Рассевы. 
Оборудование перерабатывающих производств. 
Растительное сырье

Самобалансирующийся рассев ЗРШ4−4М выполнен в виде четырехприемного корпуса в виде шкафа, подвешенного при помощи кронштейнов 2 (рис. 7.1) на четырех подвесках 9 из стального троса к специальной раме потолочного перекрытия производственного помещения. Концы подвесок с помощью клиньев крепят в замках 11, установленных на несущих балках 10 корпуса рассева.

Над корпусом рассева установлены на штангах 3 приемные устройства 4. Штанги крепят к потолочной раме державками 7. Под корпусом на полу установлен блок патрубков 16 и 17. Патрубки 18

Рис. 7.1. Рассев ЗРШ4−4М:

/ — державка; 2 — кронштейн; 3 — штанга; 4 — приемное устройство; 5 — электродвигатель; 6— балансир; 7— колсбатель; 8— кронштейн; 9 — подвеска; 10— несущая балка; 11 — замок; 12— корпус; 13— иссушая рама; 14— ограждение; 15, 19— матерчатые рукава; 16, 17— блок патрубков; 18 — патрубок приемного устройства и напольные патрубки соединяются с патрубками корпуса матерчатыми рукавами 15 и 19.

Ситовые корпуса приводятся в круговое поступательное движение от электродвигателя 5, закрепленного на кронштейне 8, и дебалансного колебателя 7 с балансирами 6, закрытыми ограждением 14. Корпус имеет несущую раму 13.

Шкаф рассева (рис. 7.2) состоит из несущей рамы 12, к которой крепятся четыре секции 7, днище 14, крышка 2, обшивка. Рама, днище, крышка, каркасы секций рассева спереди закрыты дверями 8, а сзади — перепускными коробками 6, 11, 13'и стенками 10. На направляющих в секциях установлено по 18 ситовых рам 5 с поддонами 4. В ячейках рам размещены очистители 3.

Над каждой секцией на крыше шкафа расположены питатели 1. На боковинах шкафа закреплены балки. Внизу со стороны дверей также предусмотрены балки 9, увеличивающие прочность шкафа и одновременно служащие опорами для дверей. На дне корпуса установлены транспортирующие коробки и выпускные патрубки. Рама шкафа сварная, состоит из стальной трубы с фланцами под корпуса подшипников балансирного механизма и четырех перегородок, к которым крепят крышку, днище, каркасы секций, обшивку.

Каркас секции представляет собой две панели, соединенные между собой связями. Каждая панель состоит из двух стоек, к которым привернуты направляющие для рам. К стойкам приклепаны стальные уголки и лапки для прочного крепления секции в шкафу. В стойках установлены также по две деревянные заглушки, которые расположены между двумя стойками и позволяют перекрывать боковой канал секции. В зависимости от исполнения панели перекрыт в панели может быть одна, две или их может вообще не быть.

Ситовые рамы изготовляют из деревянных брусков, которые разделяют их на четыре ячейки. В них вставляют вкладыши, представляющие собой коробку с перфорированным дном. Боковины коробки не имеют отверстий и служат для защиты деревянных частей рамы от износа их очистителями. Вкладыши лапками вставляются в прорези поперечных брусков рамы. Очистители сит вставляют во вкладыши перед набивкой сит на мукомольном предприятии. Поддоны ситовых рам сделаны в двух исполнениях: односкатные и двускатные. В односкатных поддонах боковые окна выполнены с одной стороны, в двускатных — с обеих. На.

Рис. 7.2. Шкаф рассева ЗРШ4−4М:

1 — питатель; 2— крышка; 3 — очиститель; 4 — поддон; 5 — ситовая рама; 6, 11, 13 — перепускные коробки; 7— секция; 8 — дверь; 9— балка; 10— стенка; 12 — иссушая рама; 14 — днище нижней плоскости поддона закреплены угольники для фиксации поддона в секции шкафа, выемки поддона с рамой из секции, а также для придания ему необходимой жесткости.

