Технология производства творога

Технологический процесс производства творога традиционным кислотно-сычужным способом осуществляется в несколько этапов:

• 1. Приемка и подготовка сырья;
• 2. Подогрев и сепарирование молока;
• 3. Нормализация и составление смеси;
• 4. Пастеризация и охлаждение смеси;
• 5. Заквашивание и сквашивание смеси;
• 6. Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;
• 7. Само прессование и прессование сгустка;
• 8. Охлаждение творога, упаковка, маркировка;
• 9. До охлаждение упакованного творога;
• 10. Замораживание творог.

Принятое молоко очищают от механических примесей на центробежных очистителях или пропускают через фильтрующие материалы. Затем молоко направляют на переработку или охлаждают до температуры 4 ± 2 °C и хранят в резервуарах промежуточного хранения. Хранение охлажденного до 4 С молока до переработки не должно превышать 12 ч, до температуры 6 °C — 6 ч.

Молоко подогревают до температуры 37 ± 3 °C и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения обезжиренного молока (в производстве нежирного творога). При выработке творога с массовой долей жира от 1,8 до 23,0% молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной, смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта.

Нормализация проводится с учетом фактической массовой доли белка в перерабатываемом сырье и коэффициента нормализации. Нормализованную смесь пастеризуют при температуре 78 ± 2 °C с выдержкой от 15 до 20 с.

Пастеризация и охлаждение смеси. После пастеризации смесь охлаждают до температуры заквашивания. Если нормализованная смесь после пастеризации не поступает непосредственно на переработку в творог, ее охлаждают до температуры 6 ± 2 °C и при этой температуре хранят в резервуарах не более 6 ч. После хранения смесь подогревают до температуры заквашивания.

Нормализованную пастеризованную смесь заквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков при температуре 30 ± 2 °C в холодное время года и 28 ± 2 °C в теплое время года. При ускоренном способе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков. В этом случае смесь заквашивают при температуре 32 ± 2 °C.

Доза закваски, в зависимости от ее активности и необходимой продолжительности сквашивания, составляет от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемой смеси; с целью ускорения процесса сквашивания в смесь вносят до 100 кг закваски на 1000 кг заквашиваемой смеси.

После внесения в смесь закваски добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемой смеси. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция от 30 до 40%. Раствор хлористого кальция готовят согласно инструкции по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, утвержденной в установленном порядке.

После внесения раствора хлористого кальция в смесь вносят сычужный порошок, пепсин пищевой или ферментный препарат ВНИИМС в виде раствора с массовой долей фермента не более 1%. Доза фермента активностью 100 000 ME на 1000 кг заквашиваемой смеси равна 1 г.

Сычужный порошок или ферментный препарат ВНИИМС растворяют в питьевой воде, предварительно подогретой до температуры 36 ± 3 °C, пепсин — в свежей профильтрованной сыворотке, подогретой до такой же температуры.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании смеси.

Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем смесь оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

± 5 °Т для творога с м.д.ж. 23,0%;

± 5 °Т — м.д.ж. 20,0; 19,0; 18,0; 15,0; 12,0; 9,0;

± 5 °Т — м.д.ж. 7,0; 5,0; 4,0;

±5°Тм.д.ж. 3,8; 3,0; 2,0;

± 5 °Т — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8%).

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 6 до 10 ч с момента внесения закваски, при ускоренном способе — от 4 до 6 ч.

Разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 2,0×2,0×2,0 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое от 30 до 60 мин для выделения сыворотки.

В случаях получения сгустка с плохим отделением сыворотки его нагревают до температуры сыворотки 40 ± 2 °C с выдержкой при этой температуре от 30 до 40 мин при производстве творога с м.д.ж. от 9,0 до 23,0%, до 38 ± 2 °C с выдержкой от 20 до 40 мин для творога с м.д.ж. от 2,0 до 7,0% и до температуры 36 ± 2 °C с выдержкой от 15 до 20 мин при производстве обезжиренного творога. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны и собирают в отдельную емкость.

Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40×80 см, заполняя их не менее чем на три четверти.

Мешки со сгустком завязывают и укладывают в установку для прессования и охлаждения творога или в пресс-тележку для само прессования и прессования. Продолжительность прессования творога в установке для прессования и охлаждения творога составляет от 1 до 4 ч в зависимости от качества полученного сгустка и от вида хлад носителя (ледяная вода, рассол).

