Проект пассажирского вагонного депо с разработкой контрольного пункта автосцепки

Проект пассажирского вагонного депо с разработкой контрольного пункта автосцепки

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к дипломному проекту

РЕФЕРАТ

Дипломный проект

Стр. 114, рис. 5, табл.27, использованных источников 24

ПАССАЖИРСКОЕ ВАГОННОЕ ДЕПО, РЕКОНСТРУКЦИЯ, КОНТРОЛЬНЫЙ ПУНКТ АВТОСЦЕПКИ, КОРПУС АВТОСЦЕПКИ, КОНТРОЛЬ, МЕХАНИЗАЦИЯ, ЭКОНОМИКА, ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

Проект реконструкции контрольного пункта автосцепки пассажирского вагонного депо Ростов СКЖД на основе внедрения поточного метода ремонта вагонов.

Вариант организации контрольного пункта автосцепки вместо участка ремонта автосцепки с разработкой технологии ремонта и контроля.

Экономический анализ реконструкции контрольного пункта автосцепки.

Разработка мероприятий по охране труда и окружающей среды.

СОДЕРЖАНИЕ Введение

1. Вагонное депо

1.1 Характеристика пассажирского вагонного депо Ростов СКЖД

1.2 Предложения по совершенствованию организации ремонта пассажирских вагонов в вагонном депо Ростов СКЖД

1.3 Определение режима работы депо

1.4 Определение штата работников депо

1.5 Определение параметров поточной линии ремонта пассажирских вагонов в условиях вагонного депо Ростов СКЖД

1.6 Организация работ в ВСУ

1.7 Организация работ в МО

1.8 Организация работ в тележечном участке

1.9 Организация работ в колесно-роликовом участке

1.10 Организация работ в кузнечном отделении

1.11 Организация работ в слесарно-комплектовочном и механическом отделении

1.12 Организация работ в авто контрольном пункте (АКП)

1.13 Организация работ в деревообрабатывающем отделении

1.14 Организация работ в обойном отделении и отделении резки стекол

1.15 Организация работ в сварочном отделении

1.16 Организация работ в отделении по ремонту электрооборудования

1.17 Организация работ в отделении ремонта холодильного оборудования

1.18 Организация работ в отделении декоративного напыления

1.19 Организация работ в отделении по ремонту устройств отопления, водоснабжения и вентиляции

1.20 Организация работ в полимерном отделении

1.21 Организация работ в жестяно-кровельном отделении

1.22 Определение параметров помещений вагонного пассажирского депо Ростов СКЖД с учетом реконструкции

1.23 Расчет отопления депо

1.24 Расчет потребности депо в электроэнергии

1.25 Расчет потребности депо в воде

1.26 Расчет потребности депо в сжатом воздухе

2. Контрольный пункт автосцепки

2.1 Организация работ ремонта автосцепного оборудования в депо Ростов СКЖД

2.2 Предлагаемый вариант организации работ ремонта автосцепного оборудования в КПА

2.3 Годовая программа ремонта автосцепного оборудования КПА

2.4 Определение штата работников КПА

2.5 Определение производственной площади

2.6 Контроль корпуса автосцепки феррозондовым методом

2.7 Пресс для выправления корпуса автосцепки

3. Анализ износов и неисправностей корпуса автосцепки

4. Безопасность и экологичность решений проекта

4.1 Обеспечение безопасности работ на контрольном пункте автосцепки

4.2 Охрана окружающей среды

5.Экономический анализ реконструкции КПА Список использованных источников

ВВЕДЕНИЕ

Эффективное использование парка пассажирских вагонов неразрывно связано с улучшением организации ремонта вагонов на вагоноремонтных предприятиях.

С целью повышения эффективности производства, улучшения качества ремонта вагонов в вагонных депо совершенствуются технологические процессы ремонта вагонов и их узлов, вводятся в эксплуатацию новые высокопроизводительные машины и механизмы, широко внедряется более прогрессивный поточный метод деповского ремонта вагонов.

При поточном методе ремонта вагонных депо достигается высокая степень механизации всех ремонтных и вспомогательных работ с использованием более совершенного оборудования и технологической оснастки, максимальная параллельность работ и строгое соблюдение последовательности их выполнения; четкая специализация ремонтных позиций на выполнение определенных операций; наилучшее использование рабочего времени; одновременность выполнения работ на всех ремонтных позициях поточной линии; использование транспортных средств для перемещения вагонов, их узлов и деталей на всем технологическом цикле выполнения работ; строгое соблюдение ритмичности выполнения отдельных ремонтных операций и всего технологического процесса; более эффективное использование производственных площадей и ремонтных средств вагонных депо.

