Разработка технологии линии сортировки отходов

Для защиты применяют также защитное отключение — блокировку, которая мгновенно отключает поврежденную установку при появлении напряжения на корпусе оборудования. К защитным средствам относятся: монтерский инструмент (изолирующие оперативные и токоизмерительные штанги, клещи и др.), части одежды (резиновые диэлектрические перчатки, боты, галоши, брезентовые рукавицы, противогазы, предохранительные пояса и др.), вспомогательные приспособления (изолирующие площадки, подставки, колпаки, накладки, временные ограждения и др.), указатели напряжения. Перед употреблением защитного средства обязательно проверяют его исправность (отсутствие внешних повреждений, пыли).

4.3 Безопасность при возникновении ЧСПри работе технологической линии по переработке твердых бытовых отходов предусматривается план ликвидации аварии, который разрабатывает главный инженер. Изучение плана ИТР и ознакомление рабочих с правилами оповещения вовремя аварии оформляется под расписку. Лица, не ознакомленные с ПЛА, к работе не допускаются. При взрыве и загораниях люди выводятся из помещений, при авариях, имеющих местный характер, -только из опасных мест. На случай прорыва воды предусматриваются меры по выводу людей на вышележащие точки и далее к выходу. Ответственность по руководству работ по ликвидации аварии имеет главный инженер предприятия. На сортировочном пункте возможны следующие чрезвычайные ситуации:

Пожар в главном корпусе: в отделении измельчения, дробления, производственных помещениях.

Полное отключение электроэнергии.

Остановка насосов водоснабжения. Таблица 4.1Оперативная часть плана ликвидации аварии Наименование аварии и места возникновения.

Последовательность организационно-технических мероприятий по спасению людей, ликвидации аварий и локализации их воздействия.

Исполнители, отв. за выполнение мероприятий по оповещению и спасению людей, ликвидации аварии (действие ГСС, ВПЧ и др. подразделений)Местонахождение средствдля спасения людей и ликвидации аварии.

Ответственныйруководитель работпо ликвидации аварии12 345.

Разрыв газопровода. Давление газа 500 мм вод.

ст. Трещина или пробоина на газопроводе.

1. Включить аварийную сигнализацию, при повреждении ее, окриком или через внутрицеховую связь объявить об аварии.

2. Вызвать ГСС, газовый цех, членов ДГСД, лиц, имеющих право включения в газозащитные аппараты. Сообщить диспетчеру об аварии.

3. Прекратить все огневые работы в радиусе 50 м.

4. Включиться в газозащитные аппараты и выполнять работы:

а) немедленно удалить всех людей из района выделения газа и проверить отсутствие людей в загазованной зоне. При наличии пострадавших оказать помощь, вызвать мед.

персонал.б) выставить оцепление для ограждения загазованной зоны.

в) на всех газопотребляющих агрегатах, расположенных за местом повреждения (по ходу газа), закрыть газовые с разрешения диспетчера газового хозяйства. г) открыть торцевые продувочные свечи на газопроводе и в поврежденный участок газопровода дать пар.

5. Принять меры по предотвращению попадания газа в помещение путем закрытия окон, дверей, ворот, а при попадании газа в помещение принять меры по эвакуации людей из помещения и вентиляции последнего.

6. Снизить поступление газа в газопровод на отводе к потребителю, за задвижкой (до места разрыва) 7. Провентилировать поврежденный участок газопровода до положительных анализов СО≤20мг/м3 «Взрыва нет» на свечах С-1−2-С-3−2.

8. Дать разрешение на производство ремонтных работ.

9. По окончании ремонтных работ на поврежденном участке газопровода приемку газа произвести согласно цеховой инструкции. Первый, заметивший аварию, тут же сообщает мастеру. Мастер оповещает и вызывает должностных лиц, согласно списку. Лично сменный мастер (оператор).Мастер смены. Члены ДГСД, газоспасатели, мед.

работники, газоспасательное подразделение осматривает помещение цеха, выводит людей из опасных мест, оказывает помощь пострадавшим, контролирует воздушную среду, действует по указанию руководителя по ликвидации аварии. Мастер смены. Сушильщики, слесаря, члены ДГСД. Персонал газового цеха. Сушильщики, слесаря, члены ДГСД. Персонал газового цеха.

Мастер смены, газовщик. Мастер смены, члены ДГСД, ГСС, газовщики, газовый цех. Лицо, ответственное за газовое хозяйство. Начальник цеха или лицо, его заменяющее. Мастер, смены, газовщик. Командный пункт ликвидации аварии находится в помещении КИП. Шкаф с аварийными газоспасательными аппаратами находится в комнате сушильщиков. Отв.

руководитель работ по ликвидации аварии до прибытия начальника цеха является отв. за газовое хозяйство в смене.

5 Разработка мероприятий по защите от коррозии5.

1 Общая часть.

Под коррозией понимают разрушение поверхности металла вследствие протекания химических или электрохимических процессов. По характеру распространения коррозия бывает сплошной и локальной (местной) (рис. 5.1).Рисунок5.

1 — Виды коррозииа — сплошная равномерная; б — сплошная неравномерная; в — язвенная; г — точечная; д — межкристаллитная; е — структурно-избирательная.

