Оборудование для разделки туш

Перед извлечением внутренних органов необходимо выполнить растяжку туши, которая заключается в увеличении расстояния между ее задними конечностями. Существует несколько вариантов выполнения этой операции.

Первый заключается в том, что передний троллей конвейера перемещается при помощи пальца прямого действия, а задний упирается в фиксатор. При этом движение цепи продолжается до тех пор, пока палец обратного действия не пройдет задний троллей (рис. 15.6, а).

Во втором варианте задний троллей конвейера останавливается фиксатором, а на передний троллей воздействует шток пневмоцилиндра, который перемещает его, обеспечивая нужное расстояние между конечностями (рис. 15.6, б).

В третьем варианте растяжка осуществляется за счет «горбатого» пути, при котором два противоположных участка подвесного пути имеют наклон 15° (рис. 15.6, в).

Рис. 15.6. Три варианта растяжки туши:

а — с помощью пальцев конвейера: 1 — цепь; 2 — задний троллей;

• 3 — подвесной путь; 4 — палец снизу прямого действия; 5 — палец снизу обратного действия; 6 — фиксатор; 6 — с помощью пневмоцилиндра:
• 1 — передний троллей; 2 — фиксатор; 3 — пневмоцилиндр; 4 — передний

троллей; 5 — подвесной путь; 6 — палец; в — «горбатый путь»: 1 — троллей;

2 — участок уклона; 3 — участок подъема Тип оборудования, применяемого при приемке, разборке и инспекции внутренностей в процессе нутровки животных, зависит от способа их убоя. При убое скота на бесконвейерных линиях внутренние органы укладывают на производственные столы или тележки.

Если убой животных осуществляется на подвесном конвейере, то нутровку их проводят на конвейерных столах: пластинчатых — для крупного рогатого скота, чашечных — для свиней и мелкого рогатого скота. Внутренние органы укладывают на столы против той туши, из которой они извлечены. Движение конвейеров, перемещающих туши и внутренности, должно быть синхронным, что важно при их ветеринарном осмотре.

Транспортирование, разборку и инспекцию внутренностей крупного рогатого скота при нутровке его на подвесном конвейере выполняют на конвейерных столах К7-ФН-1А производительностью 250… 1000 голов в смену.

Такой стол представляет собой ленточный конвейер с приводом, приводной и натяжной барабаны которого огибает лента шириной 1 м. Рамы барабанов выполнены отдельными секциями и облицованы листовым прокатом. Промежуточных секций может быть от 2 до 6, и от их числа и скорости перемещения ленты (регулируется в пределах 0,016…0,06 м/с) зависит производительность стола. Все секции снабжены бортиками и поддонами, а натяжная — стерилизатором, выполненным в виде трубы с форсунками.

Для обработки свиней и мелкого рогатого скота применяют конвейерные столы К7-ФН1-Б производительностью 500…2000 свиней или 1000…2500 баранов в смену. Они отличаются от столов К7-ФН1-А шириной ленты (0,5 м) и возможным числом промежуточных секций (от 1 до 4).

Технологический процесс разделки туш включает такие специфические операции, как разрубка голов, обрубка рогов, снятие копыт, лобашей, челюстей и т. п. Как правило, для выполнения этих операций применяют оборудование периодического действия, а тип привода (электрический, гидравлический, пневматический) определяется особенностями обрабатываемого продукта.

Машина для разрубки голов крупного рогатого скота и свиней Г6-ФРА (рис. 15.7) выполнена в виде корпуса сварной конструкции из листового и углового проката. В нем установлен стол с гидроцилиндром, нож и электрооборудование, а также гидростанция, включающая в себя привод и гидрораспределительный блок.

Рис. 15.7. Схема машины Гб-ФРА:

1 — стол; 2 — фиксатор с гидроцилиндром; 3 — нож с вырезом; 4 — корпус машины; 5 — панель управления; б — гидроцилиндр стола; 7 — педаль управления фиксатором; 8 — гидростанция Стол представляет собой плиту с установленными на ней фиксаторами и устройством для укладки голов. В качестве привода фиксаторов используется гидроцилиндр.

Привод гидростанции состоит из электродвигателя и насоса, соединенных между собой муфтой.

