Отрезные круги на бакелитовой связке
Формовочные смеси, получаемые методом одностадийного смешивания, быстро слеживаются и характеризуются наличием «свободного» пульвсрбакслита, что исключает автоматическое дозирование, равномерное разравнивание такой смеси и стабильную твердость инструмента в одной партии. Авторы предложили для получения свободнотекучей формовочной смеси использовать одновременно две смесительные машины: в одной… Читать ещё >
Отрезные круги на бакелитовой связке (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Отрезные круги на бакелитовой связке выпускаются по ГОСТ 21 963–2002 «Круги отрезные. Технические условия» двух типов: 41 — плоские (диаметром от 50 до 1800 мм) и 42 — с утопленным центром (диаметром от 400 до 1250 мм), с упрочняющими элементами (ВИ) и без упрочняющих элементов (В), предназначены для резки и прорезки металлических (М) и неметаллических (1ММ) материалов (рис. 6.12).
Отрезные круги изготавливаются методами холодного и горячего прессования из электрокорундовых (А) и карбид-кремниевых © материалов зернистостью 125−5 (Р16-Р220) по ГОСТ 3647–80.
К отрезным кругам предъявляются особые требования — высокая прочность и упругость при небольшой высоте круга. При работе отрезными кругами на операцию отрезки затрачивается меньше времени, значительно снижается расход металла по сравнению с другими способами разрезки, при.
Рис. 6.12. Типы отрезных кругов: а — плоские; б — с утопленным центром этом получают более качественные поверхности среза, часто нс требующие дальнейшей обработки. Механическая прочность кругов без упрочняющих элементов на бакелитовой связке обеспечивает их работу со скоростью 50- 63 м/с, а с упрочняющими элементами на бакелитовой связке — со скоростью 60−125 м/с. В качестве упрочняющего элемента используется стеклосетка. Круги без упрочняющих элементов изготавливаются диаметром от 50 до 500 мм и высотой от 0,3 до 5,0 мм, круги с упрочняющими элементами — диаметром от 50 до 1500 мм и высотой 2,0−15,0 мм. Основные размеры отрезных кругов приведены в табл. 6.21, 6.22.
Таблица 6.21.
Основные размеры отрезных кругов типа 41.
Д мм. | Т, мм. | //, мм. |
0,3; 0,6; 1,0; 2.0; 2,5; 3,2. | ||
0,3; 0,6; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2. | 10; 13. | |
0,6; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2. | 10; 13. | |
0,6; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,2. | 10; 13; 16; 20. | |
1,0; 1,6; 2,0; 2.5; 3,0; 3,2. | 22; 23. | |
0,6; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,2. | 13; 20; 22;23;32. | |
0.6; 0,8; 1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,2; 4,0. | 13; 20; 22; 23; 32. | |
1,0; 1,25; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,2;4,0. | 22; 22; 23; 32. | |
1,0; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,2; 4,0. | 20; 32. | |
1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 3,2; 4,0. | 22; 22;23;32. | |
1,6; 2,0; 2,5; 3.0; 3,0; 3,2; 4.0. | 20; 25.4; 32. | |
2,0; 2,5; 3,0; 3,2; 4.0; 6,0. | 22; 23; 25,4; 32; 40:51. | |
350(356). | 2,5; 3,2; 4,0. | 22; 23; 25,4; 32; 40. |
400 (406). | 3,2; 4,0; 5,0. | 25,4; 32; 40; 51; 60. |
450(457). | 3,2; 4,0; 5,0. | 25.4; 32; 40; 51; 60. |
500 (508). | 4.0; 5,0; 6,0. | 32; 40; 51; 60. |
600(610). | 5,0; 6,0; 8,0. | 32; 40; 51; 76,2. |
750 (762). | 6,0; 8,0. | 60; 80; 100; 152,4. |
6,0; 8,0; 10,0. | 60; 80; 100. | |
8,0; 9,0. | ||
8,0; 10,0; 13,0. | 80; 100; 152,4. | |
10,0; 13,0. | 100; 127. | |
10,0; 13,0. | 100; 152,4; 203,2. | |
13,0; 15,0. | 150; 152,4; 203,2. | |
16,0; 20,0. | 203,2; 304,8. |
Примечания: 1. Размеры, заключенные в скобках, применять не рекомендуется.