Таким образом, одним из главных направлений технического прогресса вагонного депо Ростов СКЖД является поточный метод ремонта пассажирских ЦМВ, а также их узлов, где это возможно.

При совершенствовании технологии ремонта пассажирских ЦМВ в депо Ростов СКЖД особое внимание следует уделить вопросам, связанным с организацией малярного отделения в отдельном отапливаемом помещении, а также механизацией процессов окраски и сушки вагонов.

1. ВАГОННОЕ ДЕПО

Вагонное депо Ростов СКЖД предназначено для производства деповского ремонта пассажирских вагонов и специализировано на ремонте цельнометаллических вагонов всех типов, кроме вагонов-ресторанов. Этот тип ремонта предназначен для поддержания вагонов в исправном техническом состоянии между заводскими ремонтами.

1.1 Характеристика пассажирского вагонного депо Ростов СКЖД Вагонное депо сквозного типа имеет десять фракционных путей, из которых три пути ремонтные, два — для отстоя вагонов, один путь — объездной, два пути для погрузки и выгрузки материалов и колесных пар, два пути — выставочные для отстоя выгонов, подаваемых в ремонт и из ремонта.

Ремонт вагонов производится поточностационарным методом.

План вагонного депо со всеми зданиями и сооружениями представлен на чертеже И9.047.1.039.01.СЧ Таблица 1 Общая характеристика депо.

Ремонт вагонов и их узлов в вагонном депо Ростов СКЖД организован на низком уровне, не отвечающем современным требованиям. Вопервых практически отсутствует малярное отделение, вместо него есть не отапливаемый ангар, в связи с этим малярные работы ведутся и в вагоносборочном участке ВСУ. Такая организация работ с использованием лакокрасочных недопустима. Окраску вагонов производят вручную, отсутствуют камеры сушки. Во-вторых, отсутствует тележное отделение, работы по ремонту тележек, их очистки, сборке и разборке ведутся практически вручную в ВСУ. В-третьих, ремонт автосцепного оборудования ведется в разных отделениях, таким образом, контрольного пункта автосцепки (КПА) в депо нет, вместо него существует участок по ремонту автосцепок. Тяговые хомуты и поглощающие аппараты проходят ремонт в сварочном и механическом отделении в основном блоке производственных участков и отделений. Следует отметить, что степень механизации производства достаточно низкая.

1.2 Предложения по совершенствованию организации ремонта пассажирских вагонов в вагонном депо Ростов СКЖД Проанализировав все недостатки вагонного депо Ростов СКЖД, предлагается ряд мер, связанных с реконструкцией депо и участка по ремонту автосцепки, а также улучшением технического оснащения производственных участков и отделений.

В частности предлагается:

— перевести ремонт вагонов на поточный метод;

— сделать пристройку малярного отделения на два вагона;

— сделать пристройку для перенесения ряда участков и организации ремонта тележек с применением современного метода ремонта тележек;

— сделать пристройку к участку по ремонту автосцепок и организовать КПА, со всеми, ему присущими отделениями;

— внедрить окраску вагонов с применением самодвижущихся площадок, на которых смонтированы распылительные головки для нанесения краски в электростатическом поле;

— внедрить сушильные установки на МО;

— применить современную технологическую оснастку в производственных отделениях в соответствии с последним Руководством по деповскому ремонту ЦМ вагонов /1/.

1.3 Определение режима работы депо Режим работы включает в себя определение годовой программы ремонта пассажирских вагонов заданных типов, количество смен, а также фонда рабочего времени депо.

Годовая программа ремонта вагонов Годовая программа ремонта пассажирских вагонов депо Ростов СКЖД с принятыми изменениями составляет N_в=710 вагонов.

По типам вагонов программа составляет:

ЦМО — открытые 400 вагонов ЦМК — купейные 270 вагонов ЦММ — мягкие 40 вагонов.

Фонд рабочего времени депо.

Предлагается организация работы депо в односменном режиме с прерывной пятидневкой 40-ка часовой неделей, с двумя выходными днями и продолжительностью рабочей смены 8 часов.

Фонд рабочего времени рассчитывается для 2004 года.

