Анализ организации основного вида деятельности, вспомогательного и обслуживающего хозяйства

Основное производство — производство по изготовлению той продукции, для получения которой компания была создана.

Производственный процесс — совокупность действий персонала и орудий труда, необходимых на предприятии для изготовления продукции. В структуру Группы «Черкизово» входит 7 птицеводческих комплексов полного цикла общей мощностью 400 тыс. тонн в живом весе в год, 14 современных свинокомплексов общей мощностью 180 тыс. тонн в живом весе в год, 6 мясоперерабатывающих предприятий общей мощностью 190 тыс. тонн в год, а также 6 комбикормовых заводов общей мощностью около 1,4 млн тонн в год, элеваторы мощностью свыше 500 тыс. тонн единовременного хранения и более 100 тыс. га сельскохозяйственных земель. В 2012 году Группа «Черкизово» произвела более полумиллиона тонн мясной продукции.

Благодаря вертикально интегрированной структуре, включающей выращивание зерновых, элеваторное хранение, собственное производство комбикормов, разведение, выращивание и убой животных, а также мясопереработку и собственную дистрибуцию, Группа «Черкизово» демонстрирует долгосрочный устойчивый рост продаж и прибыли. Консолидированная выручка компании по US GAAP в 2012 году выросла на 7% и составила 1 млрд 581,7 млн долл., чистая прибыль — 225,2 млн долл.

Только за последние 5 лет Группа «Черкизово» инвестировала в развитие отечественного агропромышленного сектора более 1 млрд долларов. В дополнение к существующим производственным площадкам, компания ведет строительство высокотехнологичного агроиндустриального комплекса в Ельце (Липецкая обл.) стоимостью около 20 млрд рублей.

Основные направления производства продукции ОАО «Группы Черкизово».

Мясопереработка (варено-копченые колбасы, колбасы сырокопченые, колбасы полу копченые, сосиски и т. д.).

Свиноводство (производство и реализация мяса свинины) Птицеводство (производство и реализация мяса птицы) Кормопроизводства (производство кормов для обеспечения подразделений свиноводства и птицеводства) Рассмотрим технологический процесс производства вареных колбас, сосисок и сарделек на предприятии.

Разделка — это операции по расчленению туш или полутуш на более мелкие отрубы. Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю полутушу (тушу) используют на выработку колбас. Говяжьи полутуши разделывают на 7 частей на подвесном пути. Свиные полутуши разделывают на стационарных подвесных путях и свиноразделочных конвейерах.

Обвалка — так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку производится дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши. Обвалку производят на стационарных и конвейерных столах. На обвалку и жиловку поступает охлажденное и размороженное сырье с температурой в толще мышц 1—4 С; для выработки вареных колбас — парное мясо с температурой ниже 30 С или остывшее с температурой не выше 12 С. При использовании парного мяса промежуток времени между убоем животного и составлением фарша не должен превышать 4 часа. Мясо для производства колбас после жиловки подвергают измельчению и посолу. При посоле мясо приобретает соленый вкус, липкость (клейкость), устойчивость к воздействию микроорганизмов, повышается его влагоудерживающая способность при термической обработке, что важно в производстве для вареных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, формируется вкус. При посоле мяса, предназначенного для вареных и фаршированных колбас, сосисок, сарделек и мясных хлебов, вносят 1,7—2,9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченых, варено-копченых колбас — 3 кг соли, для сырокопченых и сыро-вяленых колбас — 3,5 кг соли. В результате копчения и сушки концентрация соли в готовых изделиях повышается до 4,5—6.0%.

Для быстрого и равномерного распределения посолочных веществ мясо перед посолом измельчают. Мясо, предназначенное для вареных колбас, сосисок, сарделек мясных хлебов, перед посолом (в процессе жиловки) нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2—6, 8—12 или 16—25 мм. Мясо для полукопченых и варено-копченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 16—25 мм, мясо для сырокопченых колбас перед посолом режут на куски массой 300−600 грамм.

Мелко измельченное мясо (для вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов) перемешивают с рассолом, а более крупно измельченное мясо — с сухой поваренной солью. Продолжительность перемешивания мяса с рассолом 2—5 мин (до равномерного распределения раствора соли и полного поглощения его мясом), с сухой солью мелкоизмельченного мяса — 4—5, мяса в кусках или в виде шрота — 3—4 мин.

При посоле мяса добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5% (или его вводят при приготовлении фарша).

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре0−4С.

Мясо, измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2−6 мм, при посоле концентрированным рассолом выдерживают 6—24 ч. Мясо в кусках массой до 1 кг, предназначенное для вареных колбасных изделий, выдерживают 48—72 ч, для полукопченых и варено-копченых колбас — 48−96 ч. Мясо в кусках массой З00—600 г для сырокопченых и сыровяленых колбас засаливается120—168ч.

Фарш — смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий. В зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна. Связующим компонентом фарша, обеспечивающего гомогенность и монолитность структуры готового продукта, является мясная часть. Наиболее тщательно мясо измельчают при производстве сосисок, сарделек, варенных и ливерных колбас. При производстве полукопченых, варено-копченых, сырокопченых и сыровяленых колбас не обязательно полностью разрушать клеточную структуру сырья, однако оно должно быть достаточно измельченным, чтобы получить однородный вязкий фарш. Мясо для вареных колбас, сосисок, сарделек измельчают сначала на волчке, затем на куттере. Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, появление отеков бульона и жира, а также выход готовой продукции. Это одна из важнейших операций при производстве вареных колбас, сосисок, сарделек, мясных хлебов и ливерных колбас. Куттерование обеспечивает не только должную степень измельчения мяса, но и связывание добавляемой воды или льда в количестве, необходимом для получения высококачественного продукта при стандартном содержании влаги. Продолжительность куттерования существенно влияет на качество фарша. При обработке мяса на куттере в течение первых 3—4 мин происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими добавляемой воды и образование вязкопластичной структуры. Куттерование длится 8—12 мин в зависимости от конструктивных особенностей куттера, формы ножей, скорости их вращения. Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума.

