Разработка технологического процесса обработки детали

Твердосплавный зуб 4 фрезы состоит как бы из двух частей — рабочей и установочной. Рабочая часть имеет режущие кромки зуба, которые образуются пересечением передней поверхности с задней поверхностью вершины и боковых сторон. Передняя поверхность выступает в направлении вращения фрезы, что дает возможность увеличить полезную длину зуба и количество переточек. Задняя поверхность на вершине зуба цилиндрическая и выполняется по дуге окружности определенного радиуса, заменяющей архимедову спираль. Задние боковые поверхности являются коническими и ось их совпадает с осью цилиндра, образующего заднюю поверхность на вершине зуба. Образующая конуса боковых задних поверхностей может быть ломаной в зависимости от вида профиля зуба. Установочная часть зуба имеет определенную толщину, а ширина ее равна осевому шагу с точностью ±0,003 мм. Отдельный зуб из твердого сплава практически может иметь различный профиль, в том числе и профиль зацепления М. Л. Новикова. Рисунок 3.17 Сборные червячные затылованные фрезы:

а — с монолитными твердосплавными рейками, закрепленными клиньями; б — с монолитными твердосплавными рейками, закрепленными заливкой легкоплавким металлом; в — с пластинками, напаяннымина передние поверхности реек; г — с пластинками, напаянными на задние боковые поверхности реек; д — с пластинками, напаянными на передние поверхности отдельных зубьев. Рисунок 3.

18. Сборная червячная фреза с отдельными твердосплавными затыловаными зубьями. Для замены зубьев (при переборках фрезы) полностью вывинчивается винт 3, а в отверстие сухаря 2 ввинчивается болт M12, при упоре которого в корпус 1 сухарь выводится из заклинивающего положения. Сборку фрез начинают с установки в корпус опорных сухарей 5, которые закрепляются винтами 6. После этого в каждый паз корпуса последовательно набирается определенное количество твердосплавных зубьев. Затем устанавливается зажимной сухарь и завинчивается крепежный винт. Производится предварительная затяжка сухарей. Постукиванием через деревянную или текстолитовую планку зубья поджимаются ко дну паза, после чего окончательно закрепляются.

Так производится сборка всей фрезы. Собранная фреза подлежит заточке и окончательному контролю. Профиль зубьев получистовых фрез обрабатывается в специальных приспособлениях на круглошлифовальных или оптико-профилешлифовальных станках. Чистовые фрезы после сборки подвергаются затылованию профиля зубьев в сборе на затыловочных станках. Червячные фрезы затылованными зубьями отличалаются от острозаточенных простотой заточки, так как передняя поверхность зубьев представляет осевую плоскость. Заточка таких фрез производится алмазными кругами формы AT и АЧК на универсально-заточных станках с делением на зуб по упору, базирующемуся в точно выполненный паз корпуса фрезы.

3.3.

2. Твердые сплавы и их применение В процессе резания, т. е. пластического деформирования металла, на передней и задней поверхностях режущего инструмента возникают значительные усилия и повышается температура. Основными источниками тепла в процессе резания являются трение стружки о переднюю поверхность инструмента и трение задней поверхности об обрабатываемую деталь. В результате физических и химических процессов, происходящих в зоне резания, режущий инструмент изнашивается и теряет свои режущие свойства. Для того чтобы инструмент длительное время сохранял свои режущие свойства, он должен иметь высокую твердость, прочность, износостойкость и теплостойкость. Высокая твердость необходима для внедрения режущей кромки инструмента в обрабатываемый материал и срезания стружки. Чем больше твердость инструментального материала, тем выше его режущие свойства. Высокая износостойкость, которая в основном определяется твердостью и прочностью, необходима для сопротивления воздействию трения, возникающего на режущих поверхностях зубьев инструмента при резании.