Определяем годовой фонд времени явочного рабочего с нормальной продолжительностью рабочего времени по формуле (1) /2/

F_ЯВ = (D_К — d_ПР) t_СМ — d_СК t_СК, час, (1)

где D_К — число календарных дней в году, D_К=366 дн.;

d_ПР — число нерабочих дней в году, d_ПР = 114 дн;

t_СМ = 8 ч — продолжительность рабочей смены;

d_СК — количество предпраздничных дней, d_СК=7 дн;

t_ск=1 ч — продолжительность сокращения рабочего дня.

F_яв = (366 — 114) 8 — 7 1 = 2009 час.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяем по формуле (2).

F_д^об = F_яв (1 — К_об/100), час, (2)

где К_об = 5% - коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования.

F_д^об = 2009 (1 — 5/100) = 1909 час.

1.4 Определение штата работников депо Расчет численности рабочих на деповский ремонт пассажирских вагонов производится по формуле (3) /2/.

чел.,(3)

где N_i — программа деповского ремонта для каждого типа вагона:

N_ЦМО = 400 ваг., N_ЦМК = 270 ваг., N_ЦММ = 40 ваг.

H_i — трудоемкость ремонта вагона по типам, /3/

H_ЦМО = 465чел•час., H_ЦМК = 459 чел•час., H_ЦММ = 428 чел•час.;

k = 1,03 — коэффициент на перевыполнение норм выработки.

Суммарное количество производственных работников составляет:

R_яв⁰¹ = R_яв^ЦМО + R_яв^ЦМК + R_яв^ЦММ = 90+60+8 = 158 чел.

Распределение работников по участкам (отделениям) и профессиям представлено в таблице 2/3/

Таблица 2 Штатная ведомость работников депо

Определяем списочное количество производственных рабочих по формуле (4) /2/

R_СП = R_ЯВ k₃, чел., (4)

Где k₃ =1.1 — коэффициент замещения явочных рабочих.

R_СП = 1581,1=174 чел.

В соответствии с нормами расчета /3/ численность вспомогательных рабочих принимаем 16% от числа основных производственных рабочих, количество инженерно-технических работников — 6%, количество служащих — 2%, количество младшего обслуживающего персонала — 2%. Исходя из процентного соотношения, определяем численность работников:

R_ВСП =0,16 R_ЯВ = 0,16 158=25 чел

R_ИТР =0,06 R_ЯВ = 0,6 158=10 чел.

R_СЛ =0,02 R_ЯВ = 0,2 158=3 чел.

R_МОЛ =0,02 R_ЯВ = 0,2 158=3 чел.

Определяем общее количество работников депо:

R_ОБЩ = R_СП + R_ВСП + R_ИТР + R_СЛ + R_МОЛ = 174+25+10+3+3=212 чел.

1.5 Определение параметров поточной линии ремонта пассажирских вагонов в условиях вагонного депо Ростов СКЖД Определяем число позиций в ВСУ (число стойл) по формуле (5)

см, (5)

где T — время нахождения вагона в ремонте, Т = 40 час;

m — количество смен, m =1.

Определяем максимально допустимое число позиций на поточной линии по формуле (6)

ваг., (6)

где R_ПЛ — ритм поточной линии, мин, который определяется по формуле (7).

мин/ваг, (7)

где _ПЛ =0,95 — коэффициент использования поточной линии;

K_В — количество вагонов на одной позиции, К_В = 1 ваг.;

F_ПЛ — фонд рабочего времени поточной линии ремонта вагонов принимается равным фонду рабочего времени явочного рабочего F_ПЛ=F_ЯВ =2001 час.

Принимаем число позиций в ВСУ равным 15.

Таким образом, получаем три ремонтные поточные линии, на которых ремонтируется по пять вагонов.

Из них три вагона проходят основной ремонт в ВСУ на трех позициях, а два вагона находятся в МО на двух позициях окраски вагонов.

Определяем суточный выпуск вагонов из ремонта по формуле (8).

ваг/сут, (8)

где D_РАБ = 251 дн — количество рабочих дней в году.

=2,8 ваг/сут.

Проверяем соответствие выбранного цикла поточной линии, равного 40 часам, расчетному:

Т_ПЛ = R_ПЛ Ф_Р — 160,615 = 2409 мин ,

что составляет примерно 40 часов. Таким образом, выбранные параметры поточной линии верны.

Ритм выпуска вагонов из ремонта определяем по формуле (9)

(9)

Фронт работы ВСУ с МО составляет:

F_ПЛ =T_ПЛ = 0,37 540 = 15 ваг.

