Проект агрегатного участка с разработкой технологии ремонта гидроусилителя троллейбуса

Проект агрегатного участка с разработкой технологии ремонта гидроусилителя троллейбуса

• Ведение
• 1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРОЛЛЕЙБУСА
• 1.1 Выбор и обоснование системы ремонтного производства
• 1.2 Расчет программы технического обслуживания и ремонта троллейбусов
• 1.3 Расчет численности персонала депо
• 1.3.1 Численность водителей троллейбусов
• 1.3.2 Численность рабочих, занятых обслуживанием и ремонтом подвижного состава
• 1.3.3 Численность руководителей, специалистов и служащих депо
• 1.4 Организационная структура депо и режим работы
• 2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕПОВСКИХ УСТРОЙСТВ
• 2.1 Расчет потребного количества ремонтных позиций
• 2.2 Определение основных строительных размеров производственных участков и отделений мастерских депо
• 2.2.1 Расчет площади профилактория
• 2.2.2 Расчет площади производственных мастерских
• 2.2.3 Расчет площади вспомогательных помещений
• 2.2.4 Расчет площади бытовых и административно-хозяйственных помещений
• 2.3 Взаимная планировка производственных, вспомогательных
• и служебно-бытовых помещений депо с учетом противопожарных
• требований
• 2.4 Разработка плана расположения деповских сооружений
• 3. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ПРОЕКТИРОВАНИЕ
• 3.1 Назначение агрегатного участка
• 3.2 Режим работы агрегатного участка и расчет фондов рабочего времени
• 3.3 Выбор формы организации производства для агрегатного участка и расчет такта выпуска из ремонта
• 3.4 Разработка графика процесса ремонта на ритмичной основе основной продукции или графика загрузки рабочих участка
• 3.5 Расчет оборотного задела агрегатного участка
• 3.6 Расчет трудоемкости производственной программы
• 3.7 Определение потребного оборудования. Составление ведомости оборудования
• 3.8 Расчет работников агрегатного участка
• 3.9 Определение площади и размеров агрегатного участка
• 3.10 Расчет расхода энергетических ресурсов
• 3.10.1 Расход электроэнергии
• 3.10.2 Тепловая энергия
• 3.11 Выбор подъемно-транспортного оборудования
• 3.12 Разработка плана и поперечного разреза участка
• 4. ОХРАНА ТРУДА
• 4.1 Разработка мероприятий по охране труда
• 4.1.1 Установление опасных и вредных производственных факторов
• 4.1.2 Разработка мероприятий по устранению опасных и вредных
• производственных факторов
• 4.1.3 Расчет защитного заземления
• 5. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ
• 5.1 Расчет себестоимости ремонта гидроусилителя
• 5.1.1 Фонд оплаты труда
• 5.1.2 Отчисления на социальную защиту и в пенсионный фонд
• 5.1.3 Амортизация основных средств
• 5.1.4 Электроэнергия
• 5.1.5 Тепловая энергия
• 5.1.6 Вода и канализация
• 5.1.7 Материалы для ремонта
• 5.1.8 Накладные общехозяйственные расходы (в том числе прочие
• прямые расходы)
• 5.2 Технико-экономическое обоснование внедрения приспособления по разборке и сборке силового цилиндра гидроусилителя руля
• 6. ТЕХНИЧЕСКИЙ УЗЕЛ
• 6.1 Основные неисправности и технологическая схема ремонта
• гидроусилителя
• 6.2 Разработка технологических документов (маршрутной карты,
• технологической инструкции, карты эскизов и др.)
• 6.3 Проектирование специального оборудования для ремонта
• гидроусилителя руля
• 7. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ
• 8. ЭНЕРГОСБЕРЕЖЕНИЕ
• Заключение
• Список использованных источников

От надежности и качества ремонта зависит безопасность движения на дорогах, следовательно, и безопасность пассажиров.

Темой дипломного проекта является проект агрегатного участка с разработкой технологии ремонта гидроусилителя троллейбуса.

Гидроусилителя руля является ответственной частью механического оборудования троллейбуса, так как от его конструкции и состояния зависит безопасность движения. Поэтому к гидроусилителю руля предъявляются высокие требования.

В проекте необходимо разработать вопросы организации ремонта в троллейбусном депо, проектирование технологического процесса ремонта гидроусилителя, проектирование участка по ремонту агрегатов троллейбуса, а также разработки специального оборудования для ремонта гидроусилителя руля.

При проектировании участка необходимо произвести анализ основных технико-экономических показателей, расчет себестоимости ремонта единицы основной продукции (гидроусилителя руля).

Одним из разделов дипломного проекта является рассмотрение вопросов охраны труда и окружающей среды, т. е. установление опасных и производственных факторов по техпроцессу ремонта и разработку мероприятий по их устранению. В данном разделе проекта необходимо произвести расчет защитного заземления агрегатного участка.

Целью дипломного проекта является проверка знаний и навыков, полученных за время обучения в университете, для возможности дальнейшего применения этих знаний на практике.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ТРОЛЛЕЙБУСА

1.1 Выбор и обоснование системы ремонтного производства

В Республике Беларусь принята система планово-предупредительного ремонта. Система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта троллейбуса представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности троллейбуса в течение всего срока службы с заданной последовательностью и периодичностью, при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации.

Плановой система называется потому, что подвижной состав отправляется в ремонт по заранее установленному плану. Это обеспечивает планомерную работу ремонтного цеха с полной загрузкой оборудования и рабочей силы. Предупредительной система называется потому, что подвижной состав отправляется в ремонт, будучи в работоспособном состоянии. Этот недостаток можно устранить, применяя методы технической диагностики, позволяющие определить или прогнозировать возможное время работы подвижного состава.

Планово-предупредительную систему юридически закрепляет «Временное положение о техническом обслуживании и ремонте пассажирского электротранспорта» от 13.02.2007.