Рабочая зона машины защищена при помощи фотоэлектронного реле, ограждения и щитка из органического стекла.

Машину включают в работу нажатием педали (управляет работой фиксаторов) и кнопок, расположенных на панели управления. При этом стол с зафиксированной на нем головой перемещается вверх под нож, голова разрубается и стол автоматически возвращается в исходное положение. Длина хода стола 0,36…0,39 м.

Машина для разрубки голов Я8-ФРА более производительна и экономична по расходу электроэнергии. Первое достигается путем механизации процесса подачи и удаления голов (при помощи пластинчатого конвейера), а второе — тем, что процесс резания осуществляется не стационарным (как у Г6-ФРА), а подвижным ножом.

Машина А-48−10М предназначена для разрубки голов также подвижным ножом, который установлен на качающейся траверсе, а голову укладывают на стол. Качающийся (до 20 колебаний за 1 мин) нож приближается к столу и разрубает голову, при этом его фасонный вырез сохраняет ее мозговую полость. Траверса установлена на шарнире стола и получает качательное движение от кривошипно-шатунного механизма. Кривошип связан с приводом, состоящим из электродвигателя, клиноременной передачи и червячного редуктора. Основные технические данные машин для разрубки голов приведены в табл. 15.4.

Таблица 15.4

Основные технические данные машин для разрубки голов.

Машина В2-ФРМ для обрубки рогов показана на рис. 15.8, а. Режущий механизм машины закрыт ограждением. Подвижный нож получает движение от привода через кривошипно-шатунный механизм и совершает 19 рабочих ходов за 1 мин. Длина хода ножа 160 мм. При левом крайнем положении ножа между кромками образуется отверстие, в него вставляется рог и обрубается при рабочем ходе ножа. При отсутствии рога в отверстии рабочая зона машины перекрывается предохранителем. Производительность машины 650 рогов в час, мощность электродвигателя 3 кВт, габаритные размеры 1400×780×100 мм, масса 710 кг.

Машина МСК-1 для снятия копыт (рис. 15.8, б) имеет нижнюю и верхнюю рамы, на которых укреплены все рабочие органы. С боковых сторон машина закрыта щитками из листовой стали. На верхней раме смонтирован механизм для снятия копыт, который включает в себя неподвижную опору с жестко закрепленной рифленой накладкой и балансир. Движение балансиру передается от привода через эксцентрик. На длинном плече балансира имеется ролик, свободно вращающийся на оси, на коротком плече — верхняя рифленая накладка, которая при качании балансира сближается с нижней рифленой накладкой и отделяет копыто от путового сустава.

Рис. 15.8. Машины для обрубки и снятия рогов, копыт, лобашей:

а — машина для обрубки рогов В2-ФРМ: 1 — рама; 2 — редуктор; 3 — шатун;

• 4 — маховик; 5 — ограждения ножей; 6 — электродвигатель; 7 — подвижный нож; 8 — неподвижный нож; 9 — педаль; машина для снятия копыт МСК-1:
• 1 — станина; 2 — привод; 3 — эксцентрик; 4 — ролик; 5 — балансир; в — машина для снятия лобашей Я4-ФАГ: 1 — привод; 2,6 — выключатели;
• 3 — рамка; 4 — корпус; 5 — лоток; 7,8 — рифленые валы; 9 — верхний кожух

Привод машины расположен на нижней раме станины и состоит из электродвигателя и червячного редуктора, соединенных эластичной муфтой. На тихоходном валу редуктора насажен эксцентрик, который через ролик приводит в качательное движение балансир. Эксцентрик и ролик закрыты сварным кожухом из листовой стали.

Машина Я8-ФСА также предназначена для снятия копыт. Она оснащена гидроприводом и обеспечивает одновременное снятие обоих роговых башмаков копыта за один рабочий ход. Машина состоит из неподвижной рамы с закрепленной на ней нижней нажимной плитой, подвижной рамы с верхней нажимной плитой, гидроцилиндра и гидрораспределителя; работает от индивидуальной или центральной гидростанции. В момент нахождения подвижной рамы в верхнем положении путовой сустав вручную укладывают роговыми башмаками на нижнюю нажимную плиту. При опускании подвижной рамы оба роговых башмака одновременно снимаются с путового сустава и по направляющему лотку отводятся в напольную тележку или спуск. Путовой сустав направляют в опалочную печь на дальнейшую обработку.