Ремонт вагонов производится в соответствии с разработанным графиком деповского ремонта, представленного на чертеже.

1.6 Организация работ в ВСУ Ремонт в ВСУ производится по принципу замены неисправных и пополнения отсутствующих частей заранее отремонтированными или новыми, отвечающими требованиям Руководства по деповскому ремонту №ЦЛ4255. /1/.

Составные части и детали вагона осматривают, неисправные снимают и отправляют в соответствующие отделения и участки для ремонта.

Подъем вагонов осуществляется электродомкратами, грузоподъемностью 30 т каждый. Позиции поточных линий оснащены необходимыми механизмами, приспособлениями и инструментом, ускоряющими и облегчающими производство работ. Tранспортировка деталей осуществляется на электрокарах, электронагрузчиках, а также мостовым краном грузоподъемностью 10 т.

Программа вагоносборочного участка составляет N_В = 710 вагонов.

Оборудование ВСУ.

Расположение участков и отделений в блоке основных производственных участков, а также расстановка оборудования приведены на чертеже.

Номенклатура оборудования, применяемого в ВСУ, приведена в таблице 3 /4/.

Таблица 3. Ведомость оборудования ВСУ

1.7 Организация работ в МО В МО производят подготовку вагонов под окраску (шпатлевание, зачистка), окраску и сушку наружных и внутренних поверхностей вагонов и их узлов, а также постановку трафаретов на вагоны.

Программа ремонта вагонов в МО составляет N_В = 710 вагонов.

Оборудование МО.

Для обеспечения качественного выполнения окрасочных работ отделение оборудуется:

— агрегатами для механизированной окраски вагонов в электростатическом поле — 3 шт.

системой принудительной приточно-вытяжной вентиляции;

передвижной установкой для сушки вагонов — 3 шт.

1.8 Организация работ в тележечном участке В тележечном участке производят плановый ремонт тележек пассажирских вагонов. Ремонт ведется стационарным методом с последовательным расположением оборудования. На участке предусмотрены отделения для ремонта рычажной передачи и гидравлических гасителей колебаний (ГГК).

Детали и составные части тележек ремонтируют в соответствии с Руководством по ДР /1/ и Инструкцией по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров ТРМ32ЦВ201−88. Ремонт ГГК выполняется в соответствии с техническими указаниями № 301−93 ПКБ ЦВ МПС /5/ и /6/.

Программа тележечного участка определяется количеством тележек, поступающих из ВСУ и составляет

N_Т = S_Т N_В, шт.,

где S_T = 2 — количество тележек на одном вагоне.

N_T = 2 710=1420 шт.

Оборудование тележечного участка.

Таблица 4. Ведомость оборудования тележечного участка.

1.9 Организация работ в колесно-роликовом участке Участок предназначен для ремонта, полного и обыкновенного освидетельствования колесных пар, поступающих из-под ремонтируемых вагонов и с ПТО.

Колесные пары освидетельствуются и ремонтируются в соответствии с технологическим процессом ремонта колесных пар в колесно-роликовом участке, который определяет полностью и однозначно последовательность технологических операций, способы ремонта и контроля, предельно-допустимые величины износов и допусков, при которых сборочные единицы и детали выпускают без восстановления или с восстановлением размеров, оборудование, инструмент, а также меры личной безопасности.

Колесные пары, требующие ремонта со сменой элементов, отправляются в ВКМ ст. Батайск.

Программа ремонта колесных пар определяется по формуле (10)

N_К = 1,2 S_К N_В, шт., (10)

где 1,2 — коэффициент, учитывающий 20% колесных пар, доставляемых с ПТО;

S_К = 4 — количество колесных пар на одном вагоне.

N_K = 1,2 4 710 = 3408 шт.

Оборудование колесно-роликового Для расчета количества потребного оборудования воспользуемся формулой (11)

ст., (11)

где H — норма станко-часов на обработку колесной пары, ст-час.;

Определяем количество станков по типам с учетом нормы станко-часов соответствующего станка.

— колесно-токарные станки:

Принимаем А_КТ = 2 ст.

— Шеечно-накатные станки:

Принимаем А_ШН = 2 ст.

Остальное оборудование выбирается в соответствии с технологическим процессом и Инструкцией по ремонту колесных пар.