- 2. По заказу потребителя допускается изготовлять круги размерами, отличными от указанных в таблице.
- 3. Предельное отклонение для Н = 10 мм должно быть +0,21 мм.
Таблица 6.22.
Основные размеры отрезных кругов тина 42.
А мм. | и — Е, мм. | Я, мм. | К, мм. | Япип. мм. | *шх. ММ. |
2,0; 2,5; 3,2. | К). | ||||
2,0; 2,5; 3,2. | 35,5. | ||||
115; 125; 150; 180; 200. | 2,0; 2,5; 3,0; 3,2; 4,0. | 22; 23. | 42; 45. | 4,6. | |
400 (406). | 4,0; 5,0; 6,0. | 7,5. | |||
450 (457). | 4.0; 5,0; 6,0. | 7,5. | |||
500 (508). | 5,0; 6,0. | 40; 60. | 7,5. | ||
600(610). | 6.0; 8,0. | 60; 76,2. | |||
8,0; 10,0. | 60; 80; 100. | ||||
10; 13. | |||||
13; 16. |
Примечания: 1. Размеры, заключенные в скобках, применять не рекомендуется.
- 2. По заказу потребителя допускается изготовлять круги размерами, отличными от указанных в таблице.
- 3. Предельное отклонение для Я = 10 мм должно быть +0,21 мм.
Технологическая схема производства отрезных кругов типа 41 диаметром 600 мм методом холодного формования представлена на рис. 6.13.
Для изготовления отрезных кругов применяются: электрокорунд нормальный марки 14А зернистостью 63, электрокорунд белый марки 25А, карбид кремния черный марок 53—54С зернистостью 125—5; ориентировочно принято применять крупное зерно для обдирочного и чернового шлифования, мелкое и тонкое зерно — на отдельных операциях; связующее фенольное порошкообразное марки СФП-011 или СФП-011А; увлажнитель — жидкий бакелит марки БЖ-3 с вязкостью 8—10 с; наполнитель — криолит марок К1 и КО; стеклосетка марки СПАП или СПАП-М; пленка полиэтиленовая; бумага электропроводящая марки ЭТБ.
Поступающие в производство криолит и связующее фенольное порошкообразное просеиваются через сито с сеткой № 025.
Из стеклосетки СПАП обыкновенными вырубными штампами производится вырубка трех дисков по размерам, соответствующим диаметру круга (например, для кругов диаметром 600 мм с отверстием диаметром 127 мм один диск размером 609×129 мм (с учетом размеров пресс-формы) и два диска размером 475×129 мм). Вырубленные диски из стеклосетки подвергают термообработке, укладывая их в виде стопы из 20—30 штук по режиму 150 °C в течение 1 ч. Из полиэтиленовой пленки и прокладочной бумаги также вырубаются диски тех же размеров, что и из стеклосетки.
Отрезные круги на бакелитовой связке изготавливаются методом холодного и горячего прессования.
Приготовление формовочной смеси производится в смесительных машинах различных моделей по рецептуре, приведенной в табл. 6.23, 6.24.
Последовательность введения компонентов в смесительную машину и время смешивания: смесь абразивных материалов — 3 мин; абразивные материалы.
Рис. 6.13. Технологическая схема производства отрезных кругов диаметром 600 мм на бакелитовой связке.
Рецептура формовочной смеси для изготовления отрезных кругов твердостью Т2—ВТ Таблица 6. 2 3.
Состав прессуемой массы круга, его структура и плотность. | Твердость. | |||
Т2. | ВТ. | Т2. | ВТ. | |
Нормальный электрокорунд 14А 63. | 41,7. | |||
Белый электрокорунд 24А 50. | ; | ; | 41,7. | |
Черный карбид кремния 54С 25. | 17,0. | 17,0. | 17,0. | 16,6. |
Жидкий бакелит БЖЗ. | 6.8. | 6,3. | 7,0. | 6,5. |
Криолит. | 12,4. | 12,7. | 12,4. | 12,7. |
Связующее фенольное порошкообразное. | мл | 10,5. | 11,0. | 10,3. |
Структура. | ||||
Плотность, г/см3 | 2,5. | 2,65. | 2,5. | 2,65. |
Состав формовочных смесей для изготовления отрезных кругов Таблица 6. 2 4.