Корпус рассева приводится от электродвигателя через клиноременную передачу. Частоту колебаний ситового корпуса изменяют путем установки сменного шкива соответствующего диаметра. В комплект рассева входят два приводных шкива с расчетными диаметрами 145 и 160 мм. Шкив диаметром 145 мм установлен на рассеве, а шкив диаметром 160 мм находится в ящике с запасными частями. Натяжение ремней осуществляют перемещением электродвигателя по пазам кронштейна при помощи натяжных болтов. Устройство дебалансного колебателя показано на рис. 7.3.

Питатели, установленные на крыше шкафа, служат для равномерного распределения исходного продукта на три ситовые рамы и состоят из штуцера, закрепленных на нем конуса и диска с тарелкой. На диске сделано 12 отверстий для прохода продукта. С помощью скатов, расположенных на штуцере, площадь отверстий, а следовательно, и поступающий продукт делятся на три равные части.

Приемное устройство, предназначенное для подачи в корпус рассева продуктов размола зерна и аспирации, состоит из рамы,.

Рис. 7.3. Дебалансиый колебатель:

1 — балансир; 2, 3 — грузы; 4 — шкив; 5, 7— верхний и нижний подшипники; 6 — вал.

Рис. 7.4. Технологические схемы рассева ЗРШ4−4М:

а — схема NH;? — схема N? 2; в — схема № 3; г — схема N? 4.

двух приемных коробок и патрубков. Исходный продукт из приемных коробок попадает в питатели, которые распределяют его на три потока, каждый из которых поступает на ситовую раму. При движении продукта по ситам, совершающим круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости, продукт сортируется по размерам частиц. Движение продуктов, получаемых в результате сортирования, зависит от технологической схемы. Фракции продукта выводятся из корпуса через выпускные патрубки.

Секция рассева может быть изготовлена по одной из четырех технологических схем, обеспечивающих сортирование всех промежуточных продуктов при сортовом и обоечном помолах:

схема № 1 (рис. 7.4, а) для I… IV драных крупных, 1-й и 2-й шлифовочных систем предусматривает две проходовые и три сходовые фракции;

схема № 2 (рис. 7.4, б) для IV драной мелкой, VI драной, сортировочной, 4-…10-й размольных, вымольной, сходовой, 3-й, 4-й шлифовочных систем предусматривает две проходовые и две сходовые фракции;

схема № 3 (рис. 7.4, в) для l-…З-й размольных систем и контроля муки предусматривает две проходовые и одну сходовую фракции;

схема № 4 (рис. 7.4, г) для обойного помола предусматривает две проходовые и одну сходовую фракции.

В зависимости от порядка расположения секций определенных технологических схем рассевы изготовляют в семи основных исполнениях. Кроме того, по заказу потребителей завод-изготовитель может дополнительно поставить комплект сменных частей, установка которых дает возможность получить требуемое исполнение рассева.

Один комплект содержит набор сменных частей на одну секцию. Для перевода комплекта одной схемы на другую пользуются следующими данными:

Во время работы рассева особое внимание следует обращать на равномерную загрузку всех секций, герметичность кузова, отсутствие подсора одной фракции в другую, очистку сит, эффективность аспирации, отсутствие посторонних шумов.

Радиус траектории круговых колебаний в горизонтальной плоскости корпуса рассева изменяют путем снятия или добавления сменных грузов на балансирах. При этом необходимо, чтобы масса и расположение грузов на верхнем и нижнем балансирах были одинаковыми.

При обслуживании рассева запрещается пускать в работу рассев со снятыми ограждениями, неплотно закрытыми дверями, недостаточно закрепленными балансирами и поврежденными тросовыми подвесками (более 10% проволочек). Также запрещается останавливать рассев в период разбега, снимать или устанавливать балансиры без такелажных приспособлений, выполнять ремонтные работы, очищать движущиеся части до полной остановки рассева, а также надевать приводные ремни и находиться на расстоянии менее 0,5 м от корпуса рассева.

Основные технические данные рассевов типа ЗРШ приведены в табл. 7.2.

7.2. Основные технические данные рассевов.