Однако с повышением твердости уменьшается вязкость и повышается хрупкость материала, что может привести к сколам и разрушению режущей кромки инструмента при его работе. Поэтому, наряду с высокой твердостью, инструментальный материал должен обладать высокой механической прочностью, особенно на изгиб и на смятие. Инструментальный материал должен обладать также высокой теплостойкостью, т. е. способностью сохранять свои механические свойства при высокой температуре. Материалом, наиболее отвечающим указанным требованиям, является металлокерамический твердый сплав, который состоит из мелких зерен карбидов тугоплавких металлов: вольфрама, титана и тантала, связанных чаще всего кобальтом, что придает сплавам необходимую прочность и вязкость. Основной частью твердых сплавов являются карбиды, которые придают им высокую твердость, износостойкость и теплостойкость до температуры 1200° С. Изделия из твердых сплавов изготовляются методом порошковой металлургии. При изготовлении Деталей из твердых сплавов берутся порошкообразные смеси карбидов, кобальта и связывающего вещества (каучука), из которых прессуются изделия необходимой формы, после чего производится их спекание. Температура спекания твердых сплавов близка к температуре плавления кобальта, но значительно ниже температуры плавления карбидов.

При спекании кобальт расплавляется и прочно соединяет карбиды, при; этом образуется твердый раствор карбидов в. кобальте, обладающий свойствами, необходимыми для инструментального материала. Различают три группы твердых сплавов, применяющихся для изготовления режущих инструментов:

1) вольфрамовые ВК, состоящие из зерен карбида вольфрама (WC), сцементированных кобальтом (Со);2) титановольфрамовые ТК, состоящие из зерен карбида титана (TiC) и карбида вольфрама (WC), сцементированных кобальтом;

3) титанотанталовольфрамовые ТТК, состоящие из зерен карбидов титана, тантала (ТаС) и вольфрама, сцементированных кобальтом.

3.3.

3. Расчет и конструирование червячной фрезы для шлицевых валов.

Целью данного раздела работы является анализ имеющихся инструментов для обработки зубчатых колес, а также их непосредственное усовершенствование. В основе конструкции всех перечисленных червячных фрез лежит обычная червячная фреза, работающая по методу обкатки. Червячная фреза и нарезаемый валик находятся в зацеплении. Профиль червячной фрезы представляет собой профиль рейки, а профиль нарезаемого валикапрофиль зубчатого колеса, находящегося в зацеплении с рейкой. При относительном движении валика последний своей начальной окружностью катится по начальной прямой рейке без скольжения. Резание осуществляется за счет вращения фрезы. Таким образом, аналогично нарезанию зубчатого колеса с эвольвентным профилем в данном случае мы имеем обкатку. Обыкновенные шлицевые червячные фрезы без усиков (рис.

) обеспечивает прямолинейный профиль стороны выступа валика, причем прямолинейный профиль обеспечивается не на всей глубине выступа. У основания шлица имеется некоторый переходный участок f, ограниченный некоторой кривой. Наличие этого переходного криволинейного участка нежелательно. Наружный диаметр зависит от ряда условий, определяющую необходимую точность или производительность обработки зубчатых колес. С увеличением диаметра возможно повышение точности обработки за счет уменьшения органических погрешностей профилирования, увеличения числа зубьев по окружности, более жесткого крепления фрезы вследствие больших размеров посадочного отверстия. Однако с увеличением диаметра фрезы увеличивается расход инструментального материала, вращающий момент, длина и время врезания, и следовательно продолжительность обработки. Рисунок 3.19 Основные конструктивные элементы червячной фрезы.

Ориентировочно следует стремиться к тому, чтобы при выборе наружного диаметра угол подъема витков был не менее 5°.Для определения основных конструктивных и расчетных размеров червячных фрез для шлицевых валов с прямобочным профилем может быть рекомендована следующая методика. Исходные данные для расчета: наружный daи внутренний df диаметры шлицевого вала, ширина шлица b, число шлицев z, размер и угол фаски f. Последовательность расчета следующая. (10) [Ординарцев]Расчетный наружный диаметр, гдеfmin — минимальный размер фаски.

Расчетный внутренний диаметр, Где Еполе допуска на внутренний диаметр

Расчетная ширина шлица.

Где Е1- поле допуска на ширину шлицамм.

Диаметр начальной окружности= =47,85 мм.

Наружный диаметр dа 0=100 мм; число зубьев фрезы z0=12 выбираются по стандартам. Высота шпоночного выступа.

Величина падения затылка зуба фрезы.

Фрезы следует изготавливать со шлифованным профилем, применяя метод двойного затылования. Величина второго затылования.

Средний расчетный диаметр фрезы.

Величина модуля фрезы.