В пресс-тележке само прессование продолжается не менее 1 ч. После само прессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передается давление от винта пресса. Прессование продолжают до достижения творогом требуемой массовой доли влаги, но не более 4 ч. Допускается от прессовка творога в пресс-тележке в холодильной камере в течение не более 10 ч. Для ускорения отделения сыворотки мешки со сгустком периодически встряхивают. При выработке обезжиренного творога обезвоживание сгустка можно также осуществлять с использованием творожного сепаратора.

Творог охлаждают в установках для прессования и охлаждения творога, на охладителях, а также в мешках или пресс-тележках в холодильной камере до температуры 12 ± 3 °C и направляют на упаковку и маркировку.

Упакованный творог до охлаждают в холодильной камере до температуры 4 ± 2 °C. После до охлаждения творога технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

С целью сохранности творога применяют замораживание, которое проводят двумя способами: в скороморозильных аппаратах и в морозильных камерах.

На линии M1-OJIK или аппаратах других конструкций замораживают творог, упакованный в брикеты массой 0,25 кг и в блоки массой 6,2 кг, до температуры -18.-25 °С. После замораживания упакованный творог укладывают в картонные или полимерные короба или другую тару отечественного или импортного производства, сохраняющую качество и количество упаковываемой продукции.

Творог в крупной упаковке (ящики, фляги) замораживают в морозильных камерах с температурой −25…−35 °С. Продолжительность замораживания составляет 50 ч. Замороженный творог перемещают в камеру хранения.

Допускается замораживать творог, упакованный в брикеты по 0,25 г и уложенный в ящики.

Традиционным кислотным способом рекомендуют получать творог обезжиренный или с массовой долей жира не более 9%.

Смесь после внесения закваски тщательно перемешивают. В случаях получения дряблого, недостаточно плотного сгустка добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашиваемого молока.

Перемешивание смеси после заквашивания продолжают от 10 до 15 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности:

± 5 °Т для творога с м.д.ж. 7,0; 9,0%;

± 5 °Т — м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0%;

± 5 °Т — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8%).

Продолжительность сквашивания смеси активной бактериальной закваской при указанных выше температурах составляет от 8 до 12 ч с момента внесения закваски; при ускоренном способе — от 5 до 7 ч.

Готовый сгусток разрезают, для ускорения отделения сыворотки в течение от 30 до 60 мин нагревают путем введения пара или горячей воды в межстенное пространство ванны. Оптимальная температура нагрева сгустка составляет 44 ± 2 °C при производстве творога с м.д.ж. 7,0; 9,0%; 42 ± 2 °C — с м.д.ж. 2,0; 3,0; 3,8; 4,0; 5,0%; 40 ± 2 °C — для обезжиренного творога (м.д.ж. 1,8%).

Сгусток, нагретый до указанных выше температур, выдерживают от 20 до 40 мин, затем охлаждают не менее чем на 10 °C путем пуска в межстенное пространство ванны холодной или ледяной воды.

Все остальные технологические операции проводят так же, как при кислотно-сычужном способе производства.

Раздельный способ производства творога. Технологический процесс состоит из следующих операций:

• — производство обезжиренного творога кислотно-сычужным способом;
• — получение высокожирных сливок;
• — смешивание обезжиренного творога со сливками;
• — охлаждение, упаковка и маркировка;
• — до охлаждение упакованного продукта.

Очищенное молоко нагревают до температуры 37 ± 3 °C и направляют в сепаратор-сливкоотделитель для получения сливок с м.д.ж. от 50 до 55%.

При необходимости сливки нормализуют до м.д.ж. от 50 до 55% путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока либо более жирных сливок. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 88 ± 2 °C с выдержкой от 15 до 20 с.

После пастеризации сливки охлаждают до температуры 38 ± 8 °C, после чего немедленно направляют в двустенный резервуар для до охлаждения до температуры 8 ± 2 °C и хранения до смешивания с обезжиренным творогом не более 5 ч. При охлаждении до температуры 3 ± 2 °C сливки можно хранить не более 18 ч.

Смешивание творога со сливками, взятыми в соответствии с рецептурами, проводят в месильных машинах, фарш мешалках или машинах другого типа сначала в месильную машину закладывают приготовленный к замесу обезжиренный творог, после чего включают мешалку и постепенно добавляют сливки. Творог смешивают со сливками до получения однородной консистенции в течение 5−10 мин, после чего его направляют на упаковку.