Для определения длины парка для размещения колесных пар L_КП необходимо определить требуемый запас колесных пар П_КП по формуле (12)

(12)

где К₂ = 0.002 — поправочный коэффициент

L = 500 — расчетное расстояние

t= 2 час — расчетное время ремонта

S_С = 250 км/ч — расчетная среднесуточная скорость доставки колесных пар;

D_Р = 251 — количество рабочих дней в году.

Необходимое оборудование для колесно-роликового участка представлено в таблице 5.

Таблица 5. Ведомость оборудования колесного участка.

1.10 Организация работ в кузнечном отделении В кузнечном отделении ремонтируют детали вагонов способом пластической деформации, выправляют деформированные входные т откидные площадки, косынки фартуков переходных площадок, подножки тамбуров, штампуют заготовки для вагонных деталей.

Программа отделения складывается из:

— ремонтной ковки, необходимой для выполнения основной программы ремонта вагонов;

— новой поковки, предназначенной для изготовления штампов и приспособлений;

— поковки для нужд эксплуатации.

Основная программа ремонта определяется по формуле (13)

N_К = _К К_К N_В Р, кг, (13)

где _К=1,12 — коэффициент, учитывающий поковку на хозяйственные нужды;

К_К = 0,25 — коэффициент перевода ремонтной поковки в новую;

Р = 200 кг — масса поковки на один вагон.

N_К = 1,12 0,25 710 200 = 39 760 кг.

Объем поковки для нужд эксплуатации составляет 35% от N_R

N_К.Э. = 39 760 0,35 = 13 916 кг.

Общая программа ремонта составляет

N_К^ОБ = 39 760 + 13 916 = 53 676 кг Оборудование кузнечного отделения.

Потребное количество оборудования определяется по формуле (14)

(14)

где К_КI — коэффициент, учитывающий распределение поковок между агрегатами;

H_КI — часовая производительность оборудования;

I — тип оборудования.

Определяем потребное количество кузнечного оборудования по типам Молоты:

Принимаем 1 молот.

Горны:

Принимаем 1 горн.

Газосварочные аппаратуры:

Принимаем 1 аппарат.

1.11 Организация работ в слесарно-комплектовочном и механическом отделении Слесарно-комплектовочное отделение предназначено для ремонта механизмов подъема и фиксации оконных штор, дверных замков, оконных прутиков и кронштейнов для них, механизмов подъема опускных окон, сеток, решеток, металлической фурнитуры и других деталей и узлов внутреннего убранства вагона.

Механическое отделение служит для обеспечения производственных отделений и участков отремонтированными и вновь изготовленными деталями и узлами, необходимыми при ремонте пассажирских вагонов, а также для создания неснижаемого запаса комплектующих узлов и деталей.

Программа ремонта назначается с учетом поточности ремонтных операций ВСУ.

Оборудование слесарно-комплектовочного и механического отделений.

Потребное количество оборудования отделений определяется по формуле (15)

cm, (15)

где Н_ст = 30 ст.час. — расход станко-часов на один вагон;

m_см = 1 — число смен;

_ст = 0,95 — коэффициент использования станка;

1,2 — коэффициент, учитывающий потребность в обработке деталей для нужд ПТО

ст.

Станки распределяются по типам в следующем соотношении:

— токарно-винторезные32%4 станка;

— поперечно-строгальные22%2 станка;

— фрезерные18%2 станка;

— болторезные16%2 станка;

— сверлильные12%2 станка.

Таблица 6 Ведомость оборудования слесарно-комплектовочного и механического отделений.

1.12 Организация работ в автоконтрольном пункте (АКП) АКП предназначен для осмотра, испытания и ремонта тормозного оборудования, кроме рычажной передачи. Ремонт тормозного оборудования производится в объеме регламентируемом Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ-292 и в соответствии с Типовым технологическим процессом ремонта тормозного оборудования.

Снятые с вагонов тормозные приборы, концевые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускные клапаны и стоп краны транспортируются в специальных кассетах, исключающих повреждения изделий. На приварочные фланцы воздухораспределителей устанавливаются предохранительные щиты.

Оборудование АКП.

Таблица 7 Оборудование АКП

1.13 Организация работ в деревообрабатывающем отделении В отделении выполняют работы по ремонту и изготовлению деталей оконных рам и деревянных деталей, обрешетки кузова, настила пола, облицовки стен, потолков и перегородок. Ремонт деревянных деталей производится в соответствии с Инструкцией по ремонту деревянных деталей грузовых и пассажирских вагонов.

Программа ремонта назначается с учетом обеспечения поточности ремонтных операций ВСУ.