Угол подъема винтовой линии3.

4. Проектирование измерительного инструмента Определяем рабочий калибр для вала.

Проходная сторона новая: размер мм, допуск мкм. Проходная сторона изношенная: размер мм, Непроходная сторона: размер мм, допуск мкм. Определяем контрольный калибр для вала.

Проходная сторона новая: размер мм, допуск мкм. Проходная сторона изношенная: размер мм, допуск мкм, Непроходная сторона: размер, допуск мкм. Раздел 4. Экономическая часть4.

1. Расчет капитальных расходов на участке.

Расчет суммы необходимых капитальных инвестиций для проектируемого участка сводится к расчету стоимости основных фондов, которые представляют для данного проекта стоимость оборудования, домов и сооружений. Инвестиции в сооружения определяем по формуле:

Ксоор = Sуч Сед (4.1)где Сед — стоимость 1 м² сооружения;

Сед =124 000 руб./м2;Sуч — площадь участка, м2. Площадь участка можно рассчитать по формуле: Sуч = ScpKKд (4.2)где Scp — средняя площадь, которую занимает 1 станок, Scp = 22 м²;К — количество станков на участке;Kд — коэффициент, который учитывает дополнительную площадь; Kд =1,8.Итак, площадь участка будет равняться: Sуч = 22 31,0 = 66 м². Тогда, инвестиции в сооружения будут составлять:

66 124 000 = 8 184 000 руб. Стоимость инвестиционных ресурсов в оборудование рассчитывается по формуле:

Коб = Ці + Кі(1 + Ктз + Кс + Км)(4.3)где Ці - стоимость единицы оборудования і-го вида;

Кі - количество единиц оборудования;

Ктз — транспортно-заготовительные расходы (0.05);Кс — расходы на строительство (0.03);Км — расходы на монтаж и налаживание оборудования (0.02).Результаты расчетов и использованные данные возводим в таблицу 4.

1.Таблица 4.1 — Расчет инвестиций в основные фонды.

Наименование основных фондов.

Стоимость приобретения единицы оборудования Количество оборудование.

Поправочные коэффициенты.

Начальная балансовая стоимость, руб.

Здания и сооружения6 383 520—-6 383 520.

Оборудование (станки)Токарно-винторезный станок 16К20Ф332 400 010,050,030,2 324 000.

Горизонтально-расточной 2А622-Ф4−158 400 010,050,030,2 584 000.

Радиально-сверлильный 2М5 542 650 010,050,030,2 426 500.

Амортизационные суммы при расчете эффективности служат источниками инвестиций и учитываются в сумме чистых денежных поступлений. Амортизационные отчисления можно определить по формуле прямолинейного метода начисления:(4.5)где На — нормы амортизации на уровне налогового учета. Значение расчетов амортизационных отчислений сводим в таблицу 4.

2.Таблица 4.2- Амортизационные отчисления от основных средств предприятия.

Наименование групп основных фондов.

Начальная балансовая стоимость Снач, руб.

Норма амортизации На, %Сума амортизации А, руб. Здания и сооружения6 383 520 851 068.

Станочное оборудование133 450 024 320 280.

Всего7 718 020 371 348С учетом коэффициента Кч начальные капитальные инвестиции будут составлять:

И =  Снач Кч ,(4.6)ИА = 7 718 020 0,16 =1 234 883 руб.Сумма амортизации с учетом коэффициента Кч будет составлять:

Асум = А Кч ,(4.7)Асум = 371 348 0,16 = 59 415 руб.

4.3. Расчет стоимости проектной детали4.

3.1. Расчет расходов на сырье и материалы.

Расходы на материалы можно определить по формуле:(4.8)где — - норма расхода материала на изготовление одной детали, кг; - цена 1 кг материала, руб;

— норма отходов на изготовление одной детали, кг;

— цена 1 кг отходов, руб;

— коэффициент, учитывающий транспортные расходы. В технологической части данного проекта рассчитана стоимость заготовок, поэтому при определении стоимости материалов используем вышеприведенные данные, но при этом учитываем транспортные расходы. Тогда, расходы на материал будут составлять: руб./ед.Расходы на дополнительные материалы при укрупненных расчетах принимаются как 2% от стоимости основных материалов, то есть:(4.9)руб./ед.