Состав формовочной смеси, %. | Источник информации. | Авторы. |
Абразив — 74. Б-76.0. | А. с. Би 1 771 939 А1 (51)5 В24 О 3/34. Масса для нзготовления абразивного инструмента. Опубл. 30.10.92. Бюл. № 40. | В.Г. Лендел, И. М. Балот, А. Ю. Сани, М. Ю. Кияк, Ю. В. Мигалина, Н. Д. Билинец, В. В. Драгунов, М. Н. Мельниковнч. |
Жидкий бакелит — 5,6−5,9. | ||
Пульвербакелит — 9,3−10,5. | ||
Криолит — 6,4−7,1. | ||
Железный сурик — 2,3−2.8. | ||
Абразивный порошок 100,0. | А. с. 663 574 А1 МКЛ2 В24 Э 3/28, В24 Э 3/34. Масса для изготовлення абразивного инструмента. Опубл. 25.05.79. Бюл. № 19. | Ю.Д. Семечко, В. И. Суровцев, И. А. У сков, В. А. Богданович, Ю. Д. Абрашкевич, Г. Н. Лысюк, Ю. А. Новиченко, И. Е. Еременко, Г. А. Сотников. |
Жидкий бакелит — 5,5−5,7. | ||
Пульвербакелит — 11.0−18,5. | ||
Криолит — 5,0−11.0. | ||
Цинк 0,03−0,65. | ||
Оксид цинка — 0,3—5.5. | ||
Шлифзерно 14А 63−11 — 80−82. | А. с. Би 1 202 736 А (51)4 В24 О 3/28, В24 О 3/34. Абразивная масса. Опубл. 07.01.86. Бюл. № 1. | А.П. Курносов. Н. А. Карпова, Л. Г. Пицына, ИЛ. Жабин, С. И. Ханко, Н. И. Фомкин, В. И. Дудин. |
Жидкий бакелит БЖЗ 4. | ||
Пульвербакелит СФП-011А 8. | ||
Криолит 3. | ||
А1(ОН)3 3−5. | ||
Абразивное зерно 14А 30, 64С 70 — 100,0. | А. с. Би 1 114 538 А В24 О 3/34. Масса для изготовления абразивного инструмента. Опубл. 23.09.84. Бюл. № 35. | Г. В. Сандул, С. Н. Свешников, П. С. Яремов, Л. Ф. Петрова. А. И. Хома, П. В. Сушко, В. И. Пятаков, В. А. Борисов, И. С. Зайцев, В. Б. Еленевич. |
Жидкий бакелит — 9,0. | ||
Криолит — 5,0. | ||
Титаноэросил -0.09−0,36. |
Состав формовочной смеси, %. | Источник информации. | Авторы. |
Шлнфзерно 93 А80 — 65−77. | А. с. Би 1 743 827 А1 В24 О 3/34. Масса для изготовления абразивного инструмента. Опубл. 30.06.92. Бюл. № 24. | A. П. Курносов, А. С. Терехов, Л. Г. Пнцына,. B. Ф. Соколов, В. А. Стружинский, А. А. Кругликов, Н. В. Спицкий, Э. В. Коняшина, А. Ф. Антипов, К. В. Камаева, Э. Е. Фомин, Е. С. Дунюшкин. |
Связующие Жидкий бакелит БЖЗ — 11−17 Пульвербакелит СФП-012 А — 11−17. | ||
Наполнители Криолит— 10−15 Пирит — 10−15. | ||
Мелкоднсперсионные отходы восстановления диоксида кремния — остальное. | ||
Абразив Крупная фракция — 8.0−18,0 Основная фракция — 27,5−39,0 Дополнительная фракция — 8,5−20,5. | А. с. 950 513 (51) МКЛ3. Масса дтя изготовления абразивного инструмента. Опубл. 15.08.82. Бюл. № 30. | Л.Н. Лупинович, Г. И. Орехов, Х. А. Мамин. Е. М. Вснцисвич, Г. Ф. Володько. |
Увлажнитель — 8,5−11,0. | ||
Наполнитель — 7,0−19,5. | ||
Связующее— 16,0−22,8. | ||
Абразивное зерно 14А — 73,0−78,0. | А. с. Би 956 749 А1 51 (5) В24 О 3/28, В24 Э 3/34. Масса для. | А.М. Сыч, Ю. Д. Семечко, И. С. Зайцев, В. В. Скопенко, В. И. Пятаков, Л. Н. Евласов, Г. В. Сандул. В. И. Рожков. |
Жидкий бакелит — 4,6−7,0. | ||
Пульвербакелит — 8,3−13,2. | изготовления абразивного инструмента. Опубл. 15.08.90. Бюл. № 30. | |
Нитрат калия — 0,15−0,65. |
с жидким бакелитом — 1,5—2 мин; с наполнителем — 2 мин; со связующим фенольным порошкообразным — 1,5—2 мин.
