Шпоночные соединения. 
Технологическое оборудование молочной отрасли. 
Монтаж, наладка, ремонт и сервис

В шпоночных соединениях наиболее часто встречаются следующие виды износа: повреждение рабочих поверхностей и граней; срез шпонок под действием сверхдопустимых крутящих моментов, смятие и выкрашивание рабочих поверхностей шпоночных канавок; износ шпоночных канавок по длине в соединениях со скользящей шпонкой.

Шпонки, поврежденные в процессе эксплуатации машин (изогнуты, со смятыми углами, поверхностями, со слабой посадкой), заменяют новыми.

Шпоночные канавки восстанавливают наплавлением металла на изношенную поверхность с последующей обработкой на станках или расширением и углублением шпоночной канавки с последующим изготовлением новой шпонки.

Расширяют и углубляют шпоночные канавки в том случае, когда износы достигают 0,1—0,15 мм. Шпоночные канавки расширяют на 15—20% первоначальной величины. При износе грани, равном 2—3 мм, на них наплавляют металл. При большем износе шпоночную канавку заплавляют металлом и делают ее на новом месте. В последнем случае, исходя из условия прочности, необходимо учитывать возможность ослабления сечения изготовлением еще одной канавки. Новые канавки располагают относительно старых под углом 90, 135 или 180°.

Если шпоночные канавки вала и отверстия в результате восстановления будут различной ширины, то применяют ступенчатые шпонки, специально изготовленные по размерам восстановленных канавок. При этом ступени шпонки изготовляют симметрично.

Шлицевые соединения.

В шлицевых соединениях наиболее часто встречаются следующие виды износа: износ рабочих поверхностей шлицев от перемещения ступицы по валу при скользящих шлицевых соединениях; смятие рабочих поверхностей шлицев в результате действующих на соединение сверхдопустимых крутящих моментов; выкрашивание рабочих поверхностей шлицев под действием динамических нагрузок; поломка отдельных зубьев шлица.

Ремонт шлицевых соединений заключается в наплавлении металла на изношенные поверхности с последующей механической обработкой в соответствии с размерами и расположением шлицев на сопрягаемой детали. Шлицы ремонтируют также путем раздачи, когда шлицевое соединение центрируют по внутреннему диаметру. Перед раздачей шлицев, которую производят вначале при помощи зубила и затем чеканки, шлицевой вал отжигают, если он закален. Каждый шлиц раздают в продольном направлении с последующей механической обработкой (рис. 12.5, а). После раздачи канавки на шлицах заваривают электросваркой, вал дополнительно отжигают, рихтуют, шлицы обрабатывают под нормальный размер и термообрабатывают (рис. 12.5, б).

В отверстиях шлицы восстанавливают строганием, долблением или протягиванием. При этом увеличивают размер шлицев на валу. Шлицевые соединения ремонтируют только у трудоемких в изготовлении деталей, а в остальных случаях заменяют новыми.

Рис. 12.5. Ремонт шлицевых соединений:

а — канавка, полученная раздачей; б — механическая обработка шлица.

Заклепочные соединения.

В заклепочных соединениях наиболее часто встречаются следующие виды износа: ослабление заклепок, погнутость стержней заклепки, срез головки, повреждение заклепочных отверстий.

Перечисленные дефекты в заклепочных соединениях обнаруживают осмотром и простукиванием (при простукивании звук должен быть чистым). Дребезжащий или глухой звук указывает на ослабление заклепок. Для проверки плотности заклепочного шва в герметических соединениях проводят гидравлические испытания.

Для удаления поврежденных заклепок необходимо разрубить головки зубилом на части, срубить их и выбить заклепку из отверстия.

После удаления заклепки отверстия с повреждением и трещинами или несовпадающие отверстия рассверливают, после чего их обрабатывают разверткой. В полученные отверстия ставят заклепки увеличенного размера и добиваются плотного прилегания склепываемых деталей друг к другу при помощи стяжки. Затем закладную головку плотно прижимают к металлу, а выступающий стержень нагревают (ацетилено-кислородным пламенем) и расклепывают. Расклепанным головкам придают правильную форму при помощи обжимки.

Сварные и паяные соединения.

Поврежденные сварные и паяные соединения исправляют с помощью сварки и пайкой. Перед этим старую сварку из дефектных мест удаляют с помощью электроинструмента, а припой со спаянных швов — шабером. Сварку и припой необходимо удалять на 10—15 мм дальше видимых трещин.

Отремонтированные сварные соединения не должны иметь непроваренных, подрезанных, пористых швов и швов, имеющих шлаковые включения.