При сплошной коррозии поверхность аппарата изнашивается равномерно. Это наименее опасный с точки зрения контроля вид коррозии. При местной коррозии разрушение распространяется только на отдельные участки и локализуется на них. Разновидностями местной коррозии являются язвенная и точечная. Местной коррозии подвергаются металлы с инородными включениями, места сварки или повышенной механической нагрузки, сплавы крупнозернистой структуры, когда защитная пленка имеет неодинаковую прочность и химическую стойкость на различных участках из-за образования гальванических микро и макроэлементов (пар). Межкристаллитная коррозия разрушение металлов по границам зерен (кристаллов), при этом внешний вид детали не изменяется. Этот вид коррозии является более опасным, чем точечная коррозия.

Ей подвержены хромсодержащие стали, медьалюминиевые сплавы и др. Межкристаллитная коррозия может быть обусловлена рекристаллизацией сплава, образованием в нем новой фазы: новых зерен и кристаллов, образующих между собой гальванические пары. Склонность сплава к межкристаллитной коррозии можно предотвратить специальной термической обработкой и введением некоторых легирующих добавок (Ti, Та, V и др.). Опасность возникновения межкристаллитной коррозии ocoбенно велика около сварных швов. Избирательная (селективная) коррозия представляет собой разрушение одной или одновременно нескольких структурных составляющих сплавов. Такой коррозии подвержены, главным образом, серые чугуны и латуни, в которых в первую очередь происходит растворение электрохимически более активных кристаллов железа и цинка (процессграфитизации чугунов и обесцинкование латуней).

По механизму действия различают химическую и электрохимическую коррозию. Химическая коррозия результат взаимодействия металла с химически активными веществами. Частным случаем химической коррозии является газовая (водородная, карбонильная, кислородная, сероводородная и некоторые случаи атмосферной коррозии). Особого внимания заслуживает водородная и карбонильная коррозия, которая имеет место в производствах аммиака и HeKOторых других веществ. Молекулы и особенно атомы водорода обладают малыми размерами и большой подвижностью, легко диффундируют в металл, вызывая внутренние напряжения и химические реакции. Водород реагирует с цементитом стали по реакции:

Выделившийся приобезуглероживания стали метан вызывает появление в ней микротрещин по границам зерен. Оксид углерода способен соединяться с некоторыми металламии образовывать легколетучие карбонилы [например, Fe (CO)8 и Ni (CO)4], которые в свою очередь при определенных условиях разлагаются на металл и оксид углерода. При атмосферном давлении действие СОна металл обнаруживается только с повышением температуры до 500 600 °C. При давлении 20 -30 МПа карбонильная коррозия протекает при 150 200 °C. Электрохимическая коррозия заключается в переходе в электролит ионов металла под действием разности потенциалов, обусловленной химической и структурной неоднородностью отдельных участков поверхности металла и градиента температуры. Электрохимическая коррозия основного металла (например, железа) возникает при наличии более электроположительных инородных включений (углерод, никель, медь), гетерофазности сплава, наличии защитных пленок на поверхности металла с микропорами, неравномерности концентрации электролита и температуры на различных участках корродирующей поверхности и т. д. Частным случаем электрохимической коррозии являются некоторые виды влажной атмосферной и почвенной коррозии, протекающей под действием блуждающих токов, а также контактная коррозия (в зоне контакта различных металлов, при соприкосновении их с электролитом). На скорость коррозионных процессов влияют многие факторы: природа металлов и сплавов, состояние и качество обработки поверхности металла, характер агрессивной среды, температура, давление и др. Обычно скорость растворения металлов при равномерной коррозии выражают потерей массы с единицыповерхности в единицу времени, К. При конструировании аппаратуры удобнее оценивать возможную коррозию по глубинному показателю.

П, который связан с массовым показателем зависимостью.

П = 8,76∙К∙ρ, где ρ - плотность металла, г/см3.Материал, из которого изготавливают химическую аппаратуру, должен обладать высокой химической стойкостью не только для обеспечения необходимой долговечности аппарат, но и для безопасности условий работы и сохранения чистоты продукта. Разрушившийся материал загрязняет продукт, снижает его.

Качество и может проявить каталитические свойства в побочных процессах или, наоборот, может быть каталитическим ядом, например в процессе окисления аммиака. Коррозионную стойкость металлов и сплавов в соответствии с ГОСТ 9.908−85определяют по десятибалльной шкале. Разрушение неметаллических материалов представляет собой химическое их разрушение, происходящее в результате воздействия внешней среды (жидких и газообразных реагентов, нагрева и охлаждения), метеорологических условий и микробиологического процесса. Воздействие водных растворов веществ на неметаллические материалы неорганического происхождения можно свести к двум видам процессов: растворению и выщелачиванию. Под растворением понимают переход всех компонентов материала в жидкую фазу, а под выщелачиванием процесс избирательного растворения отдельных компонентов.

