Газификация низкосортного твердого топлива2. 
Снижение температуры уходящих газов

Подземная газификация углей как метод их физико-химического превращения в горючий газ непосредственно в месте залегания угольных пластов, впервые в мире была реализована советскими учеными и инженерами в 1933 г. Основными стадиями подземной газификации являются: — бурение скважин с поверхности на угольный пласт;

этих скважин каналами по угольному пласту;

в одни из них воздушного или кислородного дутья и извлечение из других образовавшегося газа. Газообразование в системе вертикальных скважин и горизонтальных полостей происходит вследствие химического взаимодействия свободного и связанного с углеродом кислорода при термическом разложении угля. Недостатками традиционной технологии подземной газификации угля являются: — низкая теплота сгорания получаемого газа (при воздушном дутье);

стабильность, управляемость процессом и экологическая безопасность предприятий подземной газификации прежде всего из-за неполного улавливания соответствующих продуктов;

объем бросовых и подготовительных работ, достигающий в себестоимости 30−35%. Традиционная подземная газификация в настоящее время рассматривается в основном как база для совершенствования процесса получения продукта. Основными направлениями развития подземной газификации принято считать следующие: — совершенствование схемы газификации и конструкции подземного газогенератора с целью активного и направленного взаиодействия окислителя с реакционной поверхностью огневого забоя по мере выгазовывания угольного пласта;

непроизводительных потерь тепла на разных стадиях процесса;

на глубины скважин до 700 м и более. 8. Снижение температуры уходящих газов Важной задачей повышения эффективности и экологической безопасности процесса газификации является снижение температуры уходящих газов, полученных в процессе переработки топлива. Первичное снижение этой температуры достигается следующим образом: — в процессе предварительной осушки исходного топлива за счет рекуперативного теплообмена с отходящими газами;

рекуперативной и регенеративной выработке и перегреве пара в процессах с паро-воздушным и паро-кислородным дутьем. Следующим этапом снижения температуры отходящих газов является их использование в регенеративных процессах выработки и перегрева пара для паровых турбин различного назначения, в том числе турбин ТЭС. Температура пара на выходе из турбины может быть понижена вплоть до 80 и ее нижний предел определяется организацией всего цикла газотурбинной установки (ГТУ). Дальнейшее снижение температуры отходящих газов и пара (далее — теплоноситель) может осуществляться в экономайзерах и газо/воздухонагревателях различного назначения. Нижние пределы температуры уходящего теплоносителя ограничиваются его возможной конденсацией в газовых трактах газификационной установки и ГТУ. При конденсации резко возрастает интенсивность коррозионных процессов в связи с высокой агрессивностью конденсата. При этом для серосодержащих теплоносителей температура точки росы при атмосферном давлении составляет 120−130Следовательно повышение эффективности утилизации теплоты в значительной степени зависит от технического уровня используемого оборудования, в частности применения антикоррозионных материалов. Решению по установке утилизаторов теплоты должно предшествовать определение возможных ее потребителей, в том числе сторонних. Заключение

На основе анализа рассмотренных литературных источников, можно сделать вывод, что газификация низкосортных твердых топлив является одной из перспективных технологий получения энергоносителей и сырья для различных отраслей химической промышленности и вновь начинает широко использоваться в промышленности и других отраслях хозяйственной деятельности человека, особенно в развитых странах, не имеющих надежной диверсифицированной нефте-газовой сырьевой базы. В настоящее время предпринимаются энергичные попытки расширения этого сегмента промышленности и энергетики по сравнению с технологиями, основанными на ископаемом сырье и размещенном чрезвычайно неравномерно по земному шару. При этом уже сейчас, как правило, обеспечивается рентабельная работа газификационных предприятий и установок. Особенно высок интерес к газификационным технологиям, обеспечивающим в рамках единого цикла (единого предприятия) комбинированную выработку тепловой и электрической энергии наряду с производством различного сырья для химической и других отраслей промышленности. Результатом большого объема научно-технических исследований и накопленного еще с начала прошлого века опыта эксплуатации установок, созданы новые технологии газификации, обеспечивающие существенную долю потребностей различных отраслей промышленности в энергоносителях и химическом сырье.

Список литературы

1.Шиллинг Г.-Д. и др. Газификация угля/Пер. с нем. И ред.С. Р. Исламова/ Г.-Д. Шиллинг, Б. Бонн, У. Краус.

М.: Недра, 1986.-175с. 2. Капустин

М.А., Нефедов Б. К. Окись углерода и водород — перспективное исходное сырье для синтезов продуктов нефтехимии// Тематический обзор. Сер. Нефтехимия и сланцепереработка. -М.:ЦНИИТ,-1981.-58с. 3. Альтшуллер В. С. Современное состояние и развитие технологии газификации твердого топлива// Химическая технология.-1985.-№ 1.-С.309−314.

4.Терентьев Т. А. и др. Моторное топливо из альтернативных сырьевых ресурсов/ Т. А. Терентьев, В.

М. Тюков, Ф. В. Смаль.

М.: Химия, 1989.-271с. 5.

http://coolforeengineers.net/energotexnologicheskaya-pererabotka-nizkosortnyx-topliv/6.Кружилин Г. Н. Топливо добытое в плазме. Плазменная газификация углей и сланцеввозможности, достоинства, перспективы// Химия и жизнь.-1981.-№ 11.-С.20−23.

7.

http://www.lgh.com/ua/files/solidfluel.pdf