Во время работы рассева ЗРШ4−4М могут возникнуть неисправности. Нагрев корпуса подшипника вызывается отсутствием смазки или попаданием в подшипник пыли и грязи. Необходимо промыть подшипники и заправить их новой смазкой. Разбрызгивание смазки из корпуса подшипника устраняют заменой манжеты или постановкой на место пружины. Подпор рассева продуктом может быть вызван его перегрузкой или недостаточным радиусом круговых колебаний при данной частоте вращения балансира. Неисправность устраняют увеличением радиуса круговых колебаний рассева или доведением нагрузки до значения, соответствующего паспортному.

Наличие в сходах большого количества недосева может быть вызвано перегрузкой рассева, износом очистителей, порывом сит, срывом прокладок. Необходимо снизить нагрузку, заменить изношенные очистители. Подсоры в проходовых фракциях устраняют заменой порванных сит новыми. Чтобы избежать пыления рассева, необходимо обеспечить плотное прилегание дверей, улучшить аспирацию. В случае повышенного нагрева электродвигателя, вызванного его перегрузкой или витковым замыканием в обмотке, устраняют перегрузку или заменяют электродвигатель.

Шестиприемный самобалансирующийся рассев ЗРШ6−4М выполнен в виде цельнометаллического корпуса, подвешенного при помощи кронштейнов 2 (рис. 7.5) к специальной раме потолочного перекрытия на четырех тросовых подвесках 6, концы которых крепят в замках 17, установленных на несущих балках 11 корпуса с помощью клиньев.

Приемно-распределительные и выпускные устройства рассева ЗРШ6−4М аналогичны рассеву ЗРШ4−4М. Ситовой корпус включает балансирный механизм 10, два шкафа 1 и 9, боковые 11, верхние 16 и нижние 18 балки.

Шкаф рассева состоит из трех секций, соединенных при помощи днища, крыши, обшивок, перегородок, рамок и балок в жесткую коробчатую конструкцию, которая спереди закрывается дверями, а сзади — перепускными коробками и стенками. По конструкции секций, ситовых рам, дверей рассев ЗРШ6−4М не отличается от рассева ЗРШ4−4М.

Рис. 7.5. Рассев ЗРШ6−4М:

1,9 — шкафы; 2 — кронштейн; 3 — державка; 4 — штанга; 5— приемное устройство; 6 — подвеска; 7, 13— рукава; 8— кронштейн для крепления электродвигателя; 10— балансирный механизм; 11, 16, 18— балки, 12— ограждение, 14, 15— патрубки; 17— замок На верхнем 3 и нижнем 9 фланцах сварной рамы 6 (рис. 7.6) корпуса установлены подшипники 2 и 8, в которых вращаются цапфы 7и 10 балансирного механизма. Они закреплены на балансире 4 хомутами. На балансирах крепят съемные грузы 5, необходимые для изменения радиуса колебаний рассева. На конце верхней цапфы установлен шкив /. Балансирный механизм приводится ременной передачей от электродвигателя, закрепленного на плите внутри рамы. Натяжение ремней осуществляют перемещением электродвигателя по пазам плиты при помощи натяжных болтов.

Частоту колебаний ситового корпуса изменяют установкой сменного шкива на вал электродвигателя. Шкив диаметром 145 мм устанавливает на рассеве завод-изготовитель, а шкив диаметром 160 мм поставляет с рассевом как сменную часть.

Секции рассева изготовляют в соответствии с тремя технологическими схемами, аналогичными технологическим схемам № 1, 2 и 3 рассева ЗРШ4−4М. В зависимости от порядка расположения секций определенных технологических схем рассевы изготовляют в 12 исполнениях. Кроме основных исполнений предприятие-потребитель имеет возможность при помощи комплектов сменных частей, поставляемых по отдельным заказам, получить требуемое исполнение рассева, как и в рассеве ЗРШ4−4М.

Рис. 7.6. Балансирный механизм:

/—шкив; 2, 8— верхний и нижний подшипники; 3, 9— фланцы рамы; 4 — балансир: 5 — грузы; б — рама; 7, 10 — цапфы Перед пуском рассева необходимо снять кронштейн, соединяющий балансир с рамой. Неисправности рассева ЗРШ6−4М аналогичны неисправностям рассева ЗРШ4−4М.