4.3.

2. Расчет расходов по основной и дополнительной заработной плате.

В расчете себестоимости проектируемой продукции используются расходы по заработной плате основных производственных рабочих. Расходы по заработной плате основных производственных рабочих определяются по формуле:(4.10)руб.Расходы по дополнительной заработной плате рассчитываются аналогично. Сдзпр=475 415/500×0,16=152 руб/ед4.

3.3. Расчет расходов на социальные мероприятия.

Расходы на социальные мероприятия рассчитываются в процентном отношении от фонда заработной платы, а именно согласно с Законом о бюджете они составляют: 33,2% - отчисление в пенсионный фонд, 1,5% - в фонд социального страхования, 1,3% - в фонд безработицы, а также в фонд страхования от несчастных случаев (для каждого предприятия определяется индивидуально) — 2,44%, то есть:(4.11)Ссоц=(554+152).

х0,3844=271 руб/ед4.

3.4. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования при укрупненных расчетах можно определить по нормативу к основной зарплате производственных рабочих, который принимаем на уровне 250%, то есть:(4.12)Срсэо=554×2,5=1385 руб./ед.

4.3.

5. Общепроизводственные расходы.

Общепроизводственные расходы являют собой расходы, связанные с управлением производства, амортизацией зданий и сооружений производственного назначения, расходы некапитального характера и другие. Для их определения составляется смета, где подробно учитывается каждый вид расходов. При укрупненных расчетах эти расходы можно принять как 150% от основной зарплаты, то есть:

СОПР= СОЗПР1,5(4.13)СОПР = 554 1,5 = 831 руб/ед.Сумма всех перечисленных выше расходов составит производственную себестоимость. Общехозяйственные и внешнепроизводственные расходы принимаем как 5% и 3% соответственно от производственной себестоимости. Результаты расчетов сводим в таблицу 5.

3.Таблица 5.3 — Калькуляция себестоимости проектной детали, руб. Наименование статей расходов.

Величина12Сырье и материалы6827 В том числе:

основныевспомогательные6 694 133.

Основная зарплата производственных рабочих554Дополнительная зарплата производственных рабочих152Отчисления на социальные мероприятия271Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования1385.

Общепроизводственные расходы831Всего производственная себестоимость10 020.

Общехозяйственные расходы690Внешнепроизводственные расходы413Полная себестоимость11 123.

При формировании цены используем метод «средние расходы плюс прибыль» и рентабельность продукции на уровне 15%Ориентировочная цена при уровне рентабельности 15% будет составлять:

Ц = СП (1+0,15)(4.14)Ц = 11123(1+0,15) = 12 791 руб. Тогда годовая прибыль будет равняться:

П=(Ц -СП)N (4.15)П=(12 791 -11 123).

10 000 = 16 680 000 руб. Раздел 5. Безопасность жизнидеятельности5.

1. Требования к территории предприятия и устройству производственных зданий.

Проектирование промышленных предприятий (производственных и вспомогательных зданий и сооружений инженерного назначения) ведется с учетом действующих санитарных норм СН 245−71 и действующих строительных норм и правил СНиП II 89−90. В соответствии с санитарной классификацией проектируемое предприятие относится к III классу вредности. Ширина санитарнозащитной зоны 300 м. Площадка под предприятие ровная с уклоном 2%. Производственные здания расположены по ходу техпроцессов. Зонирование территории завода: зоны горячих цехов, обрабатывающих и сборочных цехов, вспомогательных цехов, энергетических и общезаводских служб. Особую зону составляют пожароили взрывоопасные производства; ее удаляют от других зон на безопасное расстояние.

5.2. Анализ опасных и вредных производственных факторов.

При проведении механической обработки заготовки на каждом рабочем месте существует возможность воздействия опасных и вредных факторов на работающего. Механическая обработка ведется с применением режущего инструмента и СОЖ. Производственные помещения, в которых осуществляются процессы обработки резанием должны соответствовать СН и П ІІ-2−80, СН и П ІІ-89−80 и санитарным нормам проектирования промышленных предприятий СН 245−71. Бытовые помещения должны соответствовать требованиям СН и П ІІ-92−76. Все помещения должны быть оборудованы средствами пожаротушения по ГОСТ 12.