При измельчении сырья на вакуумных куттерах получаются фарш и готовые изделия более высокого качества. Это связано с тем, что в процессе куттерования при высокой скорости вращения ножей в фарш попадает большое количество воздуха. В условиях вакуума аэрации фарша не происходит, улучшаются консистенция фарша, окраска, повышается выход готовой продукции, сокращаются число и размер микропор, увеличивается степень измельчения волокон, что приводит к повышению водосвязывающей способности и липкости фарша, увеличению плотности колбас, тормозятся окислительные процессы. Оптимальное остаточное давление, обеспечивающее высокое качество и выход продукта, составляет 0,25 * 10 Па.

Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевания фарша в оболочку, вязку и их навешивание на палки и рамы.

Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться качество и структура фарша. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.

Фарш вареных колбас на пневматических шприцах рекомендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических — при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек при 0,4—0,8 МПа, полу копченых колбас — 0,5—1,2 МПа.

Фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа. Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой. Перевязанные батоны навешивают за петли шпагата на палки так, чтобы они не соприкасались между собой.

Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий: она включает осадку, обжарку, варку, копчение, охлаждение и сушку.

Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки зависит от вида колбас. Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч.

Длительную осадку (5—7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий. Длительную осадку производят в специальной камере, где поддерживают относительную влажность воздуха 85—90% и температуру 4—8 или 2—4 С.

Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, варенные и полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90 С. В зависимости от вида колбасы обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45 ±5 С. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, придающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7 — 12%.

Варка и запекание. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при температуре 7 ± 1 С, такая температура обеспечивает гибель до 99% клеток вегетативной микрофлоры. Колбасные изделия варят в универсальной паровой камере. При варке в универсальных и паровых камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки или снижение температуры могут привести к недоварке и порче продукта в результате закисания. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.

Охлаждение. Колбасные изделия после варки направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35—38 С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—15 °С. Чтобы уменьшить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10—15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30—35 С.

Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины. Копченые колбасные изделия приобретают острые, приятный вкус и запах, темно-красный цвет и блестящую поверхность. В результате проникновения в продукт некоторых фракций дыма, особенно фенолов и органических кислот с высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, подавляется развитие гнилостной микрофлоры, увеличивается срок хранения колбас. На мясокомбинате копчение проводят в стационарных коптильных камерах.

Сушка. Эта операция завершает технологический цикл производства сырокопченых, сыровяленых, варено-копченых и полукопченых колбас. В результате понижения массовой доли влаги и увеличения массовой доли поваренной соли и коптильных веществ повышается устойчивость мясопродуктов к действию гнилостной микрофлоры. Колбасы сушат в сушильных камерах при определенной температуре и влажности воздуха.

Упаковка и хранение. Бестарное транспортирование колбасных изделий приводит к снижению их качества, деформации батонов, продолжительным погрузкам автотранспорта. Для хранения, и транспортирования колбасные изделия упаковывают в картонные короба. Для каждого колбасного изделия установлены температура, влажность и сроки хранения.

Помимо основного существуют еще вспомогательное и обслуживающее производства. Вспомогательное хозяйство создает необходимые условия для бесперебойной работы основных подразделений, оснащая их оборудованием, инструментами, поддерживая их в работоспособном состоянии и обеспечивая энергоресурсами. К вспомогательному хозяйству относятся:

ремонтное хозяйство — совокупность производственных подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по надзору за состоянием оборудования, уходу за ним и ремонту. В ОАО «Черкизово» есть специальное подразделение по ремонту станков, конвейеров и другого оборудования, которое занимается осмотром, текущим, средним и капитальным ремонтами.

Инструментальное хозяйство — совокупность подразделений, занятых приобретением или проектировкой, изготовлением, восстановлением и ремонтом технологической оснастки, ее учета, хранением и выдачей на рабочие места. Особое подразделение, связанное с технологической оснасткой, ее приобретением, ремонтом, учетом и выдачей на рабочие места, существует и в компании «Черкизово», в которой при производстве используются различные виды инструментов, крепежных изделий, сменных насадок.

энергетическое хозяйство — совокупность технических средств для обеспечения бесперебойного снабжения предприятия всеми видами энергии. В компании ОАО «Черкизово» есть отдел, занимающийся выполнением правил эксплуатации энергетического оборудования, организацией его технического обслуживания и ремонта, проведением мероприятий, направленных на экономию энергии и всех видов топлива.

Обслуживающее хозяйство призвано сформировать процессы транспортировки, складирования материалов, готовой продукции и прочее. Составляющими обслуживающего хозяйства являются:

транспортное хозяйство — комплекс средств предприятия, предназначенных для перевозки сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и других грузов. Компания «Черкизово» обладает собственным парком транспортных средств, который насчитывает более 900 рефрижераторов. Для оптимизации управления транспортом компания успешно использует автоматизированную систему формирования маршрутов и систему управления на основе GPS навигации.

складское хозяйство содержит комплекс складов, специализированных по видам материальных ресурсов и организованных с учетом требований по их хранению и переработке. Компания содержит складские помещения и современный логистический центр с большим объемом хранения (до 50 000 тонн) замороженной продукции.

ОАО «Черкизово» является одним из лидеров пищевой промышленности по внедрению и эксплуатации инновационных технологий в области складской и транспортной логистики.