Оборудование деревообрабатывающего отделения Потребное количество деревообрабатывающих станков определяется по формуле (16)

n_cт =, ст (16)

Где: = 5000 м³ — общая годовая программа отделения по обработке пиломатериалов;

С_д = 4,8 ст-час — затраты станко-часов на обработку 1 м³ пиломатериалов;

F_q.ст = 1901 ч — действительный годовой фонд времени;

К_исп = 0,85 — коэффициент использования оборудования

n_ст = = 15ст Таблица 8 Ведомость оборудования деревообрабатывающего отделения

1.14 Организация работ в обойном отделении и отделении резки стекол В обойном отделении ремонтируют обивку мебели методом проклеивания заплат и подложек к основе или путем прошивания заплат по периметру; изготавливают новую обивку; меняют поролон на диванах; ремонтируют и шьют новые шторы.

В отделении резки стекол производят ремонт оконных стекол путем изготовления новых взамен разбитых.

Программа ремонта отделений с учетом обеспечения поточности ремонтных операций ВСУ назначается.

Оборудование в обойном отделении и отделении резки стекол В отделениях применяются:

— верстак 1

— швейная машина 2

— стол для раскроя материала 3

— стеллаж 2

1.15 Организация работ в сварочном отделении В электросварочном отделении ремонтируются снятые с вагона и требующие наплавки или ремонта сваркой детали и узлы переходных площадок, входных и откидных площадок, буферных комплектов, металлические двери тамбуров вагона и съемное оборудование отопления и водоснабжения.

Оборудование сварочного отделения Необходимое количество оборудования определяется по суммарной затрате времени, определяемой по формуле (17)

Т_св = К_св• t_о (17)

Где: К_св = 1,28 — коэффициент, учитывающий время на приготовления и вспомогательные операции;

t_о — основное время сварки, определяется по формуле (18) для полуавтоматической сварки и наплавки, час

t_о =, час (18)

где: м=1,2 — коэффициент, зависящий от положения шва;

=7,8г/см³ — удельная масса металла;

V_напл=1000см³ — объем наплавки металла на вагон

Y_св = 200А — сила сварочного тока

_св = 25 г/А•час — коэффициент наплавки

t_о = 1,2 = 1,9 час Т_св = 1,28•1,9 = 2,43час Количество единиц сварочного оборудования определяем по формуле (19)

А_св = К_с.э., ап (19)

Где: К_с.э.=1,4 — коэффициент, учитывающий нужды эксплуатации;

_н = 0,7 — коэффициент использования аппарата.

А_св = 1,4 = 1,8 ап Принимаем 2 полуавтомата

1.16 Организация работ в отделении по ремонту электрооборудования В состав отделения входят следующие отделения

— по ремонту электроаппаратуры;

— по ремонту электрических машин;

— аккумуляторное В свою очередь, эти отделения включают в себя ряд участков.

Отделение по ремонту электрических машин включает в себя:

— участок ремонта электрических машин;

— пропиточно-сушильный участок

Аккумуляторное отделение включает в себя

— зарядную станцию;

— участок ремонта и зарядки кислотных аккумуляторов;

— участок промывки и ремонта щелочных аккумуляторов;

— участок приготовления щелочного электролита;

— участок зарядки щелочных аккумуляторов.

Ремонт электрического оборудования вагонов производится в соответствии с Руководством по капитальному ремонту электрического оборудования пассажирских вагонов ЦТВР/4099 и Руководства по ДРЦМВ.

Испытание отремонтированного высоковольтного оборудования проводится на специализированном участке за пределами цеха.

Оборудование отделения по ремонту электрооборудования.

Таблица 9. Ведомость оборудования отделения по ремонту электроаппаратуры.

Таблица 10. Ведомость оборудования отделения по ремонту электрических машин.

Таблица 11. Ведомость оборудования аккумуляторного отделения.

1.17 Организация работ в отделении ремонта холодильного оборудования Отделение предназначено для ремонта агрегатов кондиционирования воздуха и холодильного оборудования. Ремонт холодильного оборудования организуется по агрегатному методу, при этом компрессоры, конденсаторы, испарители и прочее оборудование, снятое с вагонов, до подачи в отделение подвергается наружной очистке и обмывке.

Оборудование отделения ремонта холодильного оборудования Таблица 12. Ведомость оборудования отделения по ремонту холодильного оборудования.

1.18 Организация работ в отделении декоративного напыления В отделение наносят защитно-декоративное покрытие на детали вагонов и полируют алюминиевые детали.