4.009−83.По ГОСТ 12.

2.009−80 «Станки металлорежущие. Общие требования безопасности» регламентируются требования на все группы изготавливаемых и находящихся в эксплуатации металлорежущих, электрофизикохимических станков, автоматических линий, а также применяемых совместно с ними устройств, подключаемых к питающей сети с номинальным напряжением до 660 В и частотой до 220Гц. Станки должны отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при выполнении потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации по ГОСТ 12.

2.003−91. Используемые в расчетах характеристики станка (мощность, частота вращения шпинделя и т. д.) выбраны из паспорта. Размещение коммуникаций, производственного оборудования, исходных материалов, заготовок, готовой продукции и отходов производства в помещениях не должно создавать опасных рабочих условий — в соответствии с ГОСТ 12.

3.002−75. Разработанная технологическая документация, организация и выполнение технологического процесса резанием соответствует требованиям ГОСТ 3.1102 и 12.

3.025−80.Форма станков и их элементов должны обеспечивать удобный отвод стружки и СОЖ из зоны обработки и удаление стружки от станка. Для охлаждения поверхности обработки применяется 3−5% эмульсия из Эмульсола Укринол — 1 М либо водная эмульсия ВЕЛЛС-1. СОЖ подается в зону резания методом распыления с помощью сопла, рекомендуемого ГОСТ 12.

3.025−80, для снижения количества аэрозоли. Все зоны резания имеют защитные ограждения в соответствии с ГОСТ 12.

2.062−81, но для защиты кожи рабочих от воздействия СОЖ при измерении или уборке станка рабочий использует перчатки и средства индивидуальной защиты соответствующие требованиям ГОСТ 12.

4.011−89. Отработанные СОЖ и промывные воды собираются в специальных емкостях и сбрасываются в общую систему канализации только после очистки их от нефтепродуктов. При разработке технологического процесса предусмотрена рациональная организация рабочих мест, удобное расположение инструментов в приспособлении соответствуют требованиям ГОСТ 12.

2.029−88. Инструменты и приспособления располагаются в тумбочках и на стеллажах. Станки располагаются в соответствии с требованиями стандартов. Заготовки помещаются в специализированную тару. Эти меры позволяют снизить производственный травматизм. Производственная санитария.

Условия труда на рабочих местах производственных помещений складываются под воздействием большого числа факторов, различных по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. В соответствии с ГОСТ 12.

0.003−86 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на физические, химические, биологические и психофизические. Анализ опасных и вредных производственных факторов при механической обработке деталей.

Выбор технических средств обеспечения безопасности должен осуществляться на основе выявления опасных и вредных факторов, специфичных для данного технологического процесса. Физически вредными производственными факторами являются повышенная запыленность воздуха рабочей зоны в процессе обработке детали; высокий уровень шума и вибраций, недостаточная освещенность рабочей зоны; повышенная пульсация светового потока. При отсутствии средств защиты запыленность воздушной среды в зоне дыхания станочников при точении, фрезеровании, шлифовании может превышать предельно допустимые концентрации. Аэрозоль нефтяных масел, входящих в состав смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ), может вызвать раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей, способствовать снижению иммунобиологической реактивности. Движущиеся части производственного оборудования, передвигающиеся изделия и заготовки, стружка обрабатываемых материалов, осколки инструментов, высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента, повышенное напряжение в электроцепи или статического электричества, при котором может произойти замыкание, через тело человека — относятся к категории физически опасных и вредных факторов. Участок должен быть защищен от доступа на него посторонних лиц. В соответствии с ГОСТ 12.

1.030−81 с целью обеспечения электробезопасности в конструкции электроприводов станков предусмотрена изоляция. На нетоковедущих частях оборудования (корпусах) обязательно применяется заземление, контроль которого необходимо проводить не реже, чем раз в 2 года. Металлическая стружка, имеющая высокую температуру (400−600С) и большую кинетическую энергию, представляет серьезную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи станка. Наиболее распространенными у станочников являются травмы глаз. Глаза повреждаются отлетающей стружкой, осколками режущего инструмента и частицами абразива, пылевыми частицами обрабатываемого материала и др. В процессе механической обработки материалов при работе тупыми режущими инструментами происходит интенсивное нагревание, вследствие чего, пыль и стружка превращается в парообразное состояние. Таким образом, при обработке материала в воздух рабочей зоны поступает сложная смесь аров, газов и аэрозолей, являющихся химически вредными производственными факторами. Концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны, образующихся при обработке резанием, не должны превышать предельно допустимых значений (ПДК).К вредным психофизическим производственным факторам процессов обработки материалов резанием можно отнести физические перегрузки при установке, закреплении и съеме крупногабаритных деталей, перенапряжение зрения, монотонность труда. К биологическим факторам относятся болезнетворные микроорганизмы бактерии, проявляющиеся при работе с СОЖ.Вентиляция.