Под системой ремонта подразумевают форму организации технического обслуживания и ремонта определяющую виды работ, их содержание и порядок чередования.

Используются разные принципы определения потребности подвижного состава в ремонте:

1) Потребность в ремонте определяется в результате отказа подвижного состава на линии. В этом случае ремонт назначается независимо от пробега подвижного состава. Это так называемая система ремонта по потребности.

2) Систематически ведется наблюдение за износом базовых деталей подвижного состава и назначается ремонт, когда износ приближается к предельному. Это так называемая система текущего ремонта.

3) На основании данных статистических наблюдений и обследований определяют пробег подвижного состава на линии, при котором износ его элементов достигает величин, требующих ремонта. Этот пробег принимают за межремонтный. Подвижной состав, выполнивший этот пробег, ставится в ремонт независимо от его фактического состояния. Это так называемая система предупредительного ремонта или регламентированная система.

Недостатком систем 1 и 2 является невозможность планирования постановки подвижного состава в ремонт.

Объем необходимого ремонта определяется тремя методами:

а) Объемом работ, необходимых для устранения неисправностей. Этот метод применяется только при системе ремонтов по потребности, которую называют системой заказного ремонта. Но при этом общее число ремонтов подвижного состава получается чрезмерно большим, что снижает коэффициент технической готовности.

б) На основании обследования фактического состояния подвижного состава, поступившего в ремонт. Этот метод применяют и при системе ремонтов по потребности, и при системе предупредительного ремонта. Эти системы обеспечивают значительное уменьшение общего числа ремонтов подвижного состава по сравнению с системой заказного ремонта, но объем работ остается ненормированным, что осложняет работу ремонтных предприятий.

в) На основании статистических данных об износах узлов и механизмов подвижного состава, соответствующих заданному межремонтному пробегу. Этот метод применяют при системе предупредительных ремонтов и называют планово-предупредительной системой.

Для планово-предупредительной системы ремонтов характерны:

1) постановка подвижного состава в ремонт после нормированного пробега на линии или времени работы;

2) фиксированный объем ремонтных работ;

3) профилактический характер, в связи с тем, что ремонт производится не после отказов оборудования, а заранее с целью их предупреждения;

4) чередование ремонтов разной сложности и их повторяемость после определенного межремонтного пробега.

Эта система предполагает принудительную постановку подвижного состава в ремонт и разборку для ревизии и ремонта.

1.2 Расчет программы технического обслуживания и ремонта троллейбусов

При расчете программы ремонта и обслуживания подвижного состава учитывается следующее:

· капитальный ремонт (КР) троллейбуса через 600 тыс. км пробега;

· утилизация (списание) троллейбуса осуществляется через 600 тыс. км, а при проведении капитального ремонта через 875 тыс. км (но не более 15 лет эксплуатации);

· регламентированный ремонт (РР) проводится через 325 тыс. км пробега от начала срока эксплуатации, текущий ремонт (ТР) — через каждые 65 тыс. км до РР и через 55 тыс. км после РР;

· второе техническое обслуживание (ТО-2) проводится через каждые 10 _ 12 тыс. км, первое техническое обслуживание (ТО-1) — через 2,5 — 3,0 тыс. км (принимается кратное пробегу между ТО-2), но не реже 1 раза в 14 дней;

· дополнительное ТО-2 проводится при расконсервации троллейбуса и вводе его в эксплуатацию;

· сезонное обслуживание (СО) проводится два раза в год и, как правило, совмещая с проведением ТО-2;

· ежедневное обслуживание (ЕО) проводится в ночное время для всего подвижного состава, эксплуатируемого на линии,.

Перед разработкой программ ремонтов и обслуживаний для депо необходимо составить программу для каждого типа эксплуатируемых троллейбусов. На основе этой программы определяется количество всех ремонтов и обслуживаний в жизненном цикле (до момента утилизации) троллейбусов корме ЕО.

Плановый годовой пробег троллейбусов составляет 6 365 703 маш.км.

Предварительное среднегодовое количество списываемых троллейбусов, ед.

где — пробег троллейбуса до списания, км; Lсп = 600 000 км, [1];

Lо — общий пробег всего парка за год, км; Lо = 6 365 703 км.

ед.

Уточненное количество списываемых троллейбусов, а также количество ремонтов и обслуживаний, рассчитываемых далее, равно округленному до ближайшего меньшего целого числа; nсп = 10 ед.

Количество троллейбусов проходящих в течение года:

— капитальный ремонт, ед.

где - нормативный пробег троллейбуса до КР от начала срока эксплуатации, км; Lкр = 600 000 км,.

Уточненное количество троллейбусов nкр, равно округленному до ближайшего меньшего целого числа, т. е nкр = 10 ед.

— регламентированный ремонт, ед.

где — нормативный пробег троллейбуса до РР от начала срока эксплуатации, км; Lрр = 325 000 км,.

Т.к. ;

;

365 703 < 650 000;

то ,

ед.

Уточненное количество троллейбусов nрр, равно округленному до ближайшего меньшего целого числа, т. е nрр = 11 ед.

— текущий ремонт, ед.

где — нормативный пробег троллейбуса между ТР до РР, км; км;

— количество ТР в жизненном цикле троллейбуса;

— нормативный пробег троллейбуса между ТР после РР, км; км.

Т.к. ,

;

;

то ,

ед.

Уточненное количество троллейбусов nтр, равно округленному до ближайшего меньшего целого числа, т. е nтр = 84 ед.

— техническое обслуживание ТО-2, ед.

где - количество ТО-2 в жизненном цикле троллейбуса;

ед.

— техническое обслуживание ТО-1, ед.

где - количество ТО-1 в жизненном цикле троллейбуса;

ед.

Количество троллейбусов, подлежащих ежедневному обслуживанию (ЕО) в течение года nЕО, ед,

где — коэффициент выпуска ПС; по заданию=0,73.

ед.

