Разработка инструкции приемочного контроля и программы испыташш изделия

• 1. Провести анализ технических требований на сборку изделия.
• 2. Составить каргу приемочного контроля изделия.
• 3. Составить инструкцию на контрольно-приемочные испытания изделия.

Методические указания

Исходные данные для проектирования операидй приемочного контроля и испытаний изделий находятся в сборочном чертеже изделия, его технической характеристике и технических условиях на сборку и приемку (см. практическое занятие 1).

В содержание операции приемочного контроля могут входить следующие переходы:

• 1) контроль внешнего вида, целостности и качества окраски изделия (осуществляется внешним осмотром);
• 2) контроль комплектности изделия: наличие всех крышек, пробок, щупов, шпонок и прочес (осуществляется по чертежу общего вида);
• 3) контроль качества затяжки болтов, винтов, наличие стопорящих элементов (пружинных шайб, шплинтов, штифтов и т. и.);
• 4) контроль габаритных и присоединительных размеров, расстоянии осей входных и выходных валов от опорных поверхностей изделия;
• 5) контроль легкости вращения, перемещения всех механизмов, устройств управления;
• 6) контроль зазоров в подшипниках (по величине «осевой игры» вала), контроль радиального биения быстроходных валов;
• 7) контроль зазоров в зубчатых зацеплениях (щупом, методом проволочек, по величине «мертвого» хода);
• 8) контроль правильности зацепления зубчатых передач по форме и размерам пятна контакта (после испытания на хостом ходу);
• 9) контроль уровня масла в машине.

Из этого перечня студент должен выбрать только те, что могут относиться к его конкретному изделию. Вес переходы должны быть записаны конкретно. Например: «Проверить усилие затяжки болтов поз. 26, Мф = 12 Ни»; или «Проверить осевую игру вела поз. 8, допу скается не более 0,07».

Инструкция по контратьно-присмочньш испытаниям должна включать следующие разделы.

• 1. Испытания на холостом ходу (проверяется до 100% изделий). Испытания включают проверку механизмов машины на правильность взаимодействия всех элементов, действие всех механизмов управления. В программе испытаний указывается их продолжительность (от 5… 10 мин до 1… 2 ч) и режим испытаний (частота вращения, давление жидкости). Контролируется уровень шума, вибраций, температура нагрева подшипниковых узлов, масляной ванны.
• 2. Испытания под нагрузкой (проверяется от 5… 10% до 50…60% изделий). Включают проверку работоспособности механизмов машины в условиях, близких к реальным нагрузкам. Программа испытаний должна предусматривать постепешюс увеличение рабочей нагрузки и продолжительности испытаний от 30…40 мин до 2…3 ч на каждом режиме. Контролируется уровень шума, вибраций, температура нагрева подшишнпсовых узлов, масляной ванны, состояние поверхностей контакта зубчатых передач, муфт.
• 3. Определение функциональных характеристик изделия: производительности насоса, величины передаваемой мощности и крутящего момента, грузоподъемности механизма. Как правило, испытуемое изделие должно обеспечивать выполнение требуемых характеристик с запасом в 25… 30 %.

Программа испытаний должна быть написана не в общих фразах, а вполне конкретно. Например: «Обкатать редуктор> па холостом ходу. Частота вращения 980 1/мин. Щюдолжительность испытаний 20 мин. Проверить нагрев подшипников поз. 15, температура не должна превышать 60 °С».

Рис. 11.3. Схема стенда доя испытаний плунжерных насосов:

I — мерный бак; 2 — рабочий бак; 3 — кулачек; 4 — коробка скоростей;

• 5 — муфта соединительная; 6 — электродвигатель; 7 — тепкатель насоса;
• 8 — испытуемый плунжерный насос; 9 — манометр давления

Желательно изобразить схему испытательного стенда с основными элементами: привод, тормоз, муфты, насос, манометр и т. п. Например, на рис. 11.3 показана схема для испытания атунжерного насоса, подающего рабочую жидкость к системе смазки, питания и т. п. Мерный бак / служит для контроля объемной производительности насоса, а манометр 9 — для контроля развиваемого давления.

Содержание отчета.

• 1. Операционная карта технического контратя с указанием объема и средств контроля (формулировки должны бьггь конкретно привязаны к параметром собираемого изделия по варианту задания, а не повторять формулировки методических указаний!).
• 2. Инструкция по контролыю-присмочным испытаниям, содержащая перечень испытаний, их режим и длительность, контролируемые параметры (конкретно по вариа! лу индивидуального задания).

Контрольные вопросы

• 1. Как организуется контроль технологического процесса сборки?
• 2. Какие проверки выполняются непосредственно рабочими-сборщиками?
• 3. Какие проверки выносятся в состав приемочного контроля после окончания сборки?
• 4. Как выполняются испытания изделий на холостом ходу и что при этом контролируется?
• 5. Каковы цели испытания изделий под нагрузкой?