Шестиприемный рассев РЗ-БРБ представляет собой сборную конструкцию шкафного типа, состоящую из корпуса 8 (рис. 7.7), дверей 9, приемных 7 и выпускных 10 устройств, балансирного механизма с приводом 2.

Корпус подвешен к потолочной раме при помощи подвесок 5. Приемные патрубки установлены на плите 6, прикрепленной стержнями 1 к раме 3.

Корпус рассева (рис. 7.8) представляет собой стальную несущую конструкцию, в которой смонтированы два каркаса 13. Между ними в центральной части корпуса установлен балансирный механизм 2. Корпус состоит из основания, крышек и восьми вертикальных стенок. Центральная его часть закрыта панелью 9 со съемной крышкой 8 для доступа к балансирному механизму. Панель болтами прикреплена к основанию, крышке и стенкам корпуса. Основные элементы корпуса соединены между собой кронштейнами и скреплены болтовыми соединениями. Все угловые соединения закрыты кожухами. Пыленепроницаемость рассева обеспечивают войлочные прокладки и уплотнительная замазка.

К внешним стенкам 12 втулками, болтами и гайками прикреплены кронштейны 14 для зажима подвесок 15. Корпус рассева подвешен к потолочному креплению на междуэтажном перекры;

Рис. 7.7. Рассев РЗ-БРБ:

I — стержень; 2 — привод; 3 — рама; 4 — кронштейн; 5 —подвеска; 6 — плита; 7, 10 — приемное и выпускное устройства; 8— корпус; 9 — дверь тии. Для подвески используют четыре пакета из морского камыша (по восемь прутьев в каждом).

Каркас рассева представляет собой неразборную деревянную конструкцию. Один каркас является зеркальным отражением другого и состоит из тех же сборочных узлов и деталей. Каждый каркас включает четыре вертикальные стенки, образующие остов трех секций. В верхней части стенки соединены между собой распорками, перемычками, планками и разделителем. С обеих торцовых сторон стенок болтами закреплены кронштейны 10 для установки дверок.

Соединение стенок в нижней части каркаса зависит от его технологического назначения, он имеет 24 формы исполнения, которые различаются конструкцией днищ и установкой перемычек. В каждой секции к вертикальным брусьям с одинаковым шагом шурупами прикреплены направляющие 5 для ситовых рам с поддонами. В зависимости от форм каркасов, лючков и заглушек в днище корпуса и коробов в верхней части каждой секции шестиприемный рассев имеет 12 модификаций.

Двери (рис. 7.9) расположены по обе стороны каждой секции. В них установлены корпуса трех размеров по вертикали, причем укороченные корпуса дверей расположены со стороны приемки,.

Рис. 7.8. Корпус шестиприемного рассева РЗ-БРБ:

1, 6 — приемный и выпускной патрубки; 2 — балансирный механизм; 3 — крышка корпуса; 4— короб; 5 — направляющая для ситовых рам; 7— основание корпуса; 8— крышка панели; 9— панель; 10— кронштейн; 11 — петля; 12 — стенка; 13— каркас; 14— кронштейн для подвески корпуса; 15 — подвеска где стоят двухи трехприемные короба, а неукороченные — с противоположной стороны. Нижняя часть корпуса двери также имеет различные исполнения, различающиеся установкой лотков 7, перемычек 10 и заглушек 2, 6, 9. В остальном конструкция дверей для всех исполнений одинакова.

Дверь состоит из корпуса 5, который скреплен с панелью 4 болтами и бугелями 3. Они выполняют не только крепежные функции, в них устанавливают ключи-ручки для открывания и закрывания дверей. В верхней и нижней частях панели расположены два.

Рис. 7.9. Дверь рассева:

1 — штырь; 2,6,9— заглушки; 3 — бугель; 4 — панель; 5 — корпус; 7— лоток; 8— кронштейн; 10— перемычка.