Составим программу ремонтов и обслуживания депо, для этого все полученные расчеты сведем в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 — Программа ремонтов и обслуживания депо

Определим время нахождения машин в ремонте и обслуживании

— продолжительность ремонта и обслуживания (время, которое непосредственно тратится рабочими на обслуживание или ремонт);

— время нахождения (простоя) машин в ремонте и обслуживании (время, в течение которого подвижной состав находится на ремонтных позициях);

— время, которое подвижной состав не работает на маршруте по причине ремонта или обслуживания.

Продолжительность обслуживаний и ремонтов согласно нормативам не должна превышать:

· ЕО — 40 минут;

· ТО-1 — 2 часа;

· ТО-2 — 8 часов (1 рабочий день);

· ТР — 8 рабочих дней;

· РР — 15 рабочих дней;

· КР — 40 рабочих дней.

Время нахождения машин в ремонте и обслуживании i-го вида, ч

где — количество ремонтов или обслуживаний i-го вида;

— норматив продолжительности ремонта или обслуживания, раб. дни;

— расчетное время ремонта или обслуживания, зависящее от цели расчета, ч.

В зависимости от цели расчета может принимать следующие значения:

1) Для нахождения времени, непосредственно затраченного на обслуживание или ремонт, принимается равным 8 часов, что составляет один рабочий день;

2) Для ремонтов согласно нормативам с учетом полного простоя подвижного состава на ремонтных позициях составляет 24 часа. Для ТО-2 также принимается равным 24 часа, т. к. в день обслуживания подвижной состав не работает на линии.

Продолжительность проведения ТО-1 совпадает со временем простоя на осмотровых канавах и со временем отсутствия на маршруте по причине обслуживания, т. к. после проведения обслуживания подвижной состав продолжает работать на линии.

Для программы ремонтов и обслуживаний, представленной в таблице 1.1, рассчитано время нахождения троллейбусов в ремонте (таблица 1.2).

Таблица 1.2 — Время нахождения машин в ремонте и обслуживании

Количество троллейбусов, ед., находящихся в i-м виде ремонта или обслуживания (ТО-2)

где Pi — время нахождения троллейбусов в i-м виде ремонта или обслуживания;

Др — число рабочих дней в 2013 году; Др = 252 день,.

Для ТР

ед.

Для ТО-2

ед.

Количество троллейбусов, ед., находящихся на ТО-1 определяется по формуле

ед.

Фронт ремонтов — количество троллейбусов, находящихся в ремонте и обслуживании одновременно.

Для определения максимального и минимального фронтов ремонта ремонтов i-го вида, необходимо округлить значения количества троллейбусов, находящихся в i-м виде ремонта или обслуживания, до ближайшего большего или меньшего целого числа соответственно.

Число дней с максимальным или минимальным фронтом ремонта i-го вида вычисляется по формулам

.

Максимальный суммарный фронт ремонтов, ед.

.

В практике эксплуатации выделяют неплановый и заявочный ремонт (ЗР). НР проводится при обнаружении неисправности в процессе ТО и ЕО. ЗР также является неплановым, проводимым по заявкам водителей. НР (ЗР) не разделяются между собой, а подразделяются на ремонты неплановые и неплановые малой трудоемкости.

Фронт ремонтов троллейбусов рассчитывается по данным суммарного времени нахождения троллейбусов в ремонте и обслуживании за год (таблица 1.2). Результаты расчета фронтов ремонтов при общем количестве всех рабочих дней 252 представлены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 — Фронт ремонтов

Максимальный фронт ремонтов ед.

1.3 Расчет численности персонала депо

1.3.1 Численность водителей троллейбусов

Явочная численность водителей троллейбусов, чел.

где — среднегодовой коэффициент использования парка по выходу; ;

— коэффициент сменности водителей; kсм = 1,7,.

Инвентарный парк депо составляет 115 ед. При коэффициенте использования парка по выходу равном 0,73 для выполнения объема перевозок необходимое количество водителей составит чел.

Списочная численность водителей троллейбусов, чел.

где - коэффициент невыходов на работу по уважительным причинам (трудовые отпуска, отпуска по учебе, болезни др.).

Коэффициент невыходов на работу определяется исходя из нормативного срока отпуска для каждой профессии и среднестатистического количества дней болезни работника по формуле

где Дот — продолжительность отпуска, дней;

— коэффициент невыходов по болезни и прочим неявкам, разрешенным законодательством (за исключением командировок); принимается равным от 1,03 до 1,05.

Принимая продолжительность отпуска равную 24 дня и коэффициент невыхода на работу по болезни, вычисляется коэффициент невыходов на работу по уважительным причинам

.

Списочная численность водителей чел.

Списочная численность водителей-наставников, чел., определяется из расчёта: один наставник на 50 водителей,.

.

Списочная численность водителей-наставников

.

1.3.2 Численность рабочих, занятых обслуживанием и ремонтом подвижного состава

Численность рабочих i-го вида ремонта или обслуживания Чр, чел., определяется по формуле

где — трудоемкость i-го вида ремонта или обслуживания за плановый период, чел.· ч;

— календарный фонд рабочего времени, ч.

Календарный фонд рабочего времени, ч

где — число полных рабочих дней в году, дней; Др = 244 дня;

— число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными, дней; Дп = 8 дней;

— продолжительность рабочего дня, ч; tр = 8 ч;

— продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; tп = 7 ч.

Тогда ч.

Трудоемкость i-го вида ремонта или обслуживания за плановый период Трi, чел.· ч

.

Трудоемкость одного технического обслуживания, для троллейбуса АКСМ 32 102: ТО-1 Тто-1 = 10,76 чел.· ч, ТО-2 Тто-2 = 28,36 чел.· ч.

Трудоемкость одного ТР Ттр = 1723 чел.· ч.

Тогда чел.· ч;

чел.· ч;

чел.· ч.