Эффективным средством нормализации воздушной среды является вентиляция. По характеру организации воздухообмена различают общеобменную и местную вентиляцию, в зависимости от назначения: приточную, вытяжную, приточно-вытяжную.Действие общеобменной вентиляции основано на разбавлении выделяющихся вредных веществ свежим воздухом до предельно допустимых концентраций. С целью более эффективного улавливания пыли, мелкой стружки и аэрозолей СОЖ, образующихся при обработке резанием, применяют местные отсасывающие устройства со специальными насадками, которые размещают в местах интенсивного выделения вредных веществ. Воздухоотводы для удаления пыли должны иметь гладкие внутренние поверхности без карманов и углублений, минимальную длину и число поворотов. Для снятия зарядов статического электричества, пылеприемники и воздухоотводы вентиляционных установок заземляют по ГОСТ 12.

3.026−86.В соответствии с требованиями СН и П. ІІ-33−86 ворота, двери и технологические проемы механических цехов оборудуют воздушными и воздушно-тепловыми завесами, которые защищают работников от охлаждения проникающим в цех холодным воздухом. Воздухоотводы от местных отсосов и общеобменной вентиляции, а также вентиляционные камеры, должны очищаться по графику, утвержденному администрацией цеха. Шум и вибрации.

Шум и вибрации являются вредными основными производственными факторами в механических цехах и должны соответствовать СН. 2.

2.4/2.

1.8. 562−96.Шум на производстве наносит большой экономический и социальный ущерб. Он, неблагоприятно воздействуя на организм человека, вызывает психические и физиологические нарушения, снижающие работоспособности человека. Источниками шума являются колеблющиеся твердые, жидкие, газообразные тела. Основные источники шума в металлорежущих станках — это зубчатые передачи, электродвигатель и процесс резания. Основополагающим документом, устанавливающий классификацию шумов, допустимые уровни шума на рабочих местах, общие требования к шумовым характеристикам машин и защита от шума является ГОСТ 12.

3.003−83.Зоны с уровнем звука свыше 80дБА должны быть обозначены знаками безопасности. Станочников, постоянно находящихся в этих зонах, администрация обязана снабжать средствами индивидуальной защиты органов слуха. При выборе тех или иных средств борьбы с шумом следует практиковать такие, которые уменьшают уровень шума непосредственно в источнике его образования, следует использовать глушители, звукоизоляцию, звукопоглощающие облицовки потолка и стен, объемные поглотители, подвешиваемые вблизи наиболее шумных станков. Толщина облицовок составляет 20−200мм.В процессе резания шум можно снизить повышением жесткости инструмента, демпфированием колебания заготовки и инструмента. Самый эффективный метод снижения шума является оснащение станка подвижным звукоизолирующим кожухом, герметично закрывающим зону резания. Причиной возбуждения вибраций при работе станков являются неуравновешенные силовые воздействия. В одних случаях они возникают при вращении шкивов, маховиков и валов, в других — при использовании механизмов с возвратно-поступательным движением. Вибробезопасные условия труда станочников обеспечивают в основном организационно-технологическими мероприятиями, которые включают:

контроль за соблюдением правил и условий эксплуатации станков в соответствии с нормативно-технической документацией;

— контроль технических норм вибрации в соответствии с ГОСТ 12.

3.1012−78- своевременный плановый и предупредительный ремонт станков с обязательным послеремонтным контролем их вибрационных характеристик;

— внедрение мер, исключающих возможность контакта станочников с вибрирующими частями оборудования. Электробезопасность.