Основные технические данные машин для снятия копыт приведены в табл. 15.5.

Таблица 15.5

Основные технические данные машин для снятия копыт.

Машина для снятия лобашей Я4-ФАГ (рис. 15.8, в) состоит из корпуса привода, рифленых валов: одного (приводного) с жестко закрепленными корпусами подшипников и другого (подвижного), установленного в двух подпружиненных корпусах подшипников. Пружины создают усилие для захвата лобаша валами, их сжатие регулируют при помощи гаек.

Привод смонтирован внутри корпуса, закрыт кожухами и обеспечивает вращение валов в процессе работы с частотой 0,75 сг¹. Верхний, откидывающийся (для укладки голов), кожух имеет щель, в которую закладывают забелованную часть лобаша.

Включив машину, рабочий берет голову за нижнюю челюсть и подносит к щели с тем, чтобы свисающие частички шкуры с губы были захвачены вращающимися валами. Снимают шкуру от верхней губы к шее. В течение всего рабочего процесса голову прижимают к кожуху и подправляют так, чтобы все участки захватывались валами. Снятый лобаш наматывается на один из валов и для его освобождения валам придают движение в обратном направлении, после чего лобаш попадает в лоток и далее скатывается в транспортное средство.

Машина для отделения челюстей от голов крупного рогатого скота В2-ФЧБ состоит из корпуса, привода, маховика с пальцами, клина и съемных опор.

Основной рабочий орган — клин, расположенный в нижней части корпуса. Он устроен таким образом, что при надевании зева головы на его острие один из трех пальцев, расположенных на вращающемся маховике, захватывает и отрывает челюсть. Для взаимодействия пальцев с клином на рабочем участке в центре последнего выполнен паз шириной 26 мм. Вращение маховика с частотой 0,16 с^-1 обеспечивает производительность машины 150 голов в час.

Рога толщиной до 100 мм можно обрубать как при помощи специальных машин, так и гидравлическими резаками, которые в основном предназначены для отделения передних и задних конечностей от туш крупного рогатого скота.

Гидравлические резаки, входящие в комплекты В2-ФРБ и В2-ФРБ-01, состоят из цилиндра (рис. 15.9), внутри которого расположен шток с поршнем. Шток посредством тяг и осей соединен с двумя плоскими подвижными ножами, образующими режущую пару по типу ножниц.

Рис. 15.9. Принципиальная схема устройства резака:

1 — цанга; 2 — ось; 3 — плоский нож; 4 — упор; 5 — рычаг; 6 — пружина; 7 — цилиндр; 8 — поршень со штоком Конструктивно комплекты различаются тем, что первый подключается к имеющейся у потребителя гидросистеме давлением 8…10 МПа, а в состав второго входит гидростанция.

Одна из операций разделки туш — распиловка. Туши распиливают по хребту со стороны спины на две продольные половины. Распиловка необходима для быстрого охлаждения туш, удобства их транспортирования и более рационального использования вместимости холодильных камер.

Продольную распиловку туш можно осуществлять при помощи переносных или стационарных пил, а также автоматических установок для разделения туш крупного рогатого скота.

В зависимости от привода пилы делятся на электрические, пневматические и гидравлические. Исполнительный механизм пилы может быть цепного, ленточного или дискового типа, с гладким или зубчатым лезвием.

Переносные ленточные пилы могут быть с лучком (с двухопорным пильным полотном) и без него (с консольно расположенным пильным полотном). Оба типа этих пил, соответственно ФЭП и ФЭГ, оснащены электроприводом. Возвратно-поступательное движение пильному полотну сообщает кривошипно-шатунный механизм. Лезвие на пильном полотне зубчатое, зубья могут быть с разводкой и без нее. Основные технические данные переносных пил приведены в табл. 15.6.

Таблица 15.6

Основные технические данные переносных пил.

