙км, руб. ФОТ водителей 2 007 027 0,41 2 007 027,00 0,39 Осс 702 459,5 0,14 702 459,5 0,14 Топливо 15 622 025,8 3,20 15 856 356,20 3,10 Смазочные материалы материалы 1 562 202,58 0,32 1 585 635,62 0,31 Шины 99 225 000 20,31 96 579 000,00 18,87 ТО и ТР 3 316 950 0,68 3 095 820,00 0,60 Амортизация ПС 1 377 000 0,28 1 377 000,00 0,27 Накладные расходы 1 404 918,9 0,29 1 404 918,90 0,27 Итого 125 217 583,8 25,63 122 608 217,22 23,96.

Одним из важнейших показателей, характеризующих эффективность мероприятий, которые направлены на развитие производственно-технической базы предприятия, является коэффициент технической готовности, рассчитанный в технологической части дипломного проекта.

Он позволяет определить коэффициент использования автомобилей на предприятии после внедрения мероприятий по развитию производственно-технической базы и потенциал услуг, которым будет располагать предприятие в дальнейшем.

(5.26).

где — расчетный коэффициент технической готовности автомобилей после внедрения мероприятий;

Дрг — число дней работы предприятия в году;

Дкг — число календарных дней в году.

Потенциал услуг (перевозок), которым будет располагать предприятие в результате внедрения мероприятий, можно представить в виде прироста грузооборотa.

Прирост грузооборота ∆P определяется по формуле:

(5.27).

где Pбаз — грузооборот до внедрения мероприятий НТП, т∙км.;

— расчетный коэффициент использования парка;

— коэффициент использования автомобилей до внедрения мероприятий.

т∙км.

Грузовая работа после внедрения мероприятий Pпрект определяется по формуле:

(5.28).

т∙км.

Тогда годовая экономия определяется по формуле Эгод = Сбаз ∙ Рпроект / Рбаз — Спроект (5.29).

где Эгод — годовая экономия;

Сбаз, Спроект — текущие расходы до и после внедрения мероприятия, соответственно;

Рпроект, Рбаз — грузовая работа в год после внедрения и до внедрения мероприятия соответственно.

Затраты С, руб. определяются по формуле:

Cпроект = S ∙ (P (5.30).

где S — себестоимость тонно-километра.

Cпроект = 23,96 ∙ 232 619 = 5 573 551,2 руб.

Cбаз = 25,63 ∙ 232 619 = 5 962 024,9 руб.

В итоге годовая экономия составит:

Эгод = 5 962 024,9 ∙ 5 117 619 / 4 885 000 — 5 573 551,2 = 672 379,6 руб.

Определяем срок окупаемости инвестиций по формуле:

Ток = (К / Эгод (5.31).

где (К — капитальные вложения, необходимые для внедрения данного мероприятия;

Эгод — годовая экономия.

Ток = 1 669 325 / 672 379,6 ≈ 2,5 года.

Нормативный срок окупаемости равен 5 лет, если предложенные мероприятия окупаются за нормативный срок, то их следует внедрять.

Определяем годовой эффект от внедрения мероприятий ЭФгод = Эгод — К ∙ Ен (5.32).

где ЭФгод — годовой эффект от внедрения мероприятий;

Эгод — годовая экономия;

К — капитальные вложения, необходимые для внедрения мероприятий;

Ен — коэффициент эффективности капиталовложений (0,2).

ЭФгод = 672 379,6 — 1 669 325 ∙ 0,2 = 338 514,6 руб.

Коэффициент экономической эффективности Еэф показывает размер прибыли в одном рубле капитальных вложений.

(5.33).

руб.

5.

8. Технико-экономические показатели К технико — экономическим показателям относят:

— годовая трудоемкость работ;

— численность ремонтных рабочих;

— фонд заработной платы;

— себестоимость грузоперевозок;

— фондовооруженность;

— капитальные вложения;

— экономический эффект;

— срок окупаемости.

Расчетные значения технико — экономических показателей проекта представлены в табл. 5.

15.

Таблица 5.

15.

Технико-экономические показатели.

Показатель Единицы измерения Варианты в % к базовому Базовый Проектный Годовая трудоемкость работ чел.∙час. 5855,98 2342,4 40 Численность ремонтных рабочих чел. 4 2 50 Фонд заработной платы руб. 641 659 294 093 45,83 Себестоимость грузоперевозок руб./т∙км 25,63 23,96 93,48 Фондовооруженность руб./чел. 10 620 841 034 7919.

Капитальные вложения руб. — 1 669 325 — Экономический эффект руб. — 672 379 — Срок окупаемости год — 2,5 ;

5.

9. Вывод по экономической части.