Формовочные смеси, получаемые методом одностадийного смешивания, быстро слеживаются и характеризуются наличием «свободного» пульвсрбакслита, что исключает автоматическое дозирование, равномерное разравнивание такой смеси и стабильную твердость инструмента в одной партии. Авторы [350] предложили для получения свободнотекучей формовочной смеси использовать одновременно две смесительные машины: в одной производить увлажнение шлифматериала и пирита жидким бакелитом, а в другой смешивать сухие компоненты связки (фенольное порошкообразное и наполнители). Затем увлажненный шлифматериал небольшими порциями помещают в смесь сухих компонентов связки во вторую вращающуюся смесительную машину, где проходит окончательное смешивание формовочной смеси. Это позволило резко улучшить качество отрезных кругов (определенное попадание в заданную твердость, равномерность твердости в одном круге и повышение коэффициента шлифования отрезных кругов в 1,3—1,5 раза).
Готовая формовочная смесь просеивается через вибросито с сеткой № 3—5. После этого смесь должна быть использована для изготовления кругов не позднее чем через 4 ч после ее приготовления.
Навеска на один круг составляет:
где V— объем круга, см3; у — плотность круга, г/см3; Рх — масса дисков из стеклосстки, закладываемых в круг, г.
Последовательность загрузки формовочной смеси в пресс-форму:
на нижнюю плиту пресс-формы укладывается диск полиэтиленовой пленки толщиной 0,3—0,5 мм, затем диск (475×129 мм) термообработанной стеклосетки и снова диск полиэтиленовой пленки, сверху диск из прокладочной бумаги;
засыпается первый слой формовочной смеси, равный 1/3 навески, и разравнивается пластинчатой ровнялкой;
на первый слой формовочной смеси укладывается диск (609×129 мм) стеклосетки диаметром на 4−5 мм меньше диаметра пресс-формы, засыпается второй слой формовочной смеси, равный 1/3 навески, и разравнивается ровнялкой;
укладывается диск стеклосетки (475×129 мм), засыпается и разравнивается третий слой формовочной смеси;
на третий разровненный слой формовочной смеси укладывается диск прокладочной бумаги, на керн пресс-формы насаживается калибровочная втулка и компенсирующее кольцо толщиной 0,5—0,7 мм, затем диск полиэтиленовой пленки, диск стеклосетки и снова диск полиэтиленовой пленки.
Прессование кругов производится «заподлицо» на гидравлическом прессе усилием 20 МН при удельном давлении 20−25 МПа с выдержкой под давлением 30−40 с, после чего давление снимается и круг выталкивается из прессформы. С боковых поверхностей заготовки снимаются верхний и нижний диски термообработанной стеклосетки, сцепленной с двух сторон полиэтиленовой пленкой для дальнейшего использования при прессовании заготовок, которые после формования 8−10 заготовок заменяются. С калибровочной втулки снимается компенсирующее кольцо, заготовка укладывается на подкладную силуми новую плиту.
Заформованные заготовки укладываются на подкладную плиту друг на друга по 5 штук, сверху накрываются плитой, на которую снова помещается 5 кругов и т. д. до 55 кругов в стопке, 220 штук на площадке. Верхние заготовки накрываются плитой, на которую укладывается груз 15−20 кг. Такая площадка с установленными заготовками транспортируется на участок термообработки (бакелизации).
Термообработка кругов осуществляется в камерных бакелизаторах. Загрузка стопок в бакелизатор производится при температуре 60−70 °С. Режим термообработки: при температуре 90 °C время выдержки 2 ч, при 100 °С— 2 ч, при 120 °C — 4 ч, при 130 °C — 2 ч, при 145 °C — 2 ч, при 165 °C — 1 ч, при 180 °C — 2 ч, при 200 °C — 4 ч; итого: 19 ч.