Электропила РЗ-ФРП-2 состоит из литого корпуса 1 (рис. 15.10), в котором размещен кривошипно-шатунный механизм 17, приводимый во вращение электродвигателем 4, вертикально закрепленными болтами на верхнем фланце корпуса пилы. Кривошипно-шатунный механизм (КШМ) сообщает возвратно-поступательное движение пильному полотну 8, один конец которого крепится к штоку 10, а другой свободно скользит в направляющих пазах лучка 7, прикрепленного болтами к корпусу 1. Для уменьшения вибрации электропилы служит противовес 19, который, так же как и шток 10, перемещается в бронзовой втулке, запрессованной в корпусе пилы. Трущиеся детали смазываются маслом, находящимся в поддоне и разбрызгиваемым специальным приспособлением, установленным на КШМ.

На лучке и корпусе пилы имеются ручки 2, держась за которые рабочий управляет пилой. На рабочем месте электропилу подвешивают за подвеску 5, оборудованную фиксатором для установки ее в горизонтальное положение.

Вдоль технологического конвейера на участке распиловки туш смонтирован подвесной путь, по которому на двух роликах перемешается каретка. Через ролики каретки перекинут трос, на один конец его подвешивают электропилу, а к другому крепят груз-противовес, который уравновешивает пилу и позволяет легко перемещать ее как в горизонтальном, так и в вертикальном направлении. Электропила соединена кабелем с защитно-отключающим устройством, предохраняющим рабочего от поражения электрическим током.

Рис. 15.10. Электропила РЗ-ФРП-2 для продольной распиловки туш:

• 1 — корпус; 2 — ручки; 3 — кабель; 4 — электродвигатель; 5 — подвеска; б — шарикоподшипники; 7 — лучок; 8 — пильное полотно; 9 — гайка вальника;
• 10 — шток; 11 — кольцо стопорное; 12 — пробка; 13,18 — пальцы шатуна;
• 14 — шатун; 15 — маслоуказатель; 16 — поддон; 17 — кривошипно-шатунный механизм; 19 — противовес

Основные недостатки электропилы РЗ-ФРП-2: относительно большая масса (64 кг) и повышенные требования к квалификации обслуживающего персонала. Объясняется это тем, что данная пила не допускает в своей работе перекосов и не имеет эффективной системы зашиты, обеспечивающей полную безопасность рабочего.

С этой точки зрения более перспективны дисковые пилы с электрическим или пневматическим приводом. Большинство из них имеют встроенный электромагнитный тормоз, обеспечивающий мгновенную остановку рабочего диска, если оператор снимает с ручки пилы хотя бы одну руку.

Дисковые пилы зарубежного производства поставляются с соответствующими рабочими органами диаметром 152,4; 165; 203,4; 228,6; 254; 330; 356 и 406,4 мм. Для таких пил характерны небольшая масса и высокая надежность в работе. Например, дисковая пила модели 77 американской фирмы «Кентмастер», приводимая в действие сжатым воздухом, весит всего 6,35 кг.

Поточно-механизированные линии по переработке крупного рогатого скота могут быть оснащены установками для автоматической распиловки туш. Рабочим органом таких установок, как правило, служит также дисковая пила.

Установка В2-ФСП/4, предназначенная для разделки туш крупного рогатого скота, состоит из режущего устройства 1 (рис. 15.11), подающего механизма 2, отсекателя 3, воздушного компрессора 5, шкафа управления 6 и пульта 4.

Рис. 15.11. Схема установки В2-ФСП/4 для разделки туш крупного рогатого скота:

I — режущее устройство; 2 — подающий механизм; 3 — отсекатель; 4 — пульт;

5 — воздушный компрессор; 6 — шкаф управления Режущее устройство представляет собой дисковую пилу диаметром 800 мм. Привод устройства обеспечивает вращение диска с частотой 13,2 сг¹ и перемещение пилы во время рабочего процесса сверху вниз со скоростью 0,083 м/с.

Механизм подачи и отсекатель служат для подачи туши в зону распиловки, ее растяжки и фиксации в положении, обеспечивающем работу режущего устройства. Управление механизмом подачи, отсекателем, а также перемещение режущего устройства в зону распиловки осуществляются при помощи пневмоцилиндров, компрессора и шкафа управления.