Количество рабочих занятых на ЕО и ЗР более рационально вычислять по упрощенной формуле

где - суммарное количество бригад выполняющих ЕО И ЗР, бригад; бригад (рисунок 1.2);

n — количество человек в бригаде, чел; n = 8 чел.

Количество рабочих, занятых на вспомогательных работах составляет

20−30% от численности рабочих занятых обслуживанием и ремонтом

где — поправочный коэффициент вспомогательных работ, принимается в пределах от 0,2 до 0,3.

Численность рабочих занятых на ТО-1

чел.

Численность рабочих занятых на ТО-2

чел.

Численность рабочих занятых на ТР чел.

Численность рабочих занятых на ЕО и ЗР чел.

Количество рабочих, занятых на вспомогательных работах

чел.

1.3.3 Численность руководителей, специалистов и служащих депо

Начальник депо 1

Заместитель начальника депо по производству 1

Заместитель начальника депо по эксплуатации 1

Старший мастер 2

Начальник маршрута 2

Ведущий инженер 1

Диспетчер 1

Начальник участка 2

Мастер участка 4

Техник первой категории 1

Техник второй категории 1

Старший мастер ОТК 1

1.4 Организационная структура депо и режим работы

Организационная структура депо представляет собой совокупность служб и отделов, занимающихся разработкой и выполнением управленческих решений по обеспечению бизнес-плана предприятия.

В депо используется, как правило, бесцеховая (двухзвенная) структура управления. При бесцеховой структуре основной производственной единицей является участок, возглавляемый мастером. Это приближает техническое и административное руководство предприятия к рабочим местам, обеспечивая улучшение его качества и оперативности; повышает роль мастера, к которому переходит ряд функций начальника цеха.

На рисунке 1.1 представлена организационная структура проектируемого депо.

Рисунок 1.1 — Организационная структура проектируемого депо

В условиях бесцеховой структуры, как правило, удается более эффективно использовать производственные мощности вспомогательных цехов и хозяйств за счет централизации работ и более рационального использования вспомогательного персонала. Такая организация обычно позволяет сократить численность административно-управленческого аппарата.

Трудоемкость ежедневного обслуживания всего парка, чел. ч

где — трудоемкость проведения одного ежедневного обслуживания.

Суммарное количество рабочих, занятых на ЕО n?, чел.

где — время работы смены, ч.

Количество бригад рассчитывается по формуле

где n — количество человек в бригаде, чел.

Трудоемкость ежедневного обслуживания всего инвентарного парка в 115 троллейбусов при трудоемкости проведения одного ЕО, равной 2,25 чел. ч. чел. ч.

Суммарное количество человек занятых на ЕО, при продолжительности смены 9 часов равно

чел.

С учетом того, что бригада состоит из 8 человек количество бригад можно рассчитать по формуле бригады.

ЕО выполняют в ночное время, поэтому осмотровые канавы в дневное время можно использовать для проведения других видов обслуживаний. Общепризнанно рациональным выполнять на линиях ЕО ТО-1 и ЗР, поэтому осмотровые канавы должны иметь оборудование для проведения ТО-1.

Желательно, чтобы зоны выполнения ТО-2 и плановых ремонтов были обособленны. В зонах НР работы могут вестись как в дневное, так и в ночное время, а в зонах плановых ремонтов — только в дневное.

Схема работы бригад ЕО и ЗР приведена на рисунке 1.2.

Рисунок 1.2 — Схема работы бригад ЕО и ЗР ТО-1, ТО-2, все случайные и плановые ремонты производятся с 8.00 до 17.00 с обеденным перерывом 1 час.

2. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕПОВСКИХ УСТРОЙСТВ

2.1 Расчет потребного количества ремонтных позиций

Количество троллейбусов, обслуживаемых за сутки на одном рабочем месте, определяется по формуле

где — продолжительность смены при производстве ЕО, мин; T ЕО = 540 мин;

— время обслуживания на ЕО, мин; tЕО = 40 мин.

ед.

Для того чтобы получить точное число троллейбусов обслуживаемых за смену, необходимо полученное значение округлить в меньшую сторону до целого числа. Тогда ед.

Количество ремонтных мест в профилактории рассчитывается с учетом обслуживания за смену всех троллейбусов находящихся в движении

где nд — количество троллейбусов, находящихся в движении, ед.

.

ед.

Тогда мест.

Принимаем в профилактории 8 троллейбусо-мест для выполнения ЕО, что составит 4 поточные линии по 2 поста на каждой.

Количество троллейбусо-мест для неплановых ремонтов

где снр — коэффициент НР, снр = 0,02;

tc — продолжительность смены, мин; tc = 480 мин;

tнр — время, затрачиваемое на выполнение НР, мин; tнр = 120 мин.

Фактическое количество троллейбусо-мест для непланового ремонта определяем из условия, что 2/3 этих мест относится к ЕО

место.

В данном случае все неплановые ремонты целесообразно проводить на местах ЕО.

Для проведения ТО-1 согласно таблице 1.3 выбираем 2 места, для ТО-2 — 3 места.

Количество троллейбусо-мест в малярном отделении для окраски определяется по формуле

где — время простоя в малярном отделении, дней;

nтр — количество троллейбусов, подлежащих ТР за плановый период, ед.

Окраска производится краскораспылителями с искусственной сушкой в сушильных камерах, поэтому принимаем время простоя троллейбуса в малярном отделении = 3 дня. Тогда количество троллейбусо-мест в малярном отделении будет место.

Время на окраску и сушку распределяется в соотношении 2/1, поэтому в малярном отделении принимаем 1 место для окраски и одно дополнительное место для сушки.

Количество троллейбусо-мест в кузовном отделении можно рассчитать по формуле

где фтр — норматив продолжительности ремонта, раб. дни; фтр= 8 раб. дней.

Количество троллейбусо-мест для ТР в кузовном отделении места.

Количество троллейбусо-мест для РР в кузовном отделении место.

Тогда в кузовном отделении принимаем три места для проведения ТР.