Указанный режим термообработки представлен в работах авторов [351, 352] с описанием процессов, идущих в указанном диапазоне температур.
По окончании термообработки стопки с кругами охлаждаются в бакелизаторе до температуры 60−80 °С, после чего вынимаются, охлаждаются до комнатной температуры, разбираются и отправляются на контроль.
Контроль кругов производится по действующим ГОСТам и ОСТам.
Точность изготовления, неравномерность высоты, радиальные и торцевые биения и выпуклость плоскостей отрезных кругов регламентируются ГОСТ 21 963;2002 (с 01.01.2008 ГОСТ Р 52 587−2006), классы неуравновешенности — по ГОСТ 3060–86: первый и второй для зернистостей 63 и мельче; первый, второй или третий для зернистостей 80 и крупнее. Отрезные круги изготовляются по рецептуре, соответствующей звуковым индексам 25—49.
В табл. 6.25 представлен пример значения звуковых индексов в зависимости от показаний приборов «Звук 1 ЮМ» и «Звук 107» при контроле кругов типа 41.
Коэффициент резания К (отношение площади разрезанной заготовки к площади изношенной части круга) при срабатывании круга до 0,75 от начального вычисляют по формуле.
где п — количество резов круга; 53 — площадь разрезаемой заготовки, см2; йн и йк — диаметр круга до и после резки, см.
Коэффициенты резания отрезных кругов в зависимости от обрабатываемых материалов и режимов обработки приведены в табл. 6.26.
Пример условного обозначения круга типа 41 с наружным диаметром О = = 400 мм, высотой Т— 4,0 мм, диаметром посадочного отверстия Н= 32 мм, из нормального электрокорунда зернистостью 80-Н, со звуковым индексом (ЗИ) 41−43 на бакелитовой связке, с упрочняющими элементами для резки металла, с предельной рабочей скоростью 80 м/с, второго класса неуравновешенности: круг отрезной 41 400×4,0×32 14 А 80-Н 41−43 ВР М 80 м/с 2 кл. ГОСТ 21 963;2002.
Таблица 6.25.
Значения звуковых индексов в зависимости от показаний приборов «Звук НОМ» и «Звук 107» при контроле кругов типа 41.
Звуковой. | Показания, кГц, для кругов размерами Ох Н, | VIM. | ||||||||||
индекс. | 356×32. | 450×51. | 500×32. | |||||||||
От. | 2,83. | до. | 3,07. | От. | 2,23. | до. | 2,42. | От. | 2,02. | до. | 2,18. | |
Свыше. | 3,07. | ДО. | 3,30. | Свыше. | 2,42. | до. | 2,61. | Свыше. | 2,18. | ДО. | 2,35. | |
Свыше. | 3,30. | до. | 3,54. | Свыше. | 2,61. | до. | 2,79. | Свыше. | 2,35. | до. | 2,52. | |
Свыше. | 3,54. | до. | 3,78. | Свыше. | 2,79. | до. | 2,98. | Свыше. | 2,52. | до. | 2,69. | |
Свыше. | 3,78. | ДО. | 4,01. | Свыше. | 2,98. | до. | 3,16. | Свыше. | 2,69. | до. | 2,86. | |
Свыше. | 4,01. | ДО. | 4,25. | Свыше. | 3,16. | до. | 3,35. | Свыше. | 2,86. | до. | 3.02. | |
Свыше. | 4,25. | до. | 4,48. | Свыше. | 3,35. | до. | 3,54. | Свыше. | 3,02. | до. | 3,19. | |
Свыше. | 4,48. | до. | 4,72. | Свыше. | 3.54. | до. | 3,72. | Свыше. | 3.19. | до. | 3.36. | |
Свыше. | 4,72. | до. | 4,96. | Свыше. | 3,72. | до. | 3,91. | Свыше. | 3,36. | до. | 3,53. | |
Свыше. | 4,96. | до. | 5,19. | Свыше. | 3,91. | до. | 4,10. | Свыше. | 3,53. | до. | 3,70. | |
Частотный. | ||||||||||||
коэффициент. | 0,1 180. | 0,931. | 0,840. | |||||||||
формы / м 1 | ||||||||||||
Табл и ца 6. 2 6.
Коэффициенты резания отрезных кругов в зависимости от обрабатываемых материалов и режимов обработки.