Туша, подвешенная на троллеях, подается к установке спинной частью, при этом автоматически производится растяжка задних конечностей до 1,06 м и их фиксация.

После растяжки туши колонна с режущим устройством перемещается в зону распиловки, и дисковая пила осуществляет рабочий процесс. Во время распиловки полотно пилы орошается холодной водой. Окончание рабочего цикла определяется нижним положением режущего устройства, когда оно при помощи конечного выключателя подает команду на отключение электродвигателя пилы и отвод устройства с колонной и приводом посредством пневмоцилиндра в крайнее правое положение. Прижимы подающего механизма освобождают полутуши, а режущее устройство перемещается в крайнее верхнее положение. В процессе его перемещения на установку подается новая туша. Цикл, длительность которого в среднем составляет 55 с, повторяется.

Машины Я2-ФР2И и ФОА применяют для снятия шкурки со шпика. Они относятся к машинам непрерывного действия и имеют общий принцип устройства, суть которого состоит в обеспечении принудительной линейной подачи пласта шпика на неподвижный пластинчатый нож, срезающий шкурку с пласта. Подвод пласта в зону резания и отвод обработанного сырья можно выполнять либо вручную, либо при помощи конвейера.

Основные узлы машины: протягивающий вал, прижимное устройство, пластинчатый нож, устройство для съема срезанной шкурки, приемное и отводящее устройства.

Валы всех машин приводятся от электродвигателя через совокупность цепных передач, чем и синхронизируется движение пласта на конвейере, вращение протягивающего и прижимного валов.

Машина для снятия шкурки со шпика Я2-ФР2И (рис. 15.12) предназначена для снятия шкурки с пластов шпика, размеры которых не превышают по ширине 475 мм и высоте 70 мм. Она состоит из станины, транспортера, прижимного, протяжного и распределительного валов, а также гребенки, ножа и панели.

Рис. 15.12. Принципиальная схема машины Я2-ФР2И для снятия шкурки:

• 1 — подающий транспортер; 2 — пласт шпика; 3 — пружинное устройство;
• 4 — прижимной вал; 5 — отводной лоток; 6 — пластинчатый нож; 7 — гребенка;
• 8 — протяжной вал

Пласт шпика вручную укладывают на полотно транспортера шкуркой вниз. Транспортер подает его под прижимной вал, где он расправляется в поперечном направлении и, плотно прижимаясь к зубцам протяжного вала, отжимает от него лезвие ножа, которое врезается в шпик. Шкурка, отделяемая лезвием, проталкивается протяжным валом под корпус ножа и отодвигает его от вала на расстояние, равное толщине шкурки. Поскольку корпус ножа подпружинен, он постоянно прижимается к срезанной шкурке, чем и обеспечивается автоматическая настройка машины при снятии шкурки с пластов разной толщины.

Шкурка, опирающаяся на гребенку, отделяется от зубцов протяжного вала и по лотку направляется в одну тару, а срезанный пласт шпика — в другую.

Производительность машины 3000…6000 кг/ч, мощность установленного электрооборудования 0,75 кВт, габаритные размеры 1640 х х 930×1200 мм, масса 400 кг.

Машина К6-ФПМ предназначена для пластования шпика. Она состоит (рис. 15.13) из загрузочного лотка, подающего механизма, дискового ножа, приемного стола и бункера. Подающий механизм, подвижно связанный со станиной, представляет собой самозагрузочный рифленый барабан диаметром 300 мм с индивидуальным приводом. Опорами вала барабана служат подшипники скольжения. Барабан приводится во вращение от электродвигателя через червячный редуктор и цепную передачу. Узел отрезного ножа включает в себя дисковый нож диаметром 530 мм, укрепленный на тихоходном валу червячного редуктора. Он установлен на консольных опорах станины и закрыт кожухом, который одновременно служит и накопительным столом. Дисковый нож приводится от электродвигателя через червячный редуктор. Узел загрузки, подвижно связанный со станиной, представляет собой сварной вогнутый лоток, нижняя часть которого опирается на ползун регулировочного устройства.

