Практическая часть. 
Организация и обслуживание рабочих мест на предприятии

Задание 1.

Определить длительность производственного цикла обработки партии деталей, состоящей из 6 шт. при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения, если трудоемкость обработки по операциям составляет: 005−4 мин., 010−2 мин., 015−5 мин., 020−4 мин. Передача деталей поштучная. Построить графики для всех видов движения и сделать выводы об эффективности этих видов движения.

Решение Определим длительность производственного цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения используя следующие формулы:

Тпос = Еt * n,.

Тпар = Еt + (n — 1) * r,.

Тпл = Ес + n * tк, где Тпос — время обработки при последовательном виде движения предметов труда;

Тпар — время обработки (сборки) партии деталей (серии машин) при параллельном виде движения;

Тпл — продолжительность производственного процесса при параллельно-последовательном виде движения предметов труда Еt — время обработки одной детали по всем операциям в мин;

n — число деталей в партии;

r — такт выпуска, соответствующий в данном случае наиболее продолжительной операции, мин;

Ес — расчётная величина смещения;

tк — длительность последней (конечной) операции в данном производственном процессе.

В условиях последовательного вида движения деталей Еt = t1 + t2 + t3 + t4 = 4 + 2 + 5 + 4 = 15;

Тпос = Et * n = 15 * 6 = 90 мин = 1,5 ч.

Рисунок 1 — График цикла при последовательном виде движения предметов труда по операциям В условиях параллельного вида движения деталей Тпар = Et + r * (n — 1) = 15 + 5 * (6 — 1) = 40 мин, или 0,66.

Рисунок 2 — График цикла при параллельном виде движения предметов труда по операциям.

В условиях параллельно-последовательного вида движения деталей Для начала определим величину Ес.

Передача деталей поштучная, nтр = 1 шт.

Найдем минимальные смещения по операциям используя следующие обозначения: nтр — величина передаточной (транспортной) партии, которая для второго случая сочетания длительности операций определяется из соотношения с1 / t1 (с1 — минимальное смещение первой операции), во всех остальных случаях — из условий удобства транспортировки.

с1 = nтр * t1 = 1 * 4 = 4 мин;

с2 = n * t2 — (n — nтр) * t3 = 6 * 2 — (6 — 1) * 5 = - 5 мин мин;

с3 = nтр * t3 = 1 * 5 = 5 мин.

Для определения суммы смещений Ес необходимо знать число транспортных партий при передаче деталей со второй на третью операцию, которое будет равно.

k = с2 / (nтр * t2) = -5 / (2 * 1) = -2,5.

тогда сумма смещений составит величину Ес = 4 + (-5) + 5 = 4 мин.

Тп.п = Ес + n * t = 4 + 6 * 4 = 28 мин. = 0,466 ч.

Рисунок 3 — График цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям Полученные данные позволяют сделать вывод о том, что наиболее эффективным будет параллельно-последовательный вид движения, наименее же эффективным будет последовательный вид движения, так как составит наибольшее количество времени.

Задание 2.

Для изготовления детали разработаны 2 варианта технологического процесса: обработка резаньем и штамповка. Определить, какой вариант экономически целесообразнее при годовой программе 900 шт. на основе следующих данных.

Таблица.

Решение Поправочный коэффициент 1,25. Расчет сведем в таблицу 2.

Таблица 2 — Расчеты в соответствии с заданием.

При обработке резанием расходы на 603,79 руб. выше, чем при обработке методом штамповки. Следовательно, штамповка экономически целесообразнее.

Задание 3.

Определить критическую программу и установить, при каком количестве деталей в год целесообразно их обрабатывать на четырёх шпиндельном автомате вместо револьверного станка при следующих данных:

Таблица. Решение.

Количественно-критическая программа (программа равноэффективности двух технологических процессов) определяется по формуле.

K = Kf1 + kv1 * Mkr = Kf2 + kv2 * Mkr.

Mkr = (Kf2- Kf1)/(kv1- kv2).

K — общие затраты в руб/год.

Kf — постоянные затраты в руб/год.

kvпеременные затраты в руб/шт.

М — объем производства в шт./год Мkr — критический объем в шт./год.

Мkr = (1250,3 — 4800,6) / (22,5 — 16,5) = 3550,3/6,0 = 591,72 шт.

Критический объем производства примерно 592 детали.

При количестве деталей больше 592 в год выгоднее их обрабатывать на четырёх шпиндельном автомате вместо револьверного станка.

Практическое задание № 2.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ Таблица 1 — Исходные данные для выполнения практической работы.

Задание 1. Рассчитать затраты по статьям калькуляции себестоимости единицы продукции, используя исходные данные и методические указания Таблица.