Обозначение круга. | Режим резания. | Коэффициент резания, не менее. | |||
Обрабатываемый материал. | Пола; ча, мм/мин. | Рабочая скорость круга, м/с. | Мощность двигателя, кВт, нс менее. | ||
41,42 400x4x32 14А 63 Н80-Н35 39ВИМ. | Сталь 10: труба 83×4 мм. | 200−300. | 15 (стационарные машины). | 2,5. | |
41,42 400x4x3251 С 63 Н35 39ВШМ. | Кирпич шамотный: 230×113 х х 65 мм. | 300−700. | 4 (стационарные машины). | 30,0. | |
41,42 400x4x32 14А 40 НЗЗ 37ЯМ. | Сталь 45: труба 25×4,5 мм. | 700−900. | 15 (стационарные машины). | 0,90. | |
41,42 230×3,0 (2,5) х 22,23 14А 40 Н; 63 Н35 39 ВКМ. | Сталь 10: труба 21,3×2,8 мм. | 200−300. | 1,8 (ручные и переносные машины). | 1,5. | |
Круги одного размера, одной характеристики и одной партии упаковываются в картонные коробки, обеспечивающие их сохранность при транспортировке и хранении. Допускается упаковывать круги в термоусадочную пленку. Транспортирование и хранение производятся по ГОСТ 27 595–88.
Для увеличения прочности высокоскоростных отрезных кругов (более 80 м/с) авторы [353) ввели в формовочную смесь (2,0−6,0% от объема массы круга) жидкий низкомолекулярный каучук, который перемешивается с жидким бакелитом. Этой смесью увлажняли абразивное зерно марки 14А, затем перемешивали с порошкообразной фенолформальдегидной связкой и наполнителями — криолитом и антимонитом.
Введение
каучука позволило повысить кажущуюся плотность круга, модуль упругости и рабочую скорость круга до 100 м/с.
Авторы [3541 в целях увеличения разрывной прочности отрезных и обдирочных кругов предлагают в формовочную смесь, состоящую из карбида кремния (63—61 вес. ч.), фенольного связующего (13,5—14 вес. ч.) и криолита, ввести полиметилгидросилоксандиол или полиэтилгидросилоксан в количестве 1,5—2,0 вес. ч., что позволяет увеличить прочность на разрыв с 28 до 40 МПа.
В работе [355] для инструмента при скоростях резания выше 80 м/с (при работе на электрических и пневматических машинах на подвесных обдирочношлифовальных и напольных станках) предлагается в формовочную смесь, состоящую (мае. %): из абразивного зерна — 34,0—51,0, из органического связующего — 6−7, из наполнителей 7−9, ввести шлак производства углеродистого феррохрома (34,0—51,0 мае. %).
Авторы [356] для изготовления отрезных кругов, работающих с Ур = 80 м/с и выше в формовочную смесь, состоящую из электрокорунда белого и карбида кремния (15—20 мае. %), вводят электрокорунд нормальный или циркониевый Таблица 6. 2 7.
Оптимальные характеристики отрезных кругов и условия их изготовления для работы при скорости 80−100 м/с.
Типоразмер круга. | Отношение. (№ | Характеристика. | Число армирующих. | Метол формования. | Плотность,. | Физико-механические показатели, МПа. | Разрывная скорость круга, м/с. | ||
круга. | стеклосеток, шт. | х 103 кг/м3 | Прочность на разрыв. | Прочность при изгибе. | Модуль упругости. | ||||
Д 605×4,5×305. | 0,50. | 14А50Т1 БУ. | 1(рабочая часть). | Холодное. | 2,5. | ; | |||
3(центральная часть). | 2,5. | 32,0. | ; | ; | |||||
Д 605×4,5×127. | 0.21. | 14А 63Т2БУ. | 1 (рабочая часть). | Холодное. | 2,5. | ; | 144−150. | ||
3(центральная часть). | 2,5. | 21,0−22,0. | 144−150. | ||||||
Д 400×2×25,4. | 0,06. | 14Л63Т2 Б. | Холодное. | 2,2. | 16,0. | ||||
Д 400×3×32. | 0,08. | 14А50Т1 Б. | ; | То же. | 2,2−2,3. | ; | ; | ||
Д 400×3×40. | 0,10. | 14А 50 СТЗ БУ. | 2,3−2,4. | 14,6−15,3. | |||||
Д 400×5,5×32. | 0,08. | 15А80Т1 БУ. | 1 (рабочая часть). | ". | 2,4−2,5. | ; | |||
3(центральная часть). | ". | 2,4−2,5. | 21,0−22,0. | ; | |||||
0,05. | 37А 80 Т2 БУ. | ; | Горячее. | 2,5−2,6. | 17,5−18.2. | 140−150. | |||
Д 500×5×25,4. | 0,05. | 37А 80 Т2 БУ. | 1 (рабочая часть). | Теплое. | 2,5. | ; | ; | 145−150. | |
0,05. | 37А 80 Т2 БУ. | 3(центральная часть). | 2,5. | 19,7. | ; | 145−150. | |||
или их смеси при количественном соотношении от 3: 1 и соотношении их зернистостей от 2: 1 до 1: 2.
