Определяется по таблице 2.3 [2]. Для п/а сварки — l = 4,8 мНг СО2= 80 ∙ 4,8+ 1 = 385 л ∙ 0,002 = 0,77 кг.
Нг О2= 20 ∙ 4,8 + 1 = 97 л ∙ 0,002 = 0,194 кг.
Нг СО2+О2 = 0,77 + 0,194 = 0,964 кг.
Таблица 6Режимы полуавтоматической сварки в СО2+ О2dэл, ммLэл, ммIсв, Аj, А/мм2Fэл.пр, мм2Uд, ВVп. пр, м/чαн, г/А∙чVсв, м/чНг СО2+О2,кг2 203 451 103,1428199,712,38,350,9645.
Контроль качества сварных швов.
Контроль качества сварных работ начинается еще до того как сварщик приступил к сварке изделия. При этом проверяют качество основного металла, сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и др.), заготовок, поступающих на сборку, состояние сварочной аппаратуры и качество сборки, а также квалификацию сварщиков. Все эти мероприятия носят название предварительного контроля. В процессе сварки проверяют внешний вид шва, его геометрические размеры, производят обмер изделия, осуществляют постоянное наблюдение за исправностью сварочного оборудования, за выполнением технологического процесса. Указанные операции составляют текущий контроль. Последней контрольной операцией является проверка качества шва в готовом изделии. Для этого существуют следующие виды контроля: внешний осмотр и обмер сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, контроль ультразвуком, магнитные методы контроля и т. д.Вид контроля качества швов сварных соединений выбирают в зависимости от назначения изделия и требований, которые предъявляются к этому изделию, техническими условиями или ГОСТами.
При выборе вида контроля руководствуются ГОСТ 3242–79.Контроль качества короба производим внешним осмотром и обмером сварных швов, а также ультразвуковой дефектоскопией и механическими испытаниями. Внешним осмотром выявляют несоответствие шва требуемым геометрическим размерам, наплывы, подрезы, глубокие кратеры, прожоги, наружные трещины, непровары, свищи, поры и другие внешние дефекты. Размеры швов должны соответствовать указанным на чертеже. Не допускается какое бы то ни было уменьшение фактического размера шва по сравнению с заданным (номинальным) размером. От химического состава и структуры наплавленного металла, режимов сварочного процесса, от наличия дефектов в металле шва зависят его механические свойства. Кроме механических свойств металла шва, во многих случаях надо определить механические свойства сварного соединения в целом. При этом сравнивают прочность металла шва с прочностью основного металла и металла зоны термического влияния. Наплавленный металл часто является слабым местом сварного соединения. Для практической проверки квалификации сварщиков обязательным является испытание стыковых соединений на растяжение и изгиб, при сварке изделия изготавливают контрольные образцы, результаты испытаний которых являются критерием качества сварки. Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами.
При помощи ультразвука можно обнаружить трещины, непровары, поры, шлаковые включения. Работа ультразвуковых дефектоскопов — приборов для выявления дефектов в изделиях, в том числе и в сварных швах, основана на пьезоэлектрическом эффекте. Метод ультразвукового контроля сварных швов регламентирован ГОСТ 14 782–76. Цифровой ультразвуковой дефектоскоп УД2−70.
Прибор был создан НПФ «Ультракон-Сервис» в 1999 г., когда на отечественном рынке стояла проблема дефицита сравнительно недорогих приборов такого класса. В первом квартале 2000 г. УД2−70 внесен в Государственный реестр Украины. Весной 2001 г. на Пятой конференции-выставке «Неразрушающий контроль — 2001» была впервые продемонстрирована модернизированная модель дефектоскопа УД2−70. Имея те же функциональные возможности, прибор уменьшился по весу в 2,5 раза, по объему — в 3,7 раза. Работы по совершенствованию прибора не прекращаются, он постоянно дорабатывается и т. о. приобретает все новые и новые возможности. В настоящее время выпускаются приборы версии 5,0.Таблица 7Техническая характеристика ультразвукового дефектоскопа УД2−70Рабочие частоты, МГцМаксимальнаяглубина прозвучивания, мм.
Время непрерывной работы от аккумуляторной батареи, чРазмеры рабочей части экрана ЭЛТ, мм.
Рабочий диапазон температур, 0СГабариты, мм.
Масса, кг.
Напряжениепитания, В55 000 770 диаметр278−303 (от +5 до +30)245×145×753,5 022 036.
Ультразвуковой дефектоскоп общего назначения УД2−70 предназначен для контроля продукции на наличие (обнаружение) дефектов типа нарушения сплошности и однородности материалов, изделий и полуфабрикатов, сварных соединений, измерения отношения амплитуд сигналов от дефектов, глубины и координат их залегания. Прибор может применяться в машиностроении, металлургической промышленности, на транспорте, в судостроении, энергетике, строительстве и других отраслях, где необходим УЗК изделий основного производства и технологического оборудования.Вывод.
В ходе выполнения курсового проекта были получены навыки в проектировании технологического процесса сварки изделий. В качестве основного материала детали является сталь 10, так как является наиболее распространенным материалом для сварных конструкций и является наиболее дешёвым на рынке, для данного материала произведена оценка свариваемости, химический состав и склонность к образованию горячих и холодных трещин. В работе произведен расчет режимов сварки углового шва, выбрано сварочное и сборочное оборудование. Произведен контроль качества сварных швов.
Список литературы
1. Куркин
С. А. Сварные конструкции, технология изготовления /
С. А. Куркин,
Г. А. Николаев.
М.: Высшая школа, 1991. — 400 с.
2. Куркин С. А., Ховов Е. М., Рыбочук A.M. «Технология, механизация и автоматизация сварных конструкций. Атлас.
М.: Машиностроение, 3. Севбо П. И. Конструирование и расчет механического сварочного оборудования Киев: Наукова думка, 1978.
4. Методические указания сварочные работы в строительстве и машиностроении.
5. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4 т. / под ред. Н. А. Ольшанского. Т. 1. М.: Машиностроение, 1984. 216 с.
6. Гривняк И. Свариваемость сталей. М.: Машиностроение, 1984. 206 с.
7. Кузнецов, B.C. Система универсально сборных приспособлений в машиностроении/ В. С. Кузнецов, В. А. ПонамаревМ.: Машиностроение, 1964;269 с.
8. Тюрин, В. Ф. Конструирование сборочно-сварочных приспособлений/ В. Ф. Тюрин.
М.: НТО МАШПРОМ, 1964 — 58 с.
9. Орлов, П. И. Основы конструирования. Справочное-методическое пособие в 2 т.' П. И. Орлов.
М.: Машиностроение, 1988 — Т. 1 — 560 е., Т. 2 — 544 с.
10. Станочные приспособления. Справочник в 2 т. / под ред. Ь. Н. Вардашкина, А.
А. Шатилова. — М.: Машиностроение, 1984 — Т. 1 — 592 е., Т.
2 — 656 с.
11. ГОСТ 21 495–76. Базирование .и базы в машиностроении. Термины и определения. — М., 1976.
12. ГОСТ 3.1107−81. Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения. — М., 1981.
13. ГОСТ 31.
211.
41−83. Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Основные конструктивные элементы и параметры. Нормы точности. — М., 1983.
14. ГОСТ 31.
211.
42−83. Детали и сборочные единицы сборно-разборных приспособлений для сборочно-сварочных работ. Технические требования. Правила приемки. Методы контроля. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. — М., 1983.
15. ГОСТ 31.
2031.
01−91. Приспособления сборно-разборные, переналаживаемые для сборки деталей под сварку. Типы, параметры и размеры. — М., 1991.