В результате проведения экономической части дипломного проекта были получены результаты, ожидаемые в технико — экономическом обосновании внедрения проектных технологических мероприятий.

В результате модернизации шиномонтажного участка произошло снижение годовой трудоемкости ремонтных работ, снижение себестоимости ремонтных работ и перевозок, повышение производительности труда ремонтных рабочих.

Таким образом, внедрение данных мероприятий экономически выгодно, т.к. получен значительный годовой экономический эффект и не продолжительный срок окупаемости капитальных вложений.

Заключение

В результате выполнения данного дипломного проекта, достигнуты поставленные цели и задачи:

— произведен анализ технического состояния подвижного состава и хозяйственной деятельности автотранспортного парка воинской части.

— рассчитана производственная программа ТО и ремонта подвижного состава;

— произведен подбор необходимого технологического оборудования и оснастки для шиномонтажного участка;

— рассмотрены основные неисправности шин и необходимое технологическое оборудование для качественного проведения работ на шиномонтажном участке;

— реализованы мероприятия по обеспечению безопасности технологических процессов ТО и ремонта подвижного состава;

— произведен расчет экономической целесообразности данной модернизации.

В результате анализа работы предприятия были выявлены недостатки в организации работ на шиномонтажном участке, а также был рассмотрен вариант их устранения, оснащения участка необходимым технологическим оборудованием.

Рассчитан экономический эффект от внедрения вышеуказанных мероприятий, рассчитан срок окупаемости.

Список используемой литературы.

RU № 2 156 196 «Устройство для накачки шин и других емкостей» Гурин П. В. — 1999.

Беляков Г. И. Охрана труда. — М.: Агропромиздат, 1990.

Бобкова В. М. Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта для студентов дневной формы обучения специальности 1505 — «Автомобили и автомобильное хозяйство».- Брянск, БГТУ, 1998.

Боголюбов С. А. Экология. — М.: Знание, 1997.

Борисова В. М. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта: пособие по курсовому проектированию. — М.: Транспорт, 1987.

Боровских Ю. И., Буралев Ю. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Высшая школа, 1988.

Вельможин А. В. Технология, организация и управление грузовыми автомобильными перевозками. — Волгоград, 1999.

Голубев И. Р., Новиков Ю. В. Окружающая среда и транспорт. — М.: Транспорт, 1987.

Грибенко С. М. Диагностика и обслуживание автомобилей. — Ставрополь: Ставропольское кн. изд-во, 1977.

Денисов В. В. Экология. — Ростов-на-Дону: Мар

Т, 2002.

Дипломное проектирование: методические указания для студентов дневной и вечерней форм обучения специальности 190 601 — «Автомобили и автомобильное хозяйство». — Брянск: БГТУ, 2007. — 50 с.

Дунаев А. П. Организация диагностирования при обслуживании автомобилей. — М.: Транспорт, 1987.

Дунаев П. Ф. Конструирование узлов и деталей машин. — М.: Высшая школа, 1978.

Иванов М. Н. Детали машин. — М.: Высшая школа, 1984.

Клейнер Б. С., Тарасов В. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 1986.

Кленников Е. В., Суденков Е. Г. Устройство, обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. — М.: Высшая школа, 1975.

Кузнецов Е. Н. Техническая эксплуатация автомобилей. — М.: Транспорт, 1991.

Лившиц А. В. Устройство и основы эксплуатации автомобилей. — М.: Транспорт, 1991.

Муравей Л. А. Экология и безопасность жизнедеятельности. — М.: Юнити, 2000.

Нагаев И. Д., Улицкая И. М. Организация и оплата труда на автомобильном транспорте. — М.: Транспорт, 1989.

Нормокомплект технологического оборудования для зон и участков АТП различной мощности министерства автомобильного транспорта РФ. НИИАТ-М.: Транспорт, 1983.

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. — М.: Минавтотранс РСФСР.

ОНТП-01−91. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. — М.: Минавтотранс, 1991.

Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: Минавтотранс РСФСР.

Родин Ю. А. Справочное пособие авторемонтника. — Куйбышев, 1983.

Румянцев С. И. Ремонт автомобилей. — Транспорт, 1988.

Румянцев С. И., Синельников А. Ф., Штоль Ю. Л. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. — М.: Машиностроение, 1989.

Суханов Б. Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 1991.

Табель технологического оборудования и специального инструмента для АТП. — М.: Минавтотранс РСФСР, 1975.

Трофименко А. С. Эксплуатация автомобилей и охрана труда на транспорте. — Ростов-на-Дону, 2002.

Шандриев В. А. Ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 1970.

Шкрабак В. С., Клаускас Г. К. Охрана труда. — М.: Агропромизхдат, 1989.