Вопросы практики. 
Экономика предприятия

Поговорка «Тише едешь — дальше будешь» имеет буквальное подтверждение. У каждого автомобиля в зависимости от мощности двигателя, аэродинамических особенностей и других факторов есть уровень скорости, при которой расход топлива минимален. Например, расстояние, которое проезжает на пятой скорости автомобиль Renault Logan, израсходовав при этом 1 л бензина, составляет 25 км при скорости движения 70 км/ч и всего 15 км — при скорости 120 км/ч.

Впрочем, в некоторых случаях, когда клиенту особо важна оперативность выполнения заказа, скорость производства может быть важнее экономичности.

Проблемы управления производственной мощностью значительно влияют на экономику предприятия всего предприятия. Время работа оборудования, персонала означает затраты для предприятия, поэтому главная задача — «удачно» управлять временем работы производственных ресурсов.

Пример 14.3.

Проектируемая мощность цеха по производству рыбных деликатесов составляет 30 кг продукции в час. Цех работает в две смены семь дней в неделю. В табл. 14.6 представлены данные о простоях производства за прошедшую неделю.

Таблица 14.6

Фактические простои производства за прошедшую неделю.

Значение проектируемой мощности Мпр = 30 • 8 • 2 • 7 = 3360 кг в смену. Значение мощности возможно пересчитать в часах работы: Мпр = 112 ч. Пять первых видов простоев являются плановыми, их избежать было невозможно. Таким образом, ожидаемая мощность Мож = 112 -(8−10−7- - 8 — 5) = 74 ч.

Пять остальных видов простоев являются незапланированными, или

Показатели использования оборудования На производственных предприятиях доля основных средств в общих активах предприятия может быть высокой. Это означает, что эффективность их использования — один из самых важных вопросов производственного менеджера. У российских предприятий имеется значительный потенциал повышения эффективности использования основных средств, так как значительная часть оборудования и производственных площадей физически и морально устарела. В табл. 14.7 приведены показатели, характеризующие различные аспекты использования основных средств. Они могут выступать в качестве ключевых показателей эффективности, использоваться для бенчмаркинга производств и отдельных технологических процессов.

Таблица 14.7

Показатели использования основных средств.

Окончание табл. 14.7

Общая эффективность оборудования ОЭО (overall equipment effectiveness, ОЕЕ) — подход к оценке использования оборудования, пользующийся все возрастающей популярностью. Это комплексный показатель, который базируется на оценке трех аспектов работы оборудования:

• — время загрузки оборудования (доступность);
• — скорость работы оборудования (производительность);
• — доля выхода годных деталей (качество).

Оборудование может простаивать ввиду различного рода причин: поломок, незапланированных простоев, вызванных срывом поставок, болезнью операторов или времени, которое уходит на переналадки. В процессе работы вследствие снижения скорости или работы на холостом ходу может быть не достигнут нормативный объем продукции. Даже когда оборудование работает на оптимальной скорости, оно может производить дефектную продукцию. На измерение этого параметра нацелен третий множитель показателя ОЭО (рис. 14.3).

Показатель общей эффективности оборудования ОЭО рассчитывается как произведение трех показателей:

Рис. 14.3. Простои оборудования и показатели, входящие в общую эффективность работы оборудования.

Все потери, приводящие к недоиспользованию оборудования, можно выразить через время, которое можно было бы потратить на выпуск годных деталей. Таким образом, показатель общей эффективности оборудования показывает долю полезного оперативного времени в плановом фонде рабочего времени, выражающем производственную мощность предприятия.

Пример 14.4.

Плановый отдел производства запланировал, что общее доступное время работы рабочего центра составляет 160 ч в неделю. Переналадка и установка оснастки занимает в среднем 12 ч, а простои, вызванные поломками, — в среднем 5 ч в неделю. Время простоев, вызванных отсутствием необходимого сырья, — 5 ч в неделю. В среднем рабочий центр работает со скоростью, составляющей 90% от нормативной. Доля дефектных деталей составляет 2%.

Календарный фонд рабочего времени = 7 -24 ч = 168 ч в неделю.

Общее время загрузки оборудования = 160 ч.

Потери по времени = 12+5= 17 ч.

Общее оперативное время работы = Общее время загрузки — Потери по времени = 160 — 17 = 143 ч.

Потери по скорости = 5 (простои от поломок) + (143 — 5) • 0,9 = 32,22 ч.

Чистое оперативное время = Общее оперативное время — Потери по скорости = 143−32,22 = 111,78 ч.

Потери качества = 111,78 (Чистое оперативное время) • 0,02 = 2,24 ч.

Полезное время работы = Чистое оперативное время — Потери, вызванные низким качеством = 111,78 — 2,24 = 109,54 ч.

Таким образом:

Д = Оперативное время / Общее время загрузки = 143 / 160 = 0,89, или 89%.

П = Чистое оперативное время / Оперативное время = 111,78 / 143 = = 0,78.

К = Полезное время работы / Чистое оперативное время = 109,54 /111,78 = = 0,98.

ОЭО (Общая эффективность оборудования) = Д • П • К = 0,89 • 0,78 • 0,98 = = 0,68, или 68%.