Так как многие неорганические неметаллические конструкционные материалы (неорганические полимеры) представляют собой в основном силикаты и алюмосиликаты щелочных и щелочноземельных металлов, то растворяющее действие на них оказывают щелочные растворы, плавиковая и кремнийфтористоводородная кислоты. Вода, растворы солей и кислот (кроме плавиковой) могут выщелачивать из силикатов оксиды щелочных и щелочноземельных металлов. Нагревание неорганических неметаллических материалов может вызвать их термическую деструкцию, в результате чего снижаются механическая и химическая стойкость. Деструкция вызывается процессами структурной и собирательной рекристаллизации, приводящей к нарушению прочности материала, изменению его объема, пористости и т. д. Органические конструкционные материалы органические полимеры (пластмассы) обладают высокой химической стойкостью ко многим агрессивным средам, но подвержены термической и фотохимической деструкции, биологической коррозии в результате действия жидких и газообразных агрессивных сред.

В результате воздействия излучений происходит фотохимическая деструкция полимеров. При этом в материале протекают те же процессы, что и при термической деструкции. Для уменьшения окисления в полимеры вводят антиоксиданты, пигменты или создают из пластмасс композиционные материалы за счет введения в них порошковых и волокнистых материалов, в основном неорганического происхождения (углерод, оксиды, карбиды и другие вещества). Высокой стойкостью в кислотах, щелочах и солях обладают полимеры, у которых макромолекулы состоят из углеводородных цепей. При введении в эти цепи заместителей снижается химическая стойкость полимера, за исключением замены водорода фтором (политетрафторэтилен) или хлором. Наличие в полимерах двойной связи также снижает их устойчивость к действию окислителей. Сопротивляемость действию растворителей определяется полярностью полимера и растворителей.

Неполярные полимеры набухают и растворяются в неполярных растворителях, а полярные в полярных растворителях. Все конструкционные материалы под действием рабочей и окружающей среды претерпевают постепенное изменение, теряют свою механическую прочность и претерпевают химические изменения. Однако материалы, отвечающие требованиям коррозионной стойкости к определенной среде и пригодные для данных условий работы, всегда имеются. Конструкционные материалы выбирают, руководствуясь многими описанными выше условиями, но в первую очередь экономическими.

5.2 Способы защиты от коррозии.

Один из основных методов борьбы с коррозией оборудования нанесение на его поверхность зашитого покрытия из химически стойкого к этой среде материала. В этом случае металлический корпус обеспечивает прочность аппарата, а защитное покрытие предохраняет его от воздействия среды. Существует множество видов покрытий. Основные из них: пленочное, листовое, футеровка. Выбор вида покрытия определяется физико-химическими условиями работы аппарата, свойствами материала и степенью сложности геометрической формы защищаемой поверхности. Пленочные защитные покрытия.

Покрытия наносят одним из следующих способов; осаждением слоя коррозионностойкого металла электрохимическим методом; многослойной окраской поверхности лаками, красками и битумами; напылением порошкообразных полимерных материалов и последующим их спеканием; многослойным нанесением эмульсий (суспензий) из полимерных материалов, сушкой и спеканием; механическим или электрофоретическим нанесением шихты из порошкообразных материалов и ее спеканием в стекловидное состояние (кислотоупорная эмаль). Толщина пленочного покрытия составляет 0,1−0,5 мм. К достоинствам защитного покрытия, полученного электрохимическим методом, относят простоту его образования, возможность нанесения слоя на поверхности сложной конфигурации, сохранение полезного объема аппарата и его массы. Однако этот метод защиты в химической промышленности используют редко. Окраску аппаратов применяют для защиты их наружной поверхности от атмосферной коррозии. Лакокрасочный материал многокомпонентный. Он состоит из смеси пленкообразующего вещества с растворителями, пластификаторами и пигментами.

Пленкообразующее вещество может растворяться в воде (водорастворимые полимеры) и не растворяться (растительные масла, полимеры и олигомеры, битумы и т. д.). В качестве растворителей используют скипидар, толуол, ацетон, спирты и пр. Пластификаторами служат хлорированный нафталин и дибутилфталат.

Они сообщают покрытию необходимую пластичность. Пигменты придают лакокрасочному материалу необходимый цвет, а иногда повышают механическую прочность. В качестве пигментов обычно используют высокодисперсные порошки оксидов металлов. Растворы пленкообразующих веществ в органических растворителях называют лаками, при добавлении в лак пигмента получают эмаль. Лакокрасочный материал, полученный на основе водорастворимых пленкообразующих с добавлением пигмента, называют краской.