штыря 1 (для установки дверей в шарниры). Снаружи корпуса установлены кронштейны 8_f в которых вставлены костыли для фиксации дверей на каркасе.

Внутренние поверхности каркаса и панели облицованы металлическим листом. Для обеспечения плотного прилегания к каркасу нижний торец двери оклеен кожей, а все поверхности, прилегающие к ситам, — войлоком. Внутри корпуса двери установлены сменные лотки и заглушки, с помощью которых в дверях образуются каналы для передачи сходовых фракций с одних сит на другие в соответствии с технологической схемой и для вывода их из рассева. Лотки разной формы и размеров выполнены из листового и профильного алюминиевого сплава. В паз, образованный между лотком и профилем, вставлен уплотняющий материал. Заглушки представляют собой деревянную основу, к которой прикреплен алюминиевый лист, а с торцов — уплотняющий материал. Различные сочетания панелей, корпусов, лотков и заглушек дают 52 варианта исполнения дверей.

Ситовые рамы — основные рабочие органы рассева, предназначенные для разделения продуктов размола по крупности. Рама представляет собой деревянный каркас, состоящий из трех секций. Размеры всех рам одинаковы. Для повышения износостойкости внутренняя поверхность каркаса каждой секции рамы покрыта металлической лентой.

Сверху к каркасу металлическими скобами прикреплено сито, окаймленное по периметру хлопчатобумажной тесьмой. Для сепарирования всех продуктов (кроме муки) в рассевах применяют металлотканые сита, а для высеивания муки — синтетические. Сита устанавливают в соответствии с технологической схемой. В комплект рассевов входят 27 типов рам. Кроме ситовых используют раму, закрытую металлическим листом, — непроходную. К нижней части рам скобами прикреплено днище из металлотканой сетки с крупными фиксированными отверстиями. Для плотного прилегания рамы к направляющим шкафа на нижние продольные планки приклеивают ворсовую ткань.

Для очистки сита в каждую из трех секций рам помещен инерционный очиститель, выполненный из прямоугольной текстильной пластины с махровыми краями и металлической кнопкой в центре, причем каждый очиститель движется по сетчатому днищу кнопкой вниз, очищая сито махровыми краями. По мере изнашивания площадь пластины постепенно уменьшается. Такой очиститель подлежит замене. Срок службы очистителей на капроновых ситах не менее года, на металлотканых — не менее двух лет.

На верхней части рамы установлен поддон для вышележащей рамы. Поддоны предназначены для сбора и транспортирования проходов сит на другие рамы в соответствии с технологической схемой. Поддон представляет собой металлическую конструкцию с пластмассовыми ограничителями. К верхней части ограничителей прикреплены уплотнения из ворсовой ткани, способствующие плотному прилеганию поддона к направляющим шкафа. По направляющим уголкам рама продвигается в шкаф вместе с поддоном.

Вертикальные брусья каркаса вместе с рамами и поддонами образуют в секциях шкафа вертикальные каналы для проходовых фракций. В зависимости от технологической схемы рассева эти каналы перекрыты по высоте съемными элементами. Все поддоны имеют одинаковые габариты, но в зависимости от места в схеме рассева различаются по конструктивному исполнению, обеспечивая выход фракции на одну или две стороны.

Приемные устройства (четыре или шесть в зависимости от типа рассева) предназначены для подачи в рассев продуктов размола зерна. Их монтируют на неподвижной металлической приемной доске, подвешенной к потолочному креплению. На приемной доске между двумя фланцами, скрепленными стержнями, установлены прозрачные стаканы для визуального контроля наличия продукта. К фланцам стакан сверху и снизу прикреплен хомутами через войлочные прокладки. С нижней стороны приемной доски смонтирован стакан с конической воронкой внутри. На фланец стакана надет матерчатый рукав, соединяющий приемное устройство с приемным патрубком корпуса рассева. Коническая воронка подает продукт на дисковый распределитель с круглыми отверстиями, установленный в каждой секции рассева.