Программа ремонта определяется с учетом обеспечения поточности ремонтных операций ВСУ.

Оборудование отделения декоративного напыления.

Оборудование отделения декоративного напыления приведено в таблице 13.

Таблица 13. Ведомость оборудования отделения декоративного напыления.

1.19 Организация работ в отделении по ремонту устройств отопления, водоснабжения и вентиляции Отделение предназначено для промывки, осмотра и ремонта воздухонагревателей, расширителей, труб отопления и водоснабжения, кранов и баков, рабочих и запасных фильтров, насосов и других узлов и деталей систем отопления и вентиляции.

Программа ремонта назначается с учетом обеспечения поточности ремонтных операций ВСУ.

Оборудование отделения по ремонту устройств отопления, водоснабжения и вентиляции.

Таблица 14. Ведомость оборудования отделения по ремонту устройств отопления, водоснабжения и вентиляции.

1.20 Организация работ в полимерном отделении Отделение предназначено для изготовления и ремонта вагонных деталей из пластмасс и резины, а также для напыления полимерных материалов на поверхности металлических деталей вагона.

Программа ремонта назначается с учетом обеспечения поточности ремонтных операций ВСУ.

Оборудование полимерного отделения.

Таблица 15. Ведомость оборудования полимерного отделения.

1.21 Организация работ в жестяно-кровельном отделении В отделении изготавливают новые кожухи грязевиков, пороги, кожухи систем отопления, фановые и сливные трубы и другие детали, и узлы из кровельной жести.

Программа ремонта назначается с учетом обеспечения поточности ремонтных операций ВСУ.

Оборудование отделения жестяно-кровельного В отделении используют следующее оборудование

— верстак;

— вальцы;

— ножницы рычажные;

— кантовочная установка;

— верстак для выполнения паяльных работ.

1.22 Определение параметров помещений вагонного пассажирского депо Ростов с учетом реконструкций Таблица 16. Свод основных параметров помещений депо.

1.23 Расчет отопления депо Отопление производственных и служебно-бытовых помещений производит котельная, расположенная на территории депо.

Определяем расход тепла на отопление ВСУ по формуле (20)

Q_{o =} C•V (t_b — t_n), кДЖ/час (20)

где: Степловая характеристика помещения, кДЖ/м³•К•час с = 2,5 — для производственных помещений, с = 2 — для вспомогательных помещений, с = 1,65 — для служебно-бытовых;

V = 43 546 м³ — объем ВСУ;

t 16^oC — Расчетная внутренняя температура воздуха;

t_H = -15^oC — расчетная наружная температура воздуха.

Q_ВСУ=2,5•43 546•[16-(-15)] = 3 374 815 кДж/час.

Расход тепла на обогрев вагонов рассчитывается по формуле (21)

Q_B = Q_B^уд • n, кДж/час, (21)

Где Q_B^уд = 756 000 кДж/час — количество тепла, расходуемое на обогрев одного вагона;

n = 3 — количество обогреваемых вагонов.

Q_B = 756 000 • 3 = 2 268 000 кДж/час.

Расход тепла на подогрев наружного воздуха, проникающего через открытые ворота, определяем по формуле (22)

q = Z • 0,237 • (t_B — t_H), кДж/час, (22)

где Z = 15 000 м³ — количество проникающего воздуха через открытые ворота в течение 10 минут;

— тепловая характеристика.

q = 15 000•0,995• [16-(-15)] = 462 675 кДж/час.

Общее количество тепла, необходимое для отопления ВСУ составляет

= 3 374 815+2268000+462 675 = 6 105 490 кДж/час.

Расход тепла на отопление остальных производственных и вспомогательных помещений определяем по формуле (23)

Q_всп = с • V_всп (t_в— t_н), кДж/час,(23)

где V_всп = 23 566 м³ — общий объем вспомогательных отделений.

Q_всп = 2 • 23 566 • [16-(-15)] = 1 461 092 кДж/час.

Расход тепла на отопление служебно-бытовых помещений рассчитываем по формуле (24)

Q_сл.б. = с• V_сл.б. • (t_в — t_н), кДж/час,(24)

где V_сл.б. = 6762 м³ — объем служебно-бытовых помещений.

Q_сл.б = 1,65 • 6762 • [16-(-15)] = 345 876 кДж/час.