Основными причинами воздействия электрического тока на рабочего являются:

случайное прикосновение или приближение на опасное расстояние к токоведущим частям;

— появление напряжения на металлических частях оборудования в результате повреждения изоляции или ошибочных действиях персонала;

— шаговое напряжение на поверхности земли в результате замыкания провода и др. Основными мерами защиты от поражения током являются:

электроизоляция;

— недоступность токоведущих частей оборудования;

— электрическое разделение сети с помощью специальных разделяющих трансформаторов;

— выравнивание потенциала;

— защитное заземление и зануление;

— защитное отключение;

— применение специальных электрозащитных средств;

— организация безопасной эксплуатации электроустановки. Смазочно-охлаждающие жидкости.

Использованные и отработанные СОЖ необходимо собирать в специальные емкости. Водную и масляную фазы можно использовать для приготовления эмульсий. Масляная фаза может поступать на регенерацию или сжигаться. Концентрация нефтепродуктов в сточных водах при сбросе их в канализацию должна соответствовать требованиям СН и П. ІІ-32−84. Мелкая масляная стружка и пыль по мере накопления подлежит сжиганию или захоронению на специальной площади. Санитарно-гигиенические требования и условиятруда.

В таблице приведены санитарно-гигиенические требования и условия труда для категории тяжести труда II б. Таблица 6.

1. — Санитарно-гигиенические требования и условия труда№ п/пФакторы.

Параметры1Микроклимат.

ЗимаЛето2Температура, град15−2216−273Влажность, %15−754Скорость движения воздуха, м/с0,2−0,40,2−0,55Интенсивность тепловой радиации, Вт/м21 006.

Газовый состав воздуха: Кислород, % (по объему) Углекислота, % (по объему).

210,17Вредные примеси ПДК, м2/м3:

1. Аэрозоли масла2. Пыль абразивная3. Окись железа4. Аэрозоли Ni5260,058Уровень шума общий, дБА809Уровень общей вибрации на рабочем месте, дБА, при F=2−63Гц9210.

Уровень местной вибрации на рабочем месте, дБА, при F=8−1000.

Гц11 211.

Предельный спектр, дБПС-7512.

Естественное освещение при разряде работы -3, К.Е.О., %213Электрическое освещение при разряде работы 3−4 освещенность2000/3005.

3. Мероприятия по улучшению условий труда.

Мероприятия по повышению безопасности труда проводятся в различных направлениях. Для обеспечения безопасности эксплуатации подъемно-транспортных машин применяются концевые выключатели, автоматически выключающие механизмы подъема грузовой площадки лифта при подходе к крайним положениям, ограничители грузоподъемности, предохраняющие от перегрузки путем выключения механизма подъема, блокировочные приспособления для автоматического отключения троллейных проводов при выходе человека с площадки. На складе заготовок устанавливаются ограждения. При эксплуатации электрооборудования кроме использования основных и дополнительных изолирующих электрозащитных средств необходимо использовать ограждающие средства защиты и временное заземление. Для обеспечения нормативных условий освещенности необходимо производить очистку оконных стекол не реже двух раз в год, а чистку светильников не реже 6−8 раз в год. Светильники общего и местного освещения, подвешенные ниже 2,5 м от уровня пола, должны иметь напряжение не более 48 В. Для оздоровления воздушной среды:

а) механизация и автоматизация производственного процесса;

б) сведение к минимуму образования вредных физических факторов и их поступления в рабочую зону. Это достигается заменой токсичных материалов и веществ нетоксичными, подавлением вредных веществ в зоне их образования;

в) тщательная систематическая уборка помещения;

г) обеспечение работающих комплексом санитарно-бытовых помещений (душами, умывальниками);д) санитарно-техническая пропаганда и обучение безопасным методам работы;

е) устройство вентиляции, кондиционирования воздуха и отопления в соответствии со СНиП II-33 75 ГОСТ 12.

4.02ж) применение средств индивидуальной защиты;

Для улучшения охраны окружающей среды предлагаем следующие мероприятия:

а) устранить течь СОЖ и масла на оборудовании;

б) установить стружкоуборочный конвейер для транспортирования стружки от рабочих мест на дальнейшую переработку;

в) построить очистные сооружения для очистки воздуха;

г) организовать очистку и регенерацию СОЖ.