Выпускные устройства предназначены для вывода фракций из рассева на последующие технологические операции. Устройство представляет собой напольный поддон с выпускными патрубками. На каждый патрубок надет матерчатый рукав, соединяющий его со шкафом рассева. Для отбора контрольных образцов фракций на патрубках установлены съемные резиновые крышки. Число выпускных патрубков соответствует технологической схеме рассева.

Привод рассева (рис. 7.10), передающий вращательное движение от электродвигателя ротору балансирного механизма, состоит из электродвигателя 9, смонтированного на раме 10, клиноременной передачи 6 с ведомым 1 и ведущим 7 шкивами, корпуса 13 подшипникового узла, в котором установлен подшипник 4. Для контроля уровня масла в корпусе подшипника установлен уровнемер 2. Две заглушки 5 позволяют заливать и сливать масло. Ремни натягивают двумя натяжными болтами 8.

Вращательное движение передается от вала 3 привода к валу ротора балансирного механизма посредством жесткой эксцентриковой муфты 12. Привод смонтирован на раме потолочного крепления, установленного на междуэтажном перекрытии.

Балансирный механизм (рис. 7.11) передает рассеву круговое поступательное движение в горизонтальной плоскости. Он установлен в центральной части корпуса рассева в верхнем 11 и ниж;

Рис. 7.10. Привод рассева:

/, 7— ведомый и ведущий шкивы; 2 — уровнемер; 3 — вал привода; 4 — подшипник; 5 — заглушка; 6 — клинорсменная передача; 8— натяжной болт; 9 — электродвигатель; 10— рама;

11— вал балансира; 12— эксцентриковая муфта; 13— корпус подшипникового узла нем 4 подшипниках, которые закреплены болтовыми соединениями соответственно в крышке и его основании. Момент вращения от вала 22 передается балансиру 19 через поводок 15, захват 16 и пружину 8.

Верхний подшипник — верхняя опора ротора. Он состоит из литого чугунного корпуса 14, закрытого крышками сверху и снизу. Нижняя крышка служит масляной ватой верхнего подшипника. Масло в. подшипник заливают через отверстие уровнемера 13. В верхней части подшипникового узла установлен маслоотражатель 12. Чтобы предотвратить вращение верхнего подшипника в корпусе, он зафиксирован шпонкой. На оси 10 закреплена втулка, которая своим торцом упирается в винт.

Нижний подшипник — нижняя опора ротора. По устройству он аналогичен верхнему. Различие заключается только в конструкции оси 5 и нижней крышки 2, в которую вмонтирована трубка 3, предназначенная для выравнивания давления. Уровнемер 1 установлен в оси нижнего подшипника и вращается вместе с ней.

Балансир 19 представляет собой чугунную отливку с вертикальными стенками и ребрами, образующими три сектора, которые разделены на горизонтальные секции. В средние секции залит свинец (постоянный груз) — дебаланс, а в верхних и нижних секциях на болтах 17 и шпильках /.

Классификация промежуточных продуктов в рассевах РЗ-БРБ приведена в табл. 7.3.

Рис. 7.11. Балансирный механизм:

I, 13 — уровнемеры; 2 — крышка; 3 — трубка; 4, 11 — нижний и верхний подшипники; 5,10— оси; 6— пластина; 7, 17— болты; 8— пружина; 9 — прокладка; 12— маслоотражатель; 14, 23- корпуса подшипников; 15, 21 - поводки; 16 - захват; 18- шпилька; 19- балансир; 20— приводной вал; 22 — вал балансира.

7.3. Классификация промежуточных продуктов в рассевах РЗ-БРБ.

Рассев РЗ-БРВ, используемый для контроля муки, состоит из корпуса с двумя каркасами, восьми дверей, ситовых рам, приемных и выпускных устройств, балансирного механизма с приводом. Корпус рассева представляет собой стальную несущую конструкцию с двумя деревянными каркасами. Он состоит из двух центральных и двух боковых стенок, крышки и основания. Боковые стенки с крышкой и основанием образуют два замкнутых силовых пояса.