Основой масляных красок служат олифы. В химическом машиностроении применяют грунтовки, шпатлевки, лаки, эмали, приготовленные на основе природных и синтетических олигомеров и полимеров (эпоксидные, фенолформальдегидные, перхлорвиниловые), битумов, эфиров целлюлозы (нитраты целлюлозы). Технологические режимы окраски поверхностей различными лакокрасочными материалами различны, но в общем процесс образования защитного слоя покрытия сводится К следующему: подготовка поверхности очистка от загрязнений (ржавчины, старой краски и т. д.) и обезжиривание; нанесение на поверхность грунтовки для обеспечения хорошей адгезии (сцепляемости) лакокрасочного материала с поверхностью; зачистка абразивом высохшего слоя грунта; шпатлевание поверхности для получения ровной окрасочной пленки; зачистка абразивом высушенной поверхности шпатлевки; окраска поверхности (при многослойной окраске последующие слои наносят после высыхания предыдущего). В химической промышленности широкое распространение имеют лак, «Кузбасслак», лаки и эмали на основе перхлорвиниловой смолы (ХСЛ, ХСЭ3, ХСЭ14, ХСЭ23 и др.). «Кузбасслак» раствор каменноугольного пека в сольвенте. Он стоек к слабым кислотам и щелочным средам. Лак 177 это раствор битумов в органических растворителях, его используют для изготовления термостойкой «алюминиевой» краски. Перхлорвиниловые эмали представляют собой раствор перхлорвиниловой смолы в летучих растворителях с добавками пластификаторов и соответствующих пигментов.

Их применяют для окраски оборудования в цехах с атмосферой, содержащей пары минеральных кислот и хлора. Хорошей кислото-щелочеи атмосферостойкостью обладают лакокрасочные материалы на основе эпоксидных смол (лак Э4100, эмали Э5, Э11, шпатлевка Э4020 и др.). Перед применением в них вводят отвердитель (45% полиэтиленполиамина или гексаметилендиамина). Эпоксидная смола, составляющая основу этих материалов, начинает твердеть через 2−3 ч после смешения с отвердителем. Нанесение полимеров на поверхность металла в виде тонкой пленки осуществляют методами напыления. Таким образом, можно получить защитные покрытия из полиэтилена, полипропилена, поливинилхлорида, фторопластов и других полимеров.

Сущность указанных методов заключается в том, что порошкообразный полимер в смеси со стабилизаторами и наполнителями, улучшающими свойства покрытия, наносят на металлическую поверхность и оплавляют на ней. Способ многослойного нанесения суспензии используют для получения, например, покрытия из фторопласта.

ЗМ. Спиртовую суспензию (30%-ную), стабилизированную поверхностно активным веществом с добавкой пластификаторов, наносят в 1−15 слоев на защищаемую поверхность пульверизатором в продольном и поперечном направлениях до полного покрытия поверхности. Сушку каждого слоя проводят при 120 °C в течение 20 мин, а оплавление (спекание) покрытия при 260 °C в течение 250 мин. Одним из наиболее эффективных способов защиты металлов от коррозии является эмалирование. Процесс состоит в нанесении на внутреннюю поверхность стальных и чугунных аппаратов тонкого слоя стекловидной массы и обжиг ее при 800−900 °С. Для получения стекловидного слоя (эмали) в качестве сырья используют смесь кремнезема, полевого шпата и различных глин, которые спекают с плавнями (карбонатом, боратом и др.). Эмалевое покрытие можно применять в аппаратах, работающих под давлением до 5 МПа и при температурах среды от 30 до 300 °C. Оно стойко во всех кислотах (за исключением плавиковой). Скорость растворения его в кислотах не превышает 0,05 мм/год.

Однако в щелочах эмаль растворяется с большей скоростью, например 2,7 мм/год в 10%HOM NaOH при 100 ОС. Химическое машиностроение обеспечивает выпуск эмалированной аппаратуры вместимостью до 50 м и более. Эмалированное оборудование (колонны, холодильники, кристаллизаторы, запорная арматура и др.) используют в производстве реактивных кислот (серной, соляной) и некоторых солей. Низкая теплопроводность эмалевого покрытия неблагоприятно влияет на термостойкость аппарата, долговечность которого зависит от термостойкости покрытия. При резких изменениях температуры в эмалевом слое возникают микротрещины, которые со временем создают сколы и являются очагами местной коррозии, поэтому рекомендуется нагревать и охлаждать аппарат со скоростью не более 1−3°С/мин. Допустимые скорости нагрева зависят от конструкции аппарата и его размеров.

Листовые покрытия производят наклейкой на поверхность раскаленных листов полимерных материалов или плакированием (обкладкой без наклейки). Достоинствами покрытий являются сравнительно простая технология работ по наклейке листов и возможность применения стандартного листового материала. Однако защищаемая поверхность должна иметь простую геометрическую форму. В некоторых случаях возможна недостаточная адгезия клея. Широко распространено гуммирование (покрытие резиной) аппаратов, трубопроводов и арматуры. К положительным качествам таких покрытий следует отнести хорошую химическую стойкость резин к ряду агрессивных сред при температурах до 110 ос, высокую адгезию покрытия к защищаемой поверхности, хорошую егодеформируемость, обеспечивающую надежную совместную работу покрытия и защищаемой поверхности при изменяющихся условиях. Технологический процесс гуммирования включает следующие операции: очистку поверхности от загрязнений, промывку бензином, нанесение клея; подготовку листов сырой резины и кромок, промывку их бензином, нанесение клея; обкладку поверхности листами и прокатку их роликами; вулканизацию и проверку качества покрытия. Наклеиванием можно наносить на защищаемую поверхность листы из винипласта, полипропилена, полиизобутилена и полиэтилена.