2.2 Определение основных строительных размеров производственных участков и отделений мастерских депо

2.2.1 Расчет площади профилактория

Расчёт площади профилактория производится по возможности пропуска троллейбусов, находящихся в движении, через ЕО.

Окончательно принимаем в профилактории две поточные линии.

Длина моечно-уборочного отделения определяется по формуле

где L1 — расстояние от оси наружной торцевой стены до начала лестницы в осмотровой канаве, L1 = 2 м, [4];

L2 — длина лестницы в канаве, L2 = 1,25 м, [4];

L3 — расстояние между выступающей частью троллейбуса и последней ступенью лестницы в канаве, L3 = 0,5 м, [4];

Lпс — длина троллейбуса, Lпс = 11,83 м, [4];

Lмт — расстояние между двумя стоящими на канаве троллейбусами, м; Lмт = 1 м,.

Ап — число постов на поточной линии; Ап = 2 поста.

м.

Длина осмотро-экипировочного отделения

где Lмкрасстояние между канавами; Lмк = 4 м.

м.

С учётом шага колонн длина профилактория составляет 72 м.

Ширина профилактория

B = м.

Принимаем 24 м.

2.2.2 Расчет площади производственных мастерских

Расчёт площади производственных мастерских производим по удельной площади, приходящейся на явочное количество одновременно работающих в смене

где f1 — норма площади на первого производственного рабочего данного участка или отделения, м2;

f0 — норма площади на каждого следующего рабочего, м2;

— явочное количество одновременно работающих в смене на данном участке или отделении.

Результаты расчёта площади производственных мастерских приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 — Расчёт площади производственных мастерских

2.2.3 Расчет площади вспомогательных помещений Площадь помещений компрессорной станции зависит от числа установленных в ней компрессоров, их число определяется по расходу сжатого воздуха инвентарным парком троллейбусов

где vк — удельная норма расхода сжатого воздуха на один инвентарный троллейбус; vк = 0,06 м3/ед.

Необходимое количество компрессоров

где v — производительность одного компрессора, м3/мин; v = 5 м3/мин.

Тогда общая площадь компрессорной

где fк — необходимая площадь на один компрессор, м2; fк = 12−15 м2.

Для обслуживания инвентарного парка из 115 троллейбусов необходимый расход воздуха составляет 6,9 м³. Т. к. один компрессор имеет производительность 5 м3/мин, поэтому для установки принимается число компрессоров nкомп = 2 (один компрессор является резервным). Тогда общая площадь помещения составит м2.

Площадь трансформаторной подстанции с распределительным устройством определяется следующим образом.

Потребляемая мощность силовых трансформаторов

где р — удельная мощность силовых трансформаторов на один инвентарный троллейбус; р = 2,5 кВА/ед.

Потребляемая мощность силовых трансформаторов кВА, Необходимое количество силовых трансформаторов

где P — мощность одного трансформатора, кВА;

Необходимое количество силовых трансформаторов ед.

Типовой трансформатор ТМГ 400 имеет мощность 400 кВА. Согласно полученному значению Рст принимаются два трансформатора (один трансформатор является резервным). Тогда площадь трансформаторной подстанции Площадь трансформаторной подстанции с распределительным устройством

где fт — площадь занимаемая одним трансформатором, м2; fт = 36 м².

м2.

Площадь маслораздаточной определяется по формуле

где fм — удельная норма площади на один инвентарный троллейбус; м2/ед.;

fм = 0,2…0,25 м2/ед.

Принимая удельную норму площади на один троллейбус fм = 0,2 м², определяется площадь маслораздаточной м2.

Площадь главной кладовой определяется по формуле

где fкл — удельная норма площади на один инвентарный троллейбус; м2/ед.;

fкл = 1 м2/ед.

м2.

Площадь закрытой стоянки для автотранспорта определяется следующим образом

где nавт — количество единиц автотранспорта в депо;

fавт — необходимая площадь для одной машины, м2; fавт = 45 м²;

fмаст — площадь автомастерской, м2; fмаст = 50 м²;

Автоучасток депо имеет тягач, машину техпомощи и служебную, поэтому площадь закрытой стоянки для автотранспорта будет м2.

Площадь склада ГСМ

где fгсм — удельная норма площади на один инвентарный троллейбус, м2/ ед.;

fгсм = 0,5 м2/ ед.

м2.

Площадь кладовой резины определяется следующим образом.

Годовой пробег покрышек всего парка троллейбусов

где Lсг — среднегодовой пробег одного троллейбуса, км;

n — количество покрышек на одном троллейбусе; n = 6.

С учетом среднегодового пробега одного троллейбуса Lсг = 55 354 км, пробег одной покрышки составит км.

Необходимое количество покрышек для хранения с учётом месячного запаса

где lп — норма пробега покрышки, км; lп = 93 000 км.

шт.

С учётом того же количества старых покрышек их общее число для хранения будет в два раза больше

.

Общее число покрышек для хранения составит nоз = 70 шт.

Количество стеллажей для размещения покрышек

где k1 — количество покрышек, хранящихся на одном стеллаже; k1 = 20 шт.

ед.

Количество стеллажей, необходимых для хранения камер

где k2 — количество камер, хранящихся на одном стеллаже; k2 = 15 шт.

ед.

Общая площадь кладовой резины

где fп, fк — удельные нормы площади для хранения на стеллаже соответственно покрышек и камер, fп = 3 м2/ед., fк = 1 м2/ед.

м2.

Площадь проходной определяется из условия её совместного размещения с диспетчерской, медпунктом, пожарно-сторожевым постом и контрольным пунктом. Принимается равной 80 м².

Площадь раздаточной инструментов включает ремонтное и раздаточное отделения и принимается равной 24 м².

2.2.4 Расчет площади бытовых и административно-хозяйственных помещений

Расчёт производится с учетом того, что в общем количестве производственных рабочих 70% составляют мужчины и 30% женщины.