В центральной части корпуса помещен балансирный механизм, а справа и слева от него расположены каркасы (шкафы), каждый из которых состоит из двух секций. Корпус подвешен к междуэтажному перекрытию при помощи четырех пакетов из морского камыша (по шесть прутьев в каждом). Устройство корпуса, каркасов, основания крышки и т. д. у рассева РЗ-БРВ такое же, как у рассева РЗ-БРБ. Различие заключается в числе секций.

В рассевах, установленных на мукомольном заводе производительностью 500 т/сут, используют 21 технологическую схему. По структуре эти схемы можно условно разделить на три типа, причем 19 схем I и II типов обслуживают основной технологический.

Рис. 7.12. Технологические схемы рассевов РЗ-БРБ и РЗ-БРВ:

а — схема N° 1; 6 — схема N° 8; в — схема № 15.

процесс производства муки в рассевах РЗ-БРБ, а две схемы III типа используют для контроля в рассевах РЗ-БРВ. На рисунке 7.12 в качестве примера приведены технологические схемы трех типов: № 1 для I драной системы, № 8 для 1-й размольной системы и № 15 для контроля муки.

Технологических схем I типа шесть. Они включают четыре группы сит и предназначены для получения трех-четырех сходовых и одной-двух проходовых фракций. Первая группа в этих схемах состоит из шести сит, три из которых, как правило, приемные. Схемы такого типа применяют на I, II, III крупных и мелких, IV крупной драных системах и на 4-й размольной системе.

Технологические схемы II типа включают три группы сит, с которых получают две сходовые и две проходовые фракции. Большинство схем этого типа включают по два приемных сита. Технологических схем II типа всего 13, их используют на IV мелкой драной системе, а также на всех сортировочных, шлифовочных и размольных (кроме 4-й) системах.

Технологических схем III типа всего две. Они содержат две группы сит и предназначены для получения двух проходовых и одной сходовой фракций. В этих схемах по три приемных сита. Структура технологических схем строго соответствует той операции, которую выполняет каждый рассев.

Для всех 14 рассевов характерны различные сочетания технологических схем (соответственно форм исполнения). Для мукомольного завода производительностью 500 т/сут рассевы поставляют комплектно. Различия в формах исполнения рассевов по секциям обусловлены специфическими особенностями переработки зерна с различной стекловидностью.

Отличительная особенность рассматриваемых рассевов — шкафная конструкция, которая позволяет значительно снизить трудоемкость сборки и разборки ситового пакета, а также отвечает современным требованиям технической эстетики. Секции рассевов расположены в один ряд и с обеих сторон имеют двери. Возможность обслуживания каждой секции с обеих сторон также относится к преимуществам этой конструкции. Гибкие подвески из морского камыша предотвращают раскачивание рассевов при резонансе в период пуска и остановки.

Простые и недорогие очистители обеспечивают высокую эффективность очистки сит, не вызывают износа и повреждения ситовой ткани. Сита с фиксированными размерами отверстий обеспечивают высокую четкость сортирования. В широких и сравнительно коротких ситовых рамах продукты размола транспортируются в результате естественного подпора без нарушения процесса самосортирования. Различные уплотнители обеспечивают герметичность рассева, соответственно отсутствуют пыление и подсоры. Жесткий веретенный привод обеспечивает высокую точность заданной траектории и кинематических параметров. Многообразие технологических схем и форм исполнения рассевов позволяет учитывать качество сырья и специфические особенности отдельных этапов переработки.

Если в период разгона приводной вал вращается с биением, а в установившемся режиме работает устойчиво, причина биения — неправильная установка конуса поводка ротора. В этом случае передвигают поводок с конусом по пазу, изменяя расстояние до оси вращения — размер Я (см. рис. 7.11).