5.4. Средства индивидуальной защиты (СИЗ)Не все опасные производственные факторы, действующие на работающего, можно устранить путем проведения общих технических мероприятий. Поэтому для обеспечения нормальных условий труда, необходимо применять средства индивидуальной защиты. СИЗ, применяемые при обработке резанием, должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.

4.011−75.Специальная одежда для защиты от механических повреждений относится к группе «М». Для работающих на металлообрабатывающих станках в качестве спецодежды используются халаты или комбинезоны из хлопчатобумажной ткани по ГОСТ 12.

4.034−77, в качестве специальной обуви — кожаные ботинки на резиновой подошве по ГОСТ 12.

4.011−75.Для защиты глаз от механических повреждений, связанных с отлетанием стружки, применяют очки защитные ОЗ-К и ОЗ-М с капроновой оправкой из ударного полистирола, соответствующие ГОСТ 12.

4.001−80.Для защиты рук рабочих от механических воздействий применяются рукавицы по ГОСТ 12.

4.001−80.ВЫВОДЫВ общей части проекта рассмотрена продукция базового предприятия и свое влияние на структуру техпроцесса изготовления корпуса коробки, проведен анализ технологичности обрабатываемой детали, описаны механические свойства и химический состав материала, изкоторого она изготовлена, определен тип производства, при котором будет выполняться изготовление корпуса коробки отбора мощности. В специальной части проекта сделан анализ существующих методов получения заготовки, определенно, что наиболее целесообразна по стоимостному показателю отливка в песчано-глинистых формы. Выбран оптимальный для данных производственных условий технологический процесс изготовления детали. Рассчитаны допуски и режимы резания на наиболее ответственных поверхности, на остальные поверхности параметры определены табличным методом. Проведены расчеты режимов резания, норм времени. Спроектирован механический цех для обработки редукторов дорожных машин. В конструкторской части проекта проведен расчет сборной торцевой фрезы, оснащенной неперетачиваемыми пластинами из твердого сплава. Выполнен расчет зажимного фрезерного приспособления. Спроектирован калибр для проверки отверстий корпуса на соосность.

Рассчитан винтовой конвейер, используемый для уборки стружки от станков в приемник. В организационной части дипломного проекта выполнен расчет основных технико-экономических параметров проектируемого участка, определено количество работников и их заработная плата. В экономической части составлена калькуляция расходов на выпускаемую продукцию, и проведено обоснование проекта. Раздел «Охрана труда» содержит анализ вредных условий в цехе и предложены методы их снижения. Список используемой литературы.

Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова -4-е изд., перераб. И доп. — М.- Машиностроение, 1986 .496с., ил. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск, высшая школа 1975.

288 с. Горбацевич А. Ф., Чеботарёв В. Н. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Яковлева В. И В. Д. Элькинд, издательство «Машиностроение» Москва Б-66 1967г.Общемашиностроительные нормативы времени изд. &# 171;Машиностроение"Москва 1967.

мелкосерийное и единичное производство 1 часть. Рудь В. Д. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: методическое пособие по выполнению курсового проекта по технологии машиностроения. Херсон 1975. &# 171;Проектирование технологической оснастки" Учебное пособие для студентов специальности 7.90 202/ Е. Э. Бергер — Херсон, ХНТУ, 2005.

— 70сСправочник «Станочные приспособления» 1-й том, под редакцией Б. Н. Вардашкина и А. А. Шатилова, Москва «Машиностроение» 1984.

Справочник «Станочные приспособления» 2-й том, под редакцией Б. Н. Вардашкина и А. А. Шатилова, Москва «Машиностроение» 1984.

Справочник технолога машиностроителя под редакцией А. Г Косиловой и Р. К .Мещерякова, Москва «машиностроение» 1986.

Анурьев В. И. Справочник конструктора машиностроителя 1,2-й том. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов — 2-е издание, перераб. и доп. -М.: Машиностроение, 1983. — 277с.

13. Справочник инструментальщика, И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А. Н. Шевченко и др.; Под общ. ред. И. А. Ординарцева. — Л.: Машиностроение. Ленинград. отд-ние, 1987 — 846с.: ил.

14. Режимы резания металлов. Справочник., Под ред. Барановского.Ю. В. Издательство «Машиностроение» ., М.:

1972.

с408.