Гардеробная для верхней одежды рассчитывается по явочному количеству рабочих в самой многочисленной смене плюс 25% от числа работающих в смежной смене

где А1, Ас — явочная численность работников соответственно первой и смежной смен.

чел.

Тогда площадь гардеробной составит

где fгв — удельная норма площади гардеробной на одного рабочего, м2;fгв = 0,2 м².

м.

Гардеробная для индивидуального хранения одежды рассчитывается исходя из списочного количества рабочих кузовного, малярного, кузнечно-рессорного и других отделений, работы в которых связаны со значительным загрязнением рук и одежды (мойщики, уборщики, хромировщики, травильщики, слесари в яме и др.) По штатной ведомости Aг = 194. Из них 70% мужчины и 30% женщины.

где Аг — количество рабочих, связанных со значительным загрязнением одежды;

Aг = 194 чел;

fг — удельная норма площади на один шкаф гардеробной, м2; fг = 0,5 м².

м2,

м2.

Душевые рассчитываются для тех же профессий, исходя из того, что на каждые 7 человек должен быть один душ. Тогда площадь душевой с раздевальной

где fд — удельная норма площади на один душ, м2; fд = 4 — 4,5 м².

м2,

м2.

Умывальные рассчитываются из условия, что на 10 человек, пользующихся умывальниками, приходится один кран (раковина). Площадь мужских и женских умывальных

где fу — удельная норма площади на один кран, м2; fу = 2,5 м².

м2,

м2.

Уборные. При численности персонала депо от 100 до 1000 человек на каждых 18 мужчин и 12 женщин предусматривается по одному унитазу. Площади мужской и женской уборной соответственно

где fуб — удельная норма площади на один унитаз, м2; fуб = 4,5 м².

м2,

м2.

Зал для собраний рассчитывается исходя из количества всех списочных работников.

где fс — удельная норма площади на одного человека, м2; fс = 0,25 м².

м2.

Помещение для водителей, ожидающих наряда, рассчитывается исходя из удельной нормы площади на каждого водителя максимальной смены (принимается не менее 12 м2)

где fи — удельная норма площади на каждого водителя, м2; fи = 0,25 м².

м2.

По ширине производственный корпус будет состоять из шести пролётов по 12 м.

Часть производственного корпуса, где расположен профилакторий, занимает два пролета по 12 м. В них размещены две осмотровые канавы для поточного технического обслуживания и одна — для заявочного ремонта.

Ремонтные мастерские занимают два пролета — по 12 м. В одной половине пролета расположены три места для ТР и одно для НР, в другой половине пролета — три поста для ТО-2. В середине производственного корпуса располагаются слесарно-механическое, агрегатное, шиномонтажное, аккумуляторное и электротехническое отделения. В электротехническом отделении размещается пропиточно-сушильная камера.

Для мойки и дефектовки деталей предусматривается моечно-уборочное отделение. Расположение всех участков и отделений показано на плане главного производственного корпуса в графической части лист 1.

В таблице 2.2 приведена сравнительная характеристика расчётных и принятых значений площадей.

Таблица 2.2 — Площади помещений главного производственного корпуса

2.3 Взаимная планировка производственных, вспомогательных и служебно-бытовых помещений депо с учетом противопожарных требований

Здания и помещения депо и ремонтных мастерских следует проектировать в соответствии с требованиями СНиП 2.09.02−85 и с учетом норм настоящего раздела. Степень огнестойкости зданий депо — II.

Ворота в зданиях, предназначенные для въезда и выезда троллейбусов должны иметь высоту, с учетом контактного провода, не менее 5 м, ширину (в свету) не менее 4 м, а также иметь механизированный привод для открывания и закрывания.

Калитки для прохода рабочих в воротах зданий депо должны открываться по направлению выхода из здания, ширина калитки должна быть не менее 0,8 м.

Высоту помещения закрытой стоянки подвижного состава от проезжей части до низа несущих конструкций покрытия следует принимать не менее 5,5 м.

Высота производственных помещений депо должна быть не менее 3 м; в столярном и кузнечно-рессорном отделениях — не менее 4 м; в помещениях, где вводятся троллейбусы при отсутствии контактных проводов — не менее 4,5 м, при наличии контактных проводов — не менее 5,85 м.

Расстояние между троллейбусами, а также между троллейбусами и конструкциями здания на закрытой стоянке следует принимать по таблице 2.3,.

Таблица 2.3 — Расстояния между троллейбусами и конструкциями здания на закрытой стоянке

В зданиях на зонах технического обслуживания и ремонта троллейбусов допускается предусматривать рабочие посты как на канавах, так и на напольных местах. Размеры канав и приямков в плане устанавливаются по требованиям технологии ремонта. Глубина канав для троллейбусов должна составлять — 1,25 м, глубина приямков для обслуживания подкузовного оборудования — 0,8 м. Ширина канав должна быть не менее 0,9 м. Канавы для троллейбусов должны иметь предохранительные борта высотой не менее 0,1 м и наружные направляющие высотой не менее 0,15 м при ширине канавы 1,4 м. Канавы, независимо от их длины и назначения, должны иметь два выхода, не закрытые габаритом стоящего над канавой троллейбуса. При длине канавы на одно машино-место один из выходов (запасной) допускается выполнять в виде металлических скоб в торцевой стене канавы. Канавы и приямки диагностического и осмотрового отделений должны быть канализованы для обеспечения отвода вод. Во всех канавах следует предусматривать отопление. Через каждую осмотровую канаву длиннее 40 м для разделения зон осмотра следует предусматривать переходный мостик шириной не менее 0,8 м. Канавы для сварочных работ должны быть расположены вне здания.

В составе окрасочных отделений следует предусматривать помещения подготовки, окраски, сушки подвижного состава и приготовления красок. Окрасочные отделения, как правило, должны иметь сквозной проезд.