Если приводной вал в период разгона и на полном ходу вращается спокойно, то нижняя часть его описывает окружность, т. е. происходит радиальное биение. Причина такого явления — неправильное расположение съемных грузов в роторе (несимметричность), перегруз или недогруз. В этом случае ротор балансируют при помощи съемных грузов по следующей методике. Приводной вал покрывают мелом. В рабочем режиме (п = 220 мин^-1) касаются вала заостренной, неподвижно установленной деревянной планкой. Если ротор вместе с рассевом отбалансирован правильно, то заостренная планка оставляет на приводном валу окружность. Если есть радиальное биение, получаются риски, соответствующие точкам максимального отклонения приводного вала. Если риска образовалась в положении а (см. рис. 7.11), добавляют груз в левую часть, в положении б — в правую часть, в положении в вынимают груз из центральной части, в положении г добавляют груз в центральную часть.

Траекторию движения корпуса рассева проверяют при каждой балансировке на полном ходу при частоте вращения 220 мин^-1. Для этого выбирают два участка на плоскости крышки и днища. Траектории отбалансированного рассева на крышке и днище должны быть одинаковыми (с радиусом 41 мм). Для получения графического изображения траектории движения на выбранные свободные участки крышки и днища прикрепляют листы бумаги, затем касаются вертикально установленным карандашом каждого листа. Карандаш оставляет на бумаге траекторию движения рассева, близкую к окружности. Время соприкосновения карандаша с бумагой должно соответствовать трем—пяти оборотам рассева. Нарушение круговой траектории устраняют, изменяя положение грузов в вертикальной плоскости.

Если на крышке рассева траектория представляет собой уменьшенную окружность или овал, а на днище — большой круг или овал, то груз ротора перекладывают сверху вниз. В противном случае балансировку проводят в обратном порядке. Заданный диаметр круговой траектории рассева строго выдерживают, поскольку его уменьшение снижает производительность машины и ухудшает севкость. Чтобы определить радиус траектории рассева, трижды измеряют диаметр полученной окружности и делят среднее значение пополам.

Основные технические данные рассевов представлены в табл. 7.4.

7.4. Основные технические данные рассевов.

Рассев А1-БРУ предназначен для очистки зерна от примесей, калибрования на фракции перед шелушением, отбора промежуточных продуктов шелушения и шлифования, сортирования и контроля готовой продукции на крупозаводах. Рассев А1-БРУ отличается от рассева ЗРШ4−4М устройством технологической секции, дверей и задних распределительных коробок. Корпус, балансирный механизм, подвески, приемные и выпускные устройства рассева А1-БРУ унифицированы с рассевом ЗРШ4−4М. Ситовые рамы очищаются резиновыми шариками (рис. 7.13).

Рис. 7.13. Ситовая рама рассева А1-БРУ:

1 — сито; 2 — поддон; 3 — резиновый шарик; 4 — деревянный брусок Продукт внутри шкафа движется в зависимости от исполнения рассева по одной из технологических схем (рис. 7.14). Каждая схема состоит из 14 ситовых рам. В первой и второй группах — по шесть сит, в третьей — два сита. Такое расположение позволяет унифицировать рассев и переходить от одной схемы к другой путем замены дверей, распределительных коробок и сборников. В схемах № 1, 2 и 4 продукт распределяется равномерно на шесть приемных сит, в схеме № 3 — на два приемных сита.

Схему № 1 применяют для очистки и сортирования крупяных культур по крупности. В результате сортирования получают одну сходовую и две проходовые фракции.

Схема № 2 предназначена для сортирования крупы и продуктов шелушения. Получают две сходовые и одну проходовую фракции.

Схему № 3 используют для очистки и сортирования продуктов дробления и контроля ядрицы. Получают три проходовые и одну сходовую фракции.

Для разделения продуктов шелушения применяют схему № 4. Получают три сходовые и одну проходовую фракции. Рассев может изготовляться в десяти исполнениях, различающихся технологическими схемами секций.

Неисправности и способы их устранения в рассеве А1-БРУ такие же, как в рассеве ЗРШ4−4М.

Схемы исполнения, производительность и техническая характеристика рассева приведены в таблицах 7.5, 7.6 и 7.7.

Рис. 7.14. Технологические схемы рассева А1-БРУ:

о — схема № 1; б — схема № 2; в — схема № 3; г — схема № 4.

7.5. Схемы исполнения рассева А1-БРУ

7.7. Техническая характеристика рассева А1-БРУ