Для улучшения способности к склеиванию поверхность неполярных полимеров (полиэтилен) подвергают специальной обработке (например, хромовой смесью). Можно также привить полиэтилену другой полимер, обладающий адгезионной способностью, например полистирол. При футеровке аппаратов штучными кислотоупорными изделиями плитки и кирпичи из кислотоупорной керамики, плавленого диабаза, фарфора, стекла и антегмита закрепляют на защищаемой поверхности специальными вяжущими составами, обычно силикатной замазкой. Ее готовят из «жидкого стекла» (раствор Nа2SiОз), фторосиликата натрия Na2SiF6 (ускоритель твердения) и наполнителей (андезитовой, кварцевой, фарфоровой муки и других кислотоупорных порошков). По конструкции футеровки (рис. 11) делят на простые (однослойные), многослойные и комбинированные (многослойная футеровка с подслоем из листового органического материала).

Однослойную футеровку применяют для защиты поверхности газоходов, полов в химических цехах, аппаратов с парогазовой средой, в которой не происходит конденсации паров. Многослойную и комбинированную футеровки используют для защиты стенок аппаратов, работающих в наиболее тяжелых условиях. Футеровочные материалы (керамика и др.) обладают чаще всего определенной пористостью, поэтому при защите аппаратуры от высоко агрессивных сред на нее наклеиваются нeпроницаемые подслои покрытия из органического материала (peзин, полиизобутилена и др.). Проницаемость футеровок можно снизить разделкой швов наружного слоя замазками на органической основе (арзамит, битумные мастики, эпоксидная смола). Применение в подслое органических материалов, обладающих благоприятным сочетанием механической прочности со значительной деформируемостью, предупреждает образование трещин в футеровке. Однослойную и многослойную футеровку используют, например, в аппаратах сушильно-абсорбционного отделения сернокислотного производства, комбинированную футеровку для защиты сушильнойбашни в производстве хлора и промывной башни в производстве серной кислоты.

Достоинства футеровок: высокая механическая прочность (можно применять при механическом и абразивном воздействиях среды), высокий предел рабочей температуры среды (30 000°С) и низкая стоимость. Недостатки: увеличение массы аппарата и уменьшение его полезного объема. Защита штуцеров и люков штучными изделиями возможна лишь при их диаметре не менее 500 мм. Практика показала, что наиболее надежной конструкцией защиты штуцеров является вставка в них специального вкладыша (отрезка трубы) из материала, химически стойкого к данной среде при рабочей температуре. Наиболее распространены вкладыши из кислотоупорной керамики, диабазового литья, фаолита и антегмита.

Для защиты оборудования от коррозии в производстве неорганических веществ довольно часто применяют методы катодной защиты и ингибирования (торможения) коррозионных процессов. Метод катодной защиты используют для предохранения от коррозии подземных трубопроводов для транспорта электролитов и воды. Его обычно сочетают с битумной изоляцией трубопроводов. Для защиты от коррозии рассолопроводов перед укладкой вземлю их покрывают битумом, что, однако не обеспечивает надежной защиты.

На участках с дефектами покрытия развиваются интенсивные коррозионные процессы, для подавления которых металлический трубопровод соединяют с катодом источника постоянного или выпрямленного тока; положительный полюс присоединяют к анодному заземлению, расположенному параллельно трубопроводу на расстоянии 60 100 м от него. Заземление представляет собой несколько стальных труб, зарытых вертикально в землю на расстоянии 56 м друг от друга и соединенных между собой полосовым железом. В качестве источника тока применяют селеновые выпрямители напряжением 22−24 В. При наличии разности потенциалов между рассолопроводом и анодным заземлением протекает слабый ток, под действием которого в местах дефекта на поверхности трубопровода (катод) происходит разряд ионов водорода и медленное разрушение aнодов. Одна станция катодной защиты мощностью 400 Вт обслуживает трубопровод длиной до 4 км. Катодная защита может быть использована также и для подавления коррозии емкостных аппаратов, содержащих другие агрессивные жидкости. Ингибиторы коррозии вещества, обладающие свойством уменьшать скорость коррозионных процессов.

Например, диэтиламин может быть использован в качестве ингибитора коррозии черных металлов. Добавление его в выпариваемую щелочь до концентрации 0,016% замедляет коррозию аппаратов в 4 раза.

Введение

в водные растворы NaCl и СаСl2, применяемых в качестве охлаждающих рассолов, хромата калия и щелочи до 0,2% приводит к снижению коррозии стальных трубопроводов в 4−5 раз и позволяет увеличить срок службы до 7−10 лет. Механизм действия некоторых ингибиторов (например, ПБ5) связывают с их способностью избирательно адсорбироваться на поверхности металла.

Скорость коррозии металла обратно пропорциональна катодной поляризации (затруднению) выделения водорода. На поверхности металла (но не окалины или накипи) образуется ориентированная пленка из молекул ингибитора, которая повышает пере напряжение выделения водорода и создает высокое переходное сопротивление между раствором и поверхностью металла. Механизм действия других ингибиторов связан с образованием на поверхности металла плотных, устойчивых кристаллических пленок или с процессом нейтрализации веществ (например, ионов водорода и кислорода), разрушающих защитную пленку. Рекомендовано много всевозможных ингибиторов.