При размещении аккумуляторной мастерской следует предусматривать два помещения: одно — для ремонта с участком приготовления электролита, другое — для зарядки аккумуляторов. Отдельное помещение для зарядки аккумуляторов допускается не предусматривать, если одновременно производится зарядка не более 10 аккумуляторов, и зарядка их выполняется в специальных шкафах с индивидуальным вентиляционным отсосом, включение которого сблокировано с зарядным устройством.

Помещения для хранения шин площадью более 25 м² должны располагаться у наружных стен. В помещениях маслораздаточной с количеством хранения смазочных материалов до 10 м³ допускается размешать насосные агрегаты для перекачки масел и подачи его на рабочие места. В помещении для технического обслуживания и ремонта троллейбусов допускается иметь не более 5 м³ смазочных материалов при условии хранения их в наземных резервуарах вместимостью не болев 1 м³ каждый, а также размешать насосные агрегаты для перекачки масел из этих резервуаров и подачи его на рабочие места. Подземные аварийные резервуары для слива масла из указанных резервуаров не предусматриваются.

В помещениях для выполнения моечно-уборочных и молярных работ на подвижном составе стены должны быть облицованы или окрашены на высоту не менее высоты троллейбуса материалами, стойкими к воздействию влаги и масел. В помещениях для окраски деталей и агрегатов, пропиточно-сушильном отделении, компрессорной, маслораздаточной и складе смазочных материалов стены должны быть облицованы или окрашены на высоту 1,8 м материалами, стойкими к воздействию влаги и масел, а в помещениях аккумуляторной мастерской и моечно-дефектовочного отделения — стойкими к воздействию щелочи. Стены канав и приямков должны быть облицованы керамической плиткой светлых тонов.

Полы в помещениях депо и ремонтных мастерских следует проектировать в соответствии со СНиП 2.03.13−88. Полы в канавах должны иметь уклон в поперечном направлении не менее 10‰, в продольном направлении от 8 до 10‰ в сторону трапов и лотков.

Закрытые стоянки подвижного состава должны быть оборудованы автоматической пожарной сигнализацией.

Установками автоматического пожаротушения должны быть оборудованы: пост подготовки, краскоприготовительная, окрасочная и сушильные камеры, кладовая красок независимо от площади.

Складские помещения должны быть оборудованы установками автоматического пожаротушения в соответствии с требованиями СНиП 2.11.01−85.

Выбор установок автоматического пожаротушения определяется требованиями технологии и технико-экономическими обоснованиями.

Производственные сточные воды, содержащие нефтепродукты, взвешенные вещества, кислоты и щелочи, должны быть очищены до поступления их в наружную канализационную сеть на местных установках. Степень очистки сточных вод местными установками должна быть на ниже установленной требованиями СНиП 2.04.03−85.

2.4 Разработка плана расположения деповских сооружений

На земельном участке под проектируемое депо S = 458 000 м² размещаются:

— производственный корпус, S = 7776 м²;

— проходная с медпунктом, диспетчерской и пожарной S = 80 м²;

— административно-бытовое здание, S = 720 м²;

— закрытая стоянка для спецмашин, S = 185 м²;

— нефтеловушки, S = 12 м²;

— запасной бак для воды, S = 20 м².

На открытой площадке предусматриваются места для стоянки троллейбусов.

Руководствуясь шириной земельного участка, при числе троллейбусов для установки в одном ряду, равном 8, количество рядов троллейбусов необходимо принять исходя из инвентарного парка депо за вычетом троллейбусов, находящихся на обслуживании и ремонте.

где nп — число троллейбусов в обслуживании, ед.;

nр — число троллейбусов в ремонте, ед.

рядов.

Количество рядов троллейбусов на открытой площадке и принимаем 11 рядов.

Главный производственный корпус расположен в середине участка, ближе к улице; административно-бытовое здание вынесено на красную линию. У выездных ворот расположен контрольный пункт, а у въездных — проходная. Закрытое моечное отделение располагается в производственном корпусе. Рядом со складом размещаются резервуары для воды. У въезда троллейбусов в профилакторий размещается грязеотстойник.

На открытой стоянке троллейбусов подвешивается контактная сеть для двадцати одного ряда троллейбусов с учётом пожарных проездов в поперечном направлении.

Центральный склад расположен внутри ГПК, а моечный комплекс примыкает к производственному.

Открытая стоянка асфальтируется, для въезда и выезда автомашин делаются отдельные ворота. Направления движения троллейбусов указываются на плане депо стрелками.

3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА И ПРОЕКТИРОВАНИЕ АГРЕГАТНОГО УЧАСТКА

3.1 Назначение агрегатного участка

Агрегатный участок троллейбусного депо предназначен для проведения качественных работ по ремонту агрегатов троллейбуса, а именно: ведущего и ведомого мостов, гидроусилителя рулевого управления, рулевого механизма, карданной передачи, центрального и бортового редукторов и др. Участок включает отделения демонтажно-моечное, редукторное, ремонта мостов, рулевых механизмов и карданных валов.

Агрегатное участок должен располагать: металлорежущими станками для механической обработки деталей агрегатов троллейбуса, слесарными верстаками, оборудованными необходимым инструментом и приспособлениями; подъемно-транспортным оборудованием (краны и др.), обеспечивающим транспортирование и монтаж агрегатов, гидравлическими прессами для выполнения монтажных и демонтажных работ по формированию и расформированию редукторов; постами газои электросварки, смазочным и окрасочным хозяйством и специализированным технологическим оборудованием (выварочной ванной, моечной машиной, приспособлением для отвертывания и завертывания гаек редукторов и др.).

Из оборудования на агрегатном участке присутствуют: установка для мойки деталей, верстаки слесарные, стеллажи для деталей и сборочных единиц, стенды для ремонта мостов, пресс для запрессовочных работ, вертикально-сверлильный станок, стенды для ремонта редукторов, верстак для ремонта карданных валов, стенд для балансировки карданных валов, стенд для ревизии и ремонта рулевых механизмов, стенд для ремонта ступиц колес, верстаки для ремонта тормозного оборудования, стенд для прокатки редукторов.