Рис. 15.13. Машина К6-ФПМ для пластования шпика:

• 1 — станина; 2, 13 — электродвигатели; 3 — винт; 4 — червячный редуктор;
• 5 — промежуточный вал; 6 — загрузочный лоток; 7 — цепная передача;
• 8 — подающий механизм; 9 — ползун; 10 — редуктор; 11 — нож; 12 — кожух

Толщина нарезаемого пласта регулируется винтом. Винт и ползун соединены между собой промежуточным валом. Благодаря подвижному соединению конца винта с валом длина устройства может изменяться. Ползун можно перемещать и найти оптимальное положение, при котором зазор между загрузочным лотком и ножом для нарезания пластов не должен превышать 15 мм.

Производительность машины в зависимости от размеров нарезаемого пласта 100…300 кг/ч. Частота вращения подающего барабана и дискового ножа соответственно равна 0,154 и 1,29 сг¹, установленная мощность машины 1,6 кВт, габаритные размеры 1395×605×110 мм, масса 275 кг.

Для разделки туш скота применяют ручной и механизированный инструмент. К ручному инструменту относятся секачи, ножи, мусаты и крюки, к механизированному — приводные ножи для дообвалки мяса.

Секачи предназначены для разделения туш и полутуш на отрубы; ножи ручные применяют для самых разных работ при нутровке, обвалке и жиловке. Мусаты используют для правки ножей и секачей, крюки — для подтягивания мяса к местам обвалки и жидовки, захвата мяса или шкуры при обрезании клейм и т. п.

Механизированные ножи позволяют повысить выход мяса при обвалке и снизить трудоемкость этой операции. Такие ножи имеют один или два режущих элемента различной формы, снабженных приводом. На рис. 15.14 показана конструкция кольцевого обвалочного ножа с приводом через гибкий вал. Электродвигатель этого ножа подвешен на опорной вилке. От него вращение передается гибким приводным валом, конец которого имеет квадратное сечение и входит в полый вал малой конической шестерни. Коническое колесо находится на верхнем крае кольцевого ножа. Края ножа двигаются в направляющей кольцевой формы, закрепленной на рукоятке ножа. Кольцевой нож смазывается пищевым жиром.

Рис. 15.14. Кольцевой обвалочный нож:

1 — опорная вилка; 2 — электродвигатель; 3 — гибкий вал; 4 — направляющая ножа; 5 — коническая зубчатая передача; б — нож; 7 — рукоятка; 8 — шейка вала; 9 — масленка; 10 — стопорный винт Обвалку и жиловку мяса могут осуществлять одним из трех способов: на специальных столах, на конвейерных линиях и на установке для вертикальной обвалки мяса.

Стол для обвалки и жиловки мяса Я2-ФЮВ обслуживается двумя обвальщиками и двумя жиловщиками. Занимаемая площадь 10,8 м², габаритные размеры 3320×3250×100 мм, масса 410 кг. Такие столы применяют на малых мясоперерабатывающих предприятиях, где, как правило, мясное сырье перемещают вручную.

Более производительны конвейерные линии разделки туш животных, на которых транспортные операции механизированы. С этой целью линии оснащают одноленточными или многоленточными конвейерами. На одноленточных конвейерах части туш и отруба перемещаются рабочей ветвью ленты, а кости и жилованное мясо — холостой. На участке, где вдоль конвейера размещены столы для жиловки мяса, ленты разделены продольными перегородками для сортирования сырья. Ленты конвейеров изготовляют из нержавеющей стали, прорезиненной ткани или полимерных материалов.

Конвейер обвалки и жиловки мяса РЗ-ФЖ2В — пример многоленточной линии. Конструкция унифицированной линии предусматривает шесть типов конвейеров разной производительности, обеспечиваемой путем разной компоновки секций (табл. 15.7).

Управление конвейером — с пульта, размещенного под станцией первой секции со стороны сбора разделенного по сортам мяса. На пульте — кнопки управления приводами конвейера и лотков-накопителей, сигнальные лампы и набор зажимов.

Полутуши по подвесным путям подаются к рабочему месту разрубщика, где разделяются на отруба и сбрасываются на ленту основного конвейера, который транспортирует мясо к рабочим местам обвальщиков, находящихся по обе стороны ленты.