Расход тепла для нагрева воды душевых определяем по формуле (25)

Q_g = 5• g • t, кДж/час,(25)

где g = 168 • (15+12) = 4536 кДж/час — удельный расход тепла на нагрев водопроводной воды для одной душевой;

5 — количество душевых;

t = 10 температура нагрева воды.

Q_g = 5• 4536 • 10 = 226 800 кДж/час.

Для моечных машин расход тепла принимаем

Q_м = 2 520 000кДж/час.

Общий расход тепла на нужды вагонного депо составляет:

Q_общ. = Q_всу^об + Q_всп + Q_сл.б. + Q_g + Q_м = 6 105 490+1461092+345 876+226800+2 520 000 = 10 559 258 кДж/час.

Исходя из этого определяем производительность котельной по формуле (26)

кг/час,(26)

где В = 2755 кДж/град — теплосодержание 1 кг пара;

t_к = 90^оС — температура конденсации пара при Р = 5 атм.

Производительность котельной составляет примерно 4,5 т/час.

Для выбора котла определяем производительность котла по формуле (27)

м²,(27)

где z = 30 — форсировка котла.

Н = 4400/30 = 147 м².

Выбираем два котла марки ДЕ-3-ГМ, мощностью каждый по 3 т/час.

Определим годовую потребность в топливе по формуле (28)

т/год,(28)

где g_m = 105 кДж/час — суммарный расход тепла на 1 м³ здания;

Н = 20 — расчетное число рабочих часов котельной в сутки;

V = 73 020 м³ — объем зданий;

К_усл = 29 400 кДж/час — теплотворная способность условного топлива.

т/год.

1.24 Расчет потребности депо в электроэнергии Годовой расчет электроэнергии кВт•час на ремонт ЦМВ определяется по формуле (29) /7/

кВт•час, (29)

где Э_i — расчетный расход электроэнергии на ремонт одного вагона iго типа;

n — количество типов вагонов;

N_i — годовая программа ремонта вагонов i-го типа.

Э_цмо = 990•400=396 000 кВт•час;

Э_цмк = 1000•270=270 000 кВт•час;

Э_цмм = 980•40 = 39 200 кВт•час.

Э_рв = 396 000+270000+39 200 = 705 200 кВт•час.

Годовой расход электроэнергии на освещение определяем по формуле (30)

Э_осв = М_эл • Т_исп • К_эк, кВт•час,(30)

Где М_эл = 130 кВт — суммарная мощность осветительных электрических приемников;

Т_исп = 1125 час — годовое использование максимума осветительной электронагрузки;

К_эк = 0,9 — коэффициент, учитывающий экономию энергии Э_осв = 130 • 1125 • 0,9 = 131 625 кВт•час.

Общий расход электроэнергии в депо составляет:

Э_д = Э_рв + Э_осв = 705 200+131625 = 836 825 кВт•час.

1.25 Расчет потребности депо в воде Годовой расчет воды, поступающей из источников водоснабжения для производственных и хозяйственных нужд, определяем по удельным нормам расхода воды на один отремонтированный вагон.

Определяем годовой расход воды на производственные нужды по формуле (31) /7/

Q_пр.вод = к_раз • q_пр • N_в, м³, (31)

Где к_раз = 1,4 — коэффициент, учитывающий дополнительный расход производственной и противопожарного резерва воды на специальные нужды;

q_пр =6,8 м3 — удельный расход производственной воды на один ремонтируемый вагон;

N_в = 710 — годовая программа ремонта вагонов.

Q_пр.вод = 1,4 • 6,8 • 710 = 6760 м³.

Определяем расход воды на хозяйственные нужды по формуле (32)

Q_{пит.вод} = q_пит • N_{в, м}³, (32)

Где q_пит =2,9 м³ — удельный расход питьевой воды.

Q_{пит.вод} =2,9 • 710 = 2059 м³.

1.26 Расчет потребности депо в сжатом воздухе Годовой расход сжатого воздуха в депо рассчитываем по нормам удельного расхода его на один ремонтируемый вагон по формуле (33)

Q_д.воз. = q_воз. • N_в • К_пот, м³ ,(33)

Где q_воз =480 м^{3 — удельный расход сжатого воздуха на} один ремонтируемый вагон;

К_пот =1,6 — коэффициент, учитывающий потери воздуха через неплотности, вследствие износа оборудования.

Q_д.воз = 480• 710 • 1,6 = 545 280 м³.

Потребная для деповских нужд подача компрессоров Q_к определяется по формуле (34)

м³/мин, (34)

где 60 — число минут в