Расстановку оборудования на агрегатном участке производят по ходу технологического процесса. В начале агрегатного участка предусматривают площадку для поступивших в ремонт сборочных единиц. Вблизи её располагают выварочно-промывочные ванны для мойки деталей, стеллажи для промытых деталей перед их дефектацией. Разборочные стенды устанавливают так, чтобы к ним был свободный доступ не менее чем с трех сторон. За этими стендами размещают стенды для восстановления, сборки и испытания. Агрегатный участок оборудован достаточным количеством кран-балок грузоподъемностью до 2-х тонн и приспособлений для кантовки крупногабаритных и тяжелых деталей. Рациональное выполнение подъемно-транспортных операций обеспечивается оптимальной планировкой участка,.

3.2 Режим работы агрегатного участка и расчет фондов рабочего времени

Ввиду небольшого объема производственной программы ремонта работы на агрегатном участке производятся в одну смену, с 800 до 1700 с обеденным перерывом с 1230 до 1330.

Различают календарный, эффективный и годовой фонды рабочего времени.

Календарный фонд рабочего времени используют при определении численности работников явочного контингента, ч.

где Др — число полных рабочих дней в году для 2013 г при пятидневной рабочей недели; Др = 244 дня, [2];

tр — продолжительность рабочего дня, ч; ч, [2];

Дп — число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными;

для 2013 года Дп = 8 дней, [2];

tп — продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; tп = 7 ч., [2];

ч.

Эффективный фонд рабочего времени используется при определении числа работников списочного контингента, ч.

где До — продолжительность отпуска; дней;

бр — коэффициент, учитывающий невыходы на работу по уважительным причинам; бр = 0,96.

ч.

Годовой фонд времени работы оборудования,, ч.

Ф =S б0 ,

где S — число смен работы оборудования; смена;

б0 — коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом и неплановом ремонте; б0 = 0,97.

ч.

3.3 Выбор формы организации производства для агрегатного участка и расчет такта выпуска из ремонта

Форма организации производства — порядок перемещения предметов труда в производственном процессе по рабочим местам (позициям). Каждая форма соответствует определенному типу производства. Различают формы организации сборочного и обрабатывающего производства. Формы организации ремонтного производства аналогичны формам организации сборочного производства.

Формы организации сборочного производства: стационарная, прямоточная (без регламентированного такта), поточная (с регламентированным тактом).

При прямоточной форме организации предметы труда перемещаются по ряду специальных позиций или групп позиций. Перемещение свободное (без регламентированного такта) на любую из незанятых позиций группы. Форма применяется в серийном производстве при ограниченном числе серий (1, 2 или 3) и средних объемов выпуска каждой серии. Для проектируемого агрегатного участка принимаем прямоточную линию ремонтного производства, без регламентированного такта.

Производственная программа принимается равной количеству ПС, проходящих ТР, П = 84.

Такт выпуска — интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типа, размера и исполнения, Т, ч/ед.

где П — годовой объем выпуска изделий из ремонта; П = 84 ед.;

ч/ед.

Такт выпуска является организационной характеристикой производства. Полученное значение такта округлено до величины, удобной в оперативном планировании.

Ритм выпуска — это количество изделий определенных наименований, типоразмеров и исполнений, выпускаемых в единицу времени, R ед./ч.

ед./ч.

3.4 Разработка графика процесса ремонта на ритмичной основе основной продукции или графика загрузки рабочих участка

Построение линейного графика ремонтных работ и графика загрузки рабочих зависит от производственной программы и трудоемкостей ремонтных работ. Организация процесса ремонта сложных сборочных единиц подвижного состава осуществляется на основе технологических графиков, выполненных по линейному принципу. Все отдельные работы последовательно записывают по вертикали и против каждой из них изображают линии, соответствующие продолжительности работ. Левая граница соответствует моменту начала работы, а правая — окончанию. Технологические и организационные связи между работами указывают тонкими вертикальными линиями. Таким образом, на графике указаны строки начала и окончания всех работ процесса, отсчитанные от условного нуля времени.

На линейном графике дополнительно указывают трудоемкость работ, число работников той или иной профессии, выполняющих каждую отдельную работу. Для наглядности число работников, одновременно участвующих в выполнении работы, изображают в виде соответствующего числа параллельных линий.

Чтобы судить об интенсивности потребления трудовых ресурсов, под линейным графиком строят график рабочих. При его построении параллельно оси абсцисс проводят отрезки прямой линии, соответствующие интенсивности использования данного трудового ресурса в каждый момент времени. Площадь, заключенная между осями координат и ломанной линией графика загрузки ресурсов, определяется в масштабе трудоемкости работ, выполненными отдельными работниками или бригадами.

Зная трудоёмкость по ремонту гидроусилителя руля, определим количество рабочих закреплённых за ним.

Явочное количество работников,, чел.

чел.

где ?q — суммарная трудоёмкость ремонта гидроусилителя руля, чел.· ч;

?q= 5,72 чел.· ч.

Списочное количество работников определяем делением трудоёмкости программы на эффективный фонд рабочего времени

чел.

Линейный график ремонта гидроусилителя руля и график рабочих представлен в графической части лист 2.

3.5 Расчет оборотного задела агрегатного участка

Оборотный задел — запас заготовок или составных частей изделий для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса. Так как выполнение ТР гидроусилителя руля имеет меньшую продолжительность, чем ТР всего троллейбуса, то это означает, что оборотный задел не нужен.

3.6 Расчет трудоемкости производственной программы

Выбираются все агрегаты, узлы, машины и так далее, которые ремонтируются на заданном участке, определяется их количество на единицу ПС, трудоемкость ремонта и средний разряд работ. Рассчитывается суммарная трудоемкость. Результаты расчётов приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 — Трудоёмкость ремонта продукции участка