Обвальщики вручную снимают отруба на приемные столы и на доске отделяют мясо от костей. Мясо и кости сбрасывают на ту же ленту основного конвейера. За рабочими местами обвальщиков кости вручную снимают с ленты и сортируют в тележки, а мясо подается конвейером к рабочим местам жиловщиков, стоящих по одну сторону лотков-накопителей. Жиловщики при помощи пневматических отсекателей сбрасывают мясо на приемный стол, предназначенный для одного рабочего, и на досках разделяют мясо на три сорта. Мясо каждого сорта сбрасывают на ленты лотков-накопителей, которые поочередно подают мясо к месту разгрузки.

Сырье разгружается в емкости при одноэтажном размещении оборудования и в спуски — при многоэтажном.

Более перспективный способ обвалки — обвалка в вертикальном положении без съема туши с подвесного пути. Она позволяет исключить операцию раскроя туш, облегчить труд обвальщиков, увеличить на 15% производительность труда и на 3% выход мяса.

Установки периодического действия Я8-ФОП Я4-ФАФ или Я4-ФВЩ предназначены для вертикальной обвалки.

Установка Я8-ФОП (рис. 15.15) служит для разделки и обвалки парных, охлажденных и дефростированных полутуш говядины или свинины в вертикальном положении с полной или частичной зачисткой костей для производства полуфабрикатов и колбас. Ее применяют вместе с устройством отвода мякоти к рабочим местам жиловщиков и транспортером сбора костей. Освободившиеся троллеи возвращаются цепным пространственным конвейером или напольным транспортером.

ON.

ON.

Основные технические данные конвейеров обвалки и жиловки мяса.

Таблица 15.7

Рис. 15.15. Установка Я8-ФОП для вертикальной обвалки полутуш:

• 1 — рама; 2 — система блоков; 3 — каретка с участком подвесного пути;
• 4 — трос; 5 — гидроцилиндр; 6 — электрошкаф; 7 — гидропривод; 8 — захват для вырывания костей; 9 — упор; 10 — направляющие; 11 — накопительный путь

Установка состоит из рамы, вертикальных направляющих каретки с участком подвесного пути, гидропривода, регулируемого упора, системы блоков, гидроцилиндра, троса, специального захвата для вырывания костей, электрошкафа, цеховых накопительных путей.

С цехового накопительного пути троллей с тушей накатывается на полосовой участок каретки и фиксируется. По мере разделки туши каретка для удобства работы обвальщика при помощи гидропривода перемещается вниз. Скорость перемещения 0,17 мм/с, длина хода — до 2000 мм. По окончании работы троллей расфиксируют и снимают, а подвижный участок совмещают с накопительным путем.

Производительность установки — до 20 говяжьих или 50 свиных полутуш в час, максимальная грузоподъемность 1200 кг, мощность установленного электродвигателя 4 кВт, габаритные размеры 1550 х х 1000×4460 мм, масса 622 кг.

Установка Я4-ФАФ работает по аналогичному принципу и отличается от Я8-ФОП типом привода каретки и основными техническими данными.

В качестве привода в установке применена цепная передача, обеспечивающая реверсивное движение каретки вверх и вниз со скоростью 0,14 м/с. Кроме того, в состав привода входят электродвигатель, редуктор и клиноременная передача.

Производительность установки Я4-ФАФ составляет до 20 говяжьих полутуш в смену, мощность установленного электродвигателя 1,5 кВт, габаритные размеры 1790×1260×4410 мм, масса 555 кг.

Оборудование для механизированной обвалки мяса позволяет извлекать мясной белок из сырья после его ручной обвалки. Существует несколько типов машин, в основу рабочего процесса которых положены различные методы воздействия на перерабатываемое сырье.

Машины, работающие по принципу прессования, могут быть ленточного или шнекового типа.

В первых сырье для обвалки подается на ленту, прижимаемую к барабану с отверстиями диаметром 2… 10 мм. Отделенное от костей мясо через отверстия продавливается внутрь барабана, в то время как костный остаток продолжает двигаться по транспортеру.