Задание 1. Рассчитать затраты по статьям калькуляции себестоимости единицы продукции, используя исходные данные и методические указания.

Задание 2. Рассчитать цеховую, производственную и полную себестоимость изделия. Калькуляцию единицы себестоимости изготовления и реализации продукции привести в таблице 3.

Таблица. Решение.

Таблица 3 — Калькуляция себестоимости изготовления и реализации единицы продукции в рублях.

Задание 3.

Рассчитать действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования в цехе, если планируется его деятельность в течение года, в котором выходных и праздничных дней — 55, цех работает в 1 смену, продолжительность одной смены — 8,2 часа, плановые потери времени на ремонт 8%. Решение Действительный (эффективный) фонд времени ФД учитывает потери времени, необходимые для планового ремонта оборудования:

.

где, а — планируемый процент потерь времени для планового ремонта;

ФН — номинальный фонд времени;

ФН = (ДК — ДВП) ТСМ КСМ, где ДВП — число выходных и праздничных дней в планируемом периоде, ТСМ — продолжительность рабочей смены, ч.

КСМ — число смен в сутках.

ФК = ДК 24,.

где ДК — число календарных дней в планируемом периоде, Фк = 365?24 = 8 760 час.

Фн = (365 — 55) ?8,2?1 = 2 542 час.

Фд = Фн? () = 2542? () = 2338,64 час.

Ответ: действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования в цехе равен 2338,64 час.

Задание 4.

Определить годовую производственную мощность ведущего производства, если известны прогрессивная норма трудоемкости обработки 1-го изделия на ведущем оборудовании 10 минут (токарный станок 16 К20ФЗ), а таких станков 6.

Решение Производственная мощность М, шт. ведущего производства определяется по формуле:

.

где n — число единиц ведущего оборудования в цехе;

ФД — действительный (эффективный) фонд времени работы ведущего оборудования, ч.

МТ — норма трудоемкости обработки изделия на ведущем оборудовании, ч.

шт.

Ответ: годовая производственная мощность ведущего производства составляет 1525 шт.

Задание 5.

Определить необходимое число оборудования на годовую программу и коэффициент загрузки его по следующим операциям технологического процесса и в среднем по цеху:

рабочий труд производственный мощность Таблица.

Решение Расчет потребного оборудования и его загрузка производится в зависимости от трудоёмкости обработки изделия по каждой операции технологического процесса. Расчетное число оборудования пр. определяется по операциям по формуле:

.

где МТ. ГОД — норма трудоемкости обработки годовой программы (годовая трудоемкость, н ч). ФД — действительный фонд времени работы оборудования, ч.

n р (токарн) =.

n р (фрезер) =.

n р (сверл) =.

n р (шлиф) =.

Коэффициент загрузки оборудования КЗ.О. характеризует степень его использования в течение смены и определяется по формуле:

.

где СР — количество станков по расчету, шт.

СП — принятое количество станков, шт.

Кт = 11,69/12 = 0,97.

Таблица. Расчеты сведем в таблицу:

Задание 6.

Определить, как изменится годовая программа выпуска изделий, если в августе ввели в действие 4 новых ведущих станка, а в ноябре ликвидировали 6 станков?

Изменится ли расчетное и принятое число других видов станков по операциям технологического процесса?

Дать оценку эффективности использования производственного оборудования.

Решение Используя данные предыдущей задачи, определим изменение годовой программы. Для этого определим среднегодовую производственную мощность оборудования:

.

где МВ — ввод мощностей в течение года, МН — мощность на начало года (входная),.

МЛ — ликвидация (выбытие) мощностей в течение года,.

n1, n2 — количество полных месяцев с момента ввода мощностей в действие до конца года и с момента выбытия мощностей до конца года.

рабочий труд производственный мощность Таблица. Рассчитаем помесячно.

Если n увеличится на 4 шт, то годовая программа = (((11+4)?2338,64)?60)/41 = 51 336 51 336/12 = 4278.

На конец года n = 15 — 6 = 9 станков = 30 801,6 шт. годовая программа.

30 801,6 /12 = 2566,8.

Нарастающим итогом получили годовой выпуск продукции в 40 035,1 шт.

Необходимо определить, увеличится ли количество станков по другим операциям технологического процесса.

Таблица.

Для оценки эффективности используем коэффициент использования среднегодовой мощности:

где К и.ср.м. — коэффициент использования среднегодовой мощности;

Пф — фактический выпуск продукции;

Мср — среднегодовая мощность.

Сравним:

Коэффициент увеличился. Программа эффективна.

Ответ: 1) годовой выпуск продукции увеличился на 3235 шт.

2) расчетное число других видов станков по технологическим операциям увеличится, увеличится на 1 станок шлифовальный и сверлильный. 3) данная производственная программа эффективна.