В работе 13 571 определены оптимальные характеристики отрезных кругов и условия их изготовления, обеспечивающие эксплуатацию кругов при резке труднообрабатываемых металлов со скоростью 80—100 м/с (табл. 6.27):
- 1. Для обеспечения разрывной скорости кругов 142−150 м/с они должны иметь прочность на растяжение не менее 16 МПа, а на изгиб — 36 МПа. Армирование кругов повышает этот показатель на 20% (при введении одного слоя стеклосетки) и в два раза (при наличии трех слоев стеклосетки).
- 2. Разрывная прочность кругов, не армированных стеклосеткой, повышается при их изготовлении методом горячего прессования.
- 3. С уменьшением отношения (?/О от 0,5 до 0,2 (круги диаметром 600 мм), т. е. с диаметра отверстия с 305 до 127 мм, требования к прочности материала круга понижаются на 30%, что облегчает как выбор материала, так и технологический процесс изготовления круга. Авторы [3571 рекомендуют для каждой структуры отрезного круга оптимальную твердость и зернистость абразивного материала: для структуры № 7 — твердость СТ—СТ1 и зернистость 40—50; для структуры № 5 — СТ2-СТЗ и зернистость 63; для структуры № 4 — Т1-ВТ и зернистость 80.
Для исследования прочности отрезных шлифовальных кругов на бакелитовой связке, работающих со скоростью V = 100 м/с и более, авторами [358] Электростальского филиала Московского института сталей и сплавов создан специальный стенд. На стенде проведены механические испытания пяти одинаковых отрезных кругов Д 400×4×32 14А50 СТЗ Б с различными схемами их армирования (по каждой схеме отдельно) до разрушения кругов. Эти испытания позволили определить, что армирование кругов одной сеткой диаметром 390 мм и двумя боковыми сетками диаметром 200 мм обеспечивает работу' кругов при рабочей скорости 100 м/с, сокращая расходы на дорогостоящий материал Таблица 6. 2 8.
Виды брака абразивного инструмента на бакелитовой связке и его причины.
Вид и особенности брака. | Причины брака. | Операция технологического процесса. |
Несоответствие заданной высоты кругов после операции горячего прессования. | Преждевременный сброс давления во время прессования, пересушенные заготовки кругов. | Участок формования и сушки заготовок. |
Трещины на торцевой поверхности круга по арматурному кольцу. | Применение для изготовления арматурных колец материала, несоответствующего НТД. | Участок формования. |
Недожог или пережог при бакелизации. | Занижение или завышение температуры в бакелизаторе. | Участок бакелизации. |
Сетка трещин на торцевой поверхности круга. | Нарушение режима смешивания формовочной смеси, использование формовочной смеси с просроченным сроком годности. | Участок смешивания формовочных смесей, участок формования. |
Неуравновешенность абразивного круга. | Неравномерное распределение формовочной смеси в пресс-форме. | Участок формования. |
(стеклоткань) на 5%. А сравнительные испытания режущей способности отрезных кругов указанной характеристики при рабочих скоростях 80 и 100 м/с (испытания проводились на станке модели 8В241 с подачей 1000 мм/мин на прутках Ж 70 мм из стали 45) показали, что стойкость кругов при работе со скоростью 100м/с вырастает в 1,5 раза, а производительность— на 20% по сравнению со скоростью 80 м/с.
Виды брака абразивного инструмента на бакелитовой связке и его причины представлены в табл. 6.28.