Специальные копировальные станки

Затачивание фасонных острозаточенных фрез, но задней поверхности может производиться на станках Kreizberg (Германия) (рис. 17.12, а). Шпиндель 5 с абразивным кругом 8 вращается в опорах, расположенных на хоботе 7 станка, который имеет ось.

Рис. 17.12. Затачивание фасонной острозаточснной фрезы на станке Kreizberg (а) и круглой протяжки по передней поверхности (б)

качания. Хобот со шпинделем уравновешивается грузом. На продольном столе 2 станка закрепляется копирная стойка 4 с плоским копиром. К контуру копира прижимается коиирный палец б, закрепленный на шпинделе.

При поступательном перемещении стола 2 круг получает вертикальное перемещение от копира и образует соответствующий профиль на фрезе 1. Радиус копирного пальца 6 должен быть меньше минимального радиуса на копире. Периферия круга нравится по радиусу, равному радиусу на копирном пальце. Поворот фрезы на торцовый шаг осуществляется с помощью упора 10, закрепленного на кронштейне 9. Положение упора относительно оси фрезы определяется опусканием копира при вращении винта 3.

На копировальных станках Kreizberg можно затачивать по передней поверхности затылованные фрезы с криволинейным дном впадины.

Для затачивания фасонных острозаточенных фрез по копиру фирм Hehtuder (Швейцария), Presiform (Франция) и др. выпускают заточные станки на воздушной подушке. Характерной особенностью этих станков является возможность перемещения подвижной части станка, центровых стоек с затачиваемой фрезой и копиром на воздушной подушке по плоскости стола.

Круг закрепляется в шпиндельной бабке, жестко связанной со столом. Подвижная каретка имеет центровые стойки для крепления затачиваемой фасонной фрезы. На нижней части каретки имеется паз, куда вставляют и крепят копир, профиль которого соответствует профилю затачиваемой фрезы. В процессе работы станка, т. е. при затачивании фрезы, копир должен все время находиться в контакте с копирным пальцем, расположенным под кругом и имеющим радиус, равный радиусу тороидальной поверхности правленого круга. Каретка может свободно передвигаться в любом направлении. Перемещение каретки по плоской поверхности стола осуществляют вручную. Для этого через клапан в нижней части каретки подается под давлением воздух, образуя воздушную подушку, оказывающую разгружающее действие и частично уравновешивающую массу каретки фрезы, что в итоге облегчает перемещение каретки вручную. Свободное перемещение каретки с копиром и фрезой дает возможность затачивать крупные фасонные фрезы различного профиля с точностью 0,02—0,03 мм.

Протяжки. Затачивание передней поверхности внутренних протяжек может осуществляться конической поверхностью круга тарельчатой формы (рис. 17.12, б).

Поскольку передняя поверхность внутренних протяжек является конической, то при положительном переднем угле необходимо, чтобы шлифовальный круг вписывался в размеры канавки и не разваливал зуб. Это возможно, если в сечении А—А радиус кривизны конической поверхности круга будет меньше радиуса кривизны конической передней поверхности протяжки. Поэтому затачивание передней поверхности внутренней протяжки не может осуществляться торцом круга. Более того, диаметр шлифовального круга не может быть слишком большим: его величина должна согласовываться с размерами протяжки и углом р установки шпинделя заточного станка.

Из рис. 17.12, б следует, что и.

Учитывая, что R > получаем.

После закрепления круга требуемого диаметра на станке производится правка конической поверхности и радиусной части алмазно-металлическим карандашом или бруском из карбида кремния зеленого. Шпиндель круга при правке устанавливают под углом ф — у) (рис. 17.13, а).

Для затачивания протяжек из быстрорежущих и инструментальных сталей применяют круги 24 А на керамической связке зернистостью 16—25 и твердостью СМ 1—СМ2. Окружная скорость круга принимается равной 20—25 м/с при затачивании протяжек из стали ХВГ и 18—20 м/с — из стали Р6М5. При затачивании внутренних протяжек окружная скорость протяжки выбирается в пределах 0,2—0,25 м/с.

Глубина шлифования за каждый проход при затачивании плоских наружных протяжек не должна превышать 0,02—0,04 мм. При затачивании круглых протяжек разовая подача на глубину шлифования не должна превышать 0,03—0,05 мм. После снятия всего припуска следует дать некоторое время па выхаживание до полного исчезновения искры. Контроль за полнотой сошлифовывания затупленного слоя осуществляется либо с помощью измерений, либо путем визуального наблюдения за шириной блестящей ленточки затупления по задней поверхности. При затачивании передней поверхности протяжки круг вводится во впадину до соприкосновения с ее дном и постепенно перемещается к передней поверхности. Это.