В обвалочных установках шнекового типа реализована не наружная подача сырья (как в ленточных машинах), а внутренняя. Сырье под давлением, создаваемым шнеком, проталкивается к барабану с отверстиями. Мясо продавливается через отверстия в барабане, а кости и шкура удаляются из машины через специальное окно. Для получения мяса различных сортов его можно забирать из разных зон барабана (рис. 15.16). Диаметр отверстий в барабане также существенно влияет на качество получаемого мяса: чем больше размеры отверстий, тем больше в мясном продукте соединительной ткани и костей. Оптимальным считается барабан с отверстиями диаметром 0,5 мм.

Рис. 15.16. Схема работы шнекового пресса для обвалки мяса:

1 — конический перфорированный барабан; 2 — вал с винтовой конической поверхностью; 3 — запорный конус Шнековый пресс является составной частью линии обвалки мяса, выпускаемой американской фирмой «Бихайв» (рис. 15.17). Сырье (мясо на костях) измельчается в измельчителе и транспортером подается в пресс. Здесь оно шнеком под давлением 1,5…2 МПа подается в конический барабан с отверстиями диаметром 0,4 мм и продавливается через них. Выходящая мясная масса перекачивается насосом в устройство для охлаждения, а кости направляются в сборник.

Аналогичным образом работают и другие прессы для механической обвалки и дообвалки мясного сырья и птицы. Отечественная промышленность выпускает пресс К25.046 для обвалки мяса, пресс для механической обвалки мяса «Уникон-500», установку для механической обвалки тушек птицы РВС-1000 и другое оборудование.

Если кроме обвалки мяса перерабатывают и кости, то выгоднее использовать гидравлический пресс, рабочий процесс которого позволяет получать кости в виде брикетов. Такой пресс состоит из силового, рабочего и двух вспомогательных цилиндров (рис. 15.18), а также из трех бункеров (для сырья, мяса и брикетированных костей).

Рис. 15.17. Линия обвалки мяса фирмы «Бихайв»:

1 — измельчитель; 2 — транспортер; 3 — пресс; 4 — насос для мяса; 5 — насос для костей; 6 — охладитель мяса; 7 — дозатор

Рис. 15.18. Принципиальная схема гидравлического горизонтального пресса:

• 1 — поршень; 2 — силовой цилиндр; 3 — вспомогательные цилиндры;
• 4 — загрузочный бункер; 5 — рабочий цилиндр; 6 — упор; 7 — брикет;
• 8 — проем для брикетов кости; 9 — бункер для мяса

Закрытый гидравлический пресс работает следующим образом. Сырье из бункера 4 подается в рабочий цилиндр 5. Мясная фракция поршнем 1 продавливается через отверстия и поступает в бункер 9, а полученный из кости брикет 7 через проем попадает в свой бункер. При перемещении поршня в левое положение рабочий цилиндр вновь загружается сырьем.

Существуют машины, в которых на сырье воздействует множество эластичных плоских пластин, соскабливающих мясо с костей (рис. 15.19). Такая машина состоит из статора и ротора, на которых одним концом закреплены подвижные и неподвижные эластичные пластины. Свободными концами эти пластины обращены друг к другу.

При этом пластины статора имеют суживающие концы, загнутые в виде крючков с прямой режущей кромкой. У ротора пластины верхнего ряда короче пластин нижних рядов, причем концы срезаны наискось и образуют пространство, в которое из люка поступают кости. Перемещаясь сверху вниз по спиральному каналу, кости очищаются от мяса и поступают в выгрузной люк. Полученное мясо накапливается в сборнике.

Рис. 15.19. Машина для механической очистки костей:

а — общий вид; 6 — схема очистки; 1 — цилиндрический корпус; 2 — статор;

• 3, 12 — рабочие элементы; 4 — средние участки рабочих элементов статора;
• 5 — загрузочный люк; 6 — пружина статора; 7,8 — острые кромки;
• 9 — свободные концы рабочих элементов; 10 — крючки на рабочих элементах статора; 11 — средние участки рабочих элементов ротора; 13 — пружина ротора; 14 — ротор; 15 — редуктор; 16 — люк для выгрузки костей; 17 — удлиненные концы рабочих элементов ротора; 18 — сборник мяса