Различие их физико-химических свойств и механизма действия требует при выборе в каждом конкретном случае индивидуального подхода.

6 Технико-экономическое обоснование разрабатываемых решений6.

1 Определение затрат на реализацию проекта.

К капитальным затратам относится стоимость основного технологического оборудования, контрольно-измерительной аппаратуры, стоимость монтажа технологической схемы, трубопроводов и воздуховодов. Размер общих капитальных затрат представлен в таблице 6.

1.Таблица 6.1 — Капитальные вложения (сметная стоимость реконструкции)№ п/пОбъекты строительства Количество.

Сметная стоимость единицы руб. Сметная стоимость П, всего руб.

1Дробилка2 135 000 027 000 002.

Ленточный конвейер1 350 000 350 000.

Вибрационный грохот3 165 000 495 000.

Циклон265 000 130 000.

Магнитный сепаратор519 500 009 750 000.

Электродинамический сепаратор325 000 007 500 000.

Итого 209 250 004.

Стоимость монтажных работ5,60% 11 718 005.

Стоимость трубопроводов7% 14 647 506.

Стоимость КИПиА20% 41 850 007.

Неучтенные затраты8% 1 674 000.

Итого, Кобщ 29 420 550.

Капитальные вложения будут осуществляться в три этапа:

В первый год — 20% от общей величины капитальных вложений, т. е. К1 = 0,2· Кобщ=0,2*29 420 550= 5 884 110 руб. Во второй год — 30% от общей величины капитальных вложений, т. е. К2 = 0,3· Кобщ=0,3*29 420 550= 8 826 165 руб. В третий год — 50% от общей величины капитальных вложений К3 = 14 710 275 руб. Расчет затрат на производственную электроэнергию.

Затраты на электроэнергию рассчитываются по формуле, где Ц1- тариф за 1 кВт-ч электроэнергии, учтенной электросчетчиком, 5,2 руб.; Nyiустановленная мощность i-го электродвигателя, кВт; ti — время работы в год i-гоэлектродвигателейля, ч;.Расчет затрат на электроэнергию ведется по таблице6.

2.Таблица 6.2 — Затраты на производственную электроэнергию.

Наименование потребителей электроэнергии.

Кол-во, шт. Установленная мощность, КВтЧисло час.

работы, чПотребляемая электроэнергия, кВт∙чЕдиницы.

ОбщаяДробилка27 515 087 601 314 000.

Ленточный конвейер145 458 760 394 200.

Вибрационный грохот36 018 087 601 576 800.

Циклон218 368 760 315 360.

Магнитный сепаратор53 216 087 601 401 600.

Электродинамический сепаратор34 513 587 601 182 600.

Итого 6 184 560 руб. Расчет затрат на заработную плату основных производственных рабочих.

Расходы на оплату труда определяются по формуле.

Ззп = Cсп∙ЗП∙12· Кд, где Cсп — списочная численность;

ЗП — месячный оклад с учетом доплат;

12 — количество месяцев в году, Кд — коэффициент доплат к заработной плате (учитывает различные доплаты и выплаты установленные в соответствии с законодательством).Расчет годового фонда заработной платы осуществляется по таблице 6.

3.Таблица 6.3 — Фонд заработной платы основных рабочих.

ПрофессияРазряд.

Списочная численность.

Месячный оклад, руб. Фонд заработной платы, руб. Заработная плата с учетом доплат, Кд=1,40месячныйгодовой.

Оператор оборудованияIII21700034 408 000 571 200.

Слесарь-ремонтник III21300026 312 000 436 800.

Слесарь-электрикIII11500015 180 000 252 000.

НаладчикIII12100021 252 000 352 800.

Итого 1 612 800.

Страховые взносы (30%) 483 840.

Итого с начислениями 2 096 640.

Расчет амортизационных отчислений.

Годовая сумма амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов определяется по нижеприведенной таблице 6.

4.Таблица 6.4 — Расчет амортизационных отчислений№ п/пОбъекты строительства.

Сметная стоимость П, всего руб. Общая норма амортизации, % НаГодовая сумма амортизационных отчислений, руб., А=1Дробилка270 000 051 350 002.

Ленточный конвейер350 000 414 000.

Вибрационный грохот495 000 419 800.

Циклон13 000 033 900.

Магнитный сепаратор975 000 010 975 000.

Электродинамический сепаратор750 000 010 750 000.

Итого, Кобщ29 420 550 1 897 700.

Расчет суммы общепроизводственных, общехозяйственных и прочих расходов.

Величина расходов определяется путем составления сметы по нижеприведенной табл. 3.

6.Расчет общепроизводственных, общехозяйственных и прочих расходов.

Таблица 6.5 — Общепроизводственные расходы.

Наименование статей расходов.

Значение показателя.

Зобщ, руб.

1. Заработная плата специалистов2 096 6402.

Расходы на текущий ремонт зданий сооружений и оборудования, в размере 1% от их стоимости2 092 503.

Расходы на охрану труда4 611 784.

Прочие расходы55 341,36Итого.

ЗобщОпределить сумму годовых эксплуатационных расходов:

Зэкс. = Зэл. + Зрзп + Зрс.взн. + Зам +Зобщ .Зэкс= 32 159 712+2096640+1 897 700+2822409=41 798 870 руб. Сводные затраты по эксплуатации приведены в таблица6.

6Таблица 6.6 — Структура затрат.

Наименование показателей.

Элементы затрат.

Электроэнергия Зэл.

Заработная плата рабочих Зраб.

зп.

Страховые взносы Зрабс.

взн.Амортизация.

ЗаЦеховые расходы Зцех.

Итого затраты по эксплуатации Зэкс.

Затраты на год, руб3 215 971 216 128 004 784 390 851 942 074 656 806 141 952.

Структура затрат по элементам (в % к итогу).

67,689,002,707,8112,81 100,00Рисунок 6.1 — Структура затрат6.

2 Расчет технико-экономических показателей.

Для оценки эффективности инвестиций предлагается использовать статические и динамические показатели. Показатель абсолютной эффективности капитальных вложений определяется по формуле:

где ΔУ — предотвращенный экономический ущерб;J — годовые эксплуатационные расходы без учета амортизационных отчислений; Кобщ — капитальные вложения в строительство очистных сооружений, Е — норма дисконта (ставка дохода на капитал).Издержки, связанные с реализацией мероприятия, составляют: J = Ci — A = 41 798 870 — 1 897 700 = 39 901 170руб;где, Сi — годовые эксплуатационные расходы;

А — годовая сумма амортизационных отчислений.

следовательно проект эффективен.

Расчетный срок окупаемости можно рассчитать по формуле:

Норматив сравнительной эффективности Ен характеризует минимальное отношение экономии текущих затрат к дополнительным капиталовложениям, ниже которого более капиталоемкий вариант невыгоден. Следовательно, низкий уровень норматива стимулирует применение более капиталоемких вариантов. Эффективность проекта характеризуется системой показателей, отражающих соотношение затрат и результатов применительно к интересам его участников. Технически приведение к базисному моменту времени затрат, результатов и эффектов, имеющих место на t-ом шаге расчета реализации проекта, удобно производить путем их умножения на коэффициент дисконтирования, определяемый для постоянной нормы дисконта Е, какгде t — номер шага расчета (t = 0, 1, 2, … Т, здесь Т — горизонт расчета).Динамические показатели эффективности:

ЧДД1 = Э1 — К1, руб ;ЧДД1 = 2 149 826 769−29 420 550 = 2 120 406 219руб ;Индекс доходности ИД представляет собой отношение суммы приведенных эффектов к величине капиталовложений: ИД = Э1/К1 ≥ 1;ИД = 2 149 826 769/ 29 420 550=73,07Таким образом, на основе проведенных расчетов можно сделать вывод о том, что данный проект эффективен, так как ИД > 1. При норме дисконта Е = 0,55 ЧДД составит следующее значение:

ЧДД2 = Э2 — К2;ЧДД2 = 5 079 970,79 — 12 465 527,83 = -7 385 557,04 руб ;Внутренняя норма доходности (ВНД) представляет собой ту норму дисконта Евн, при которой величина приведенных эффектов равна приведенным капиталовложениям. Иными словами, Евн ВНД является решением уравнения:

Необходимые данные для расчета выше приведенных показателей приведены в табл.

6.8Таблица 6.8Показатели123 456 789 101 112 138 080 976 896.

Итого.

Капитальные вложения, руб.

5 884 110 882 616 514 707 456, Е1=0,15, t=1,2,3,4…180,870,7560,6580,5720,4970,4320,3760,3270,2840,2470,2150,1870,1630,1410,1230,1070,0930,081, Е=0,15,5 119 175,76672580,79 679 361 Предотвращенный ущерб, руб. 9 236 250 097 904 250 562 177 504 034 842 430 865 049 138 182 095 521 496 414 722 590 021 164 371 535 825 721 082 135 691 369 431 493 214 016 286 752 768,6197002586,4 208 822 741,62149826769 Эксплуатационные издержки без амортизацииJ, руб. 39 901 170 422 952 402 387 288 304 777 981 441 724 547 050 721 946 867 833 287 731 611 397 945 575 623 004 993 616 439 961 751 631 429 632,585106333,1 190 212 713,09 ВРtJt (ВРtJt) 52 461 33 055 609 1 058 945 55 062 482 28 366 231 22 070 205 9 474 417 39 978 882 44 383 615 39 088 632 31 393 950 25 299 587 267 105 562 503 111 896 253 118 610 0291 221 088 337, Е2=0,55, t=1,2,3,4…18 5 172 519,3948281054507003,74 211 628,33931393,336 638 383 418 382,23191230,32 976 124,92780892,825 781 212 409 796,62245725,3 832 090 560,4281949771,498, Е=0,55,(ВРtJt)0,64 520,41620,26 850,17320,11 180,07210,4 650,030,1 940,01250,810,00520,340,00220,140,00090,60,0004 Для общей оценки проекта рассчитывается система технико-экономических показателей по таблице6.

9.Таблица 6.9 — Технико-экономические показатели№ п/пПоказатели.

Величина2.Капитальные вложения на строительство объекта, К руб. 294 205 504.

Годовые эксплуатационные затраты, Зэксруб. 417 988 706.

Численность работающих.

Ссп, чел.

68.Предотвращенный экономический ущерб, ΔУ руб. 923 625 009.

Экономия на плате за негативное воздействие на окружающую среду ΔП, руб.

Чистый дисконтированный доход ЧДД, руб. 212 040 621 911.

Индекс доходности ИД73,112.Внутренняя норма доходности ВНД, %0,5413.

Расчетный срок окупаемости капитальных вложений Ток, лет0,5Заключение.

Для сортировки твердых бытовых отходов предложена схема сортировки основанная на последовательном выделении металлических элементов посредством магнитной сепарации на аппарате «Маг-электро». Димагнетики выделяются при использовании электрической сепарации на аппарате СПЭТ-1200.

Подача отходов для сортировки производится по загрузочному ленточному конвейеру, доведение отходов до максимально гомогенного состояния осуществляется посредством повторения процессов дробления и грохочения с целью выделения ценных компонентов. Предлагаемая схема позволяет выделять ценные компоненты для вторичного использования и успешно перерабатывать отходы посредством дальнейшей термической обработки без потери возможной прибыли. Для рассмотренной схемы были рассмотрены вопросы охраны труда, мероприятия по защите от коррозии, рассмотрено технико-экономическое обоснование. Список использованной литературы.

Федеральный закон от 24.

06.98 № 89-ФЗ «Об отходах производства и потребления» Приказ МПР РФ от 14.

07.2014 № 445 «Об Утверждении федерального классификационного каталога отходов"ГОСТ 12.

1.007−76 «Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности"Положение от 03.

10.2015 № 1062 «О лицензировании деятельности по сбору, транспортированию, обработке, утилизации, обезвреживанию, размещению отходов I — IV классов опасности» Приказ министерства природных ресурсов и экологии РФ от 25.

02.2010 № 50 «О порядке разработки и утверждения нормативов образования отходов и лимитов на их размещение» Адамов, Э. В. Основы проектирования обогатительных фабрик / Э. В.

Адамов. — М.: Изд. Дом МИСиС, 2012.

— 647 с. Брагина, В. И. Технология обогащения и переработки неметаллических полезных ископаемых / В. И. Брагина. -.

Красноярск: ИПК СФУ, 2009. — 228 с. Бельдеева, Л. Н. Экологически безопасное обращение с отходами / Л. Н. Бельдеева, Ю. С.

Лазуткина, Л. Ф. Комарова. — Барнаул: Изд-во Алт.

ГТУ, 2013. — 147 с. Бринчук М. М. Правовая охрана окружающей среды от загрязнения токсичными веществами/ М. М. Бринчук. — Москва, 1990 г. Вайсберг, Л. А. Просеивающие поверхности грохотов.

Конструкции, материалы, опыт применения / Л. А. Вайсберг, А. Н. Картавы, А. Н. Коровников. -.

СПБ.: Изд-во ВСЕГЕИ, 2005. — 252 с. Венцель В. Д., Сердюк В. С. Электробезопасность персонала в производственных условиях. Учебное пособие.

— Омск: Изд-во ОмГТУ, 2009. — 60 с. Ветошкин А. Г. Защита литосферы от отходов / А. Г. Ветошкин — Пенза: Изд-во Пенз. Гос.

Ун-та, 2005. — 189 с. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению.

Евменова Г. Л. [и др.]. — ГУ Куз.

ГТУ. — Кемерово, 2005. — 96 с. Конык, О. А.

Технологии переработки твердых отходов / О. А. Конык, А. В.

Кузиванова. — Сыктывкар: СЛИ, 2013. — 202 с. Малахов, В. М. Городские отходы в России: состояние, проблемы, пути решения / В. М.

Малахов, А. Г. Гриценко, В. В. Дружинин. — Новосибирск: ГПНТБ СО РАН, 2012. — 126 с. Мамин, Р.

Г. Инновационные механизмы управления отходами / Р. Г. Мамин, Т. П. Ветрова, Л. А. Шилова. — Москва: МГСУ, 2013.

— 136 с. Кокорин В. Н. Промышленный рециклинг техногенных отходов / В.Н. Kокорин, А. А. Григорьев, М. В. Кокорин, О. В. Чемаева — Ульяновск: Изд-во УлГТУ, 2005. — 42 с. Овчаренко А. Г. Электробезопасность при эксплуатации электроустановок. Учебное пособие / А. Г. Овчаренко, С. Л. Раско; Алт. гос. техн. ун-т,.

БТИ. — Бийск: Изд-во Алт. гос. техн. ун-та, 2008. — 111 с. Отходы — вторичные ресурсы: управление, экономика, организация / Телиженко А.

М. [и др.]. — в 2-х томах. -.

Сумы: Сумский государственный университет, 2013. — 298 с. — 258 с. Петров В. Г. Линии сортировки мусора. Перспективы применения/ В. Г. Петров, А. А. Чечина — Москва: Изд-во Института прикладной механики УрОРАН, 2005.

— 112с.