Рис. 17.13. Установка шлифовального круга на заточном станке:

а — установка шпинделя круга при правке конической поверхности тарельчатого круга; б—г — установка круга при вышлифовывании стружкоделительных канавок; д—ж — расположение круга при вышлифовывании выкружек на протяжках группового резания позволяет получить впадину без уступа, который может помешать завиванию стружки.

Вышлифовывание стружкоделительных канавок производится методом врезания периферии круга. Ось круга должна иметь необходимое смешение К относительно передней поверхности для образования задних углов на вспомогательных кромках стружкоделительной канавки (см. рис. 17.13, 6).

Если величина смещения К будет недостаточной (см. рис. 17.13, в), то при затачивании могут быть получены слишком малые или даже отрицательные задние углы, которые вызывают чрезмерно большой износ уголков. Вышлифовывание стружкоделительных канавок необходимо проводить кругом с надлежащим профилем на периферии и выполнять очень осторожно, так как можно повредить кромку следующего зуба. Нельзя шлифовать канавки с большими поперечными подачами, так как это вызовет местный прижог на зубе протяжки и резкое снижение твердости на уголках.

В протяжках группового резания разделение стружки производится широкими выкружками размерами а и R (см. рис. 17.13, д), которые могут вышлифовываться кругами с цилиндрической (см. рис. 17.13, е) или конической рабочей поверхностью. В первом случае вышлифовывание осуществляется с продольной подачей стола, а необходимые задние углы на вспомогательных режущих кромках обеспечиваются надлежащим наклоном оси протяжки (см. рис. 17.13, е). Во втором случае образующая конуса составляет с осью протяжки угол а, = 4-^6° (см. рис. 17.13, ж).

Доводку протяжек осуществляют обычно по задним поверхностям пастами или мелкозернистыми кругами на бакелитовой связке (зернистость — 10, твердость — С2). На некоторых заводах доводка круглых протяжек производится на токарном станке со специальным приспособлением, которое обеспечивает вращение доводочного круга (2500—3000 об/мин) и его быстрое возвратно-поступательное перемещение (осцилляцию) вдоль образующей задней поверхности (300 дв. х/мин). Амплитуда колебаний притира должна регулироваться. В одном из приспособлений это осуществлено с помощью сменных эксцентриков, обеспечивающих ход 0,5; 1; 3; 4 и 5 мм. Диаметр притира выбирают таким, чтобы при колебательных движениях шпинделя притир не задевал соседних зубьев. Иногда принимают диаметр притира меньше, чем шаг между зубьями протяжки.

Доводочная головка приспособления имеет подпружиненный шпиндель (рис. 17.14), позволяющий осуществлять доводку с нормированной нормальной силой, обычно равной 10—20 Н, и состоит из корпуса 1, пружины 2, гильзы 3, ограничительного кольца 4 и притира 5. Угол р наклона доводочного шпинделя должен быть равен заднему углу, а на протяжке. Если он будет больше, то при доводке придется снимать излишне большой припуск, что увеличивает изнашивание притира и время доводки. Поэтому установку доводочного шпинделя следует выполнять тщательно, чтобы обеспечить при доводке снятие равномерного слоя.

Доводка зубьев протяжек производится последовательно: вначале доводят все зубья, имеющие одинаковый задний угол, а затем зубья, имеющие по тем или иным причинам иной задний угол. Припуск после шлифования на доводку оставляется 0,01—0,02 мм и снимается за две операции: предва;

Рис. 17.14. Доводка задней поверхности круглой протяжки.

рительную и окончательную. Предварительная доводка осуществляется металлическими притирами (обычно из серого чугуна) с помощью пасты зернистостью М20 из оксида хрома и карбида бора или синтетических алмазов. Паста наносится тонким слоем и растирается на задних поверхностях зубьев протяжки. Окружная скорость протяжки принимается равной 0,25—0,30 м/с для круглых протяжек и 0,05—1,0 м/с — для шлицевых. При окончательной доводке снимается припуск 0,002—0,003 мм и обеспечивается шероховатость поверхности Ra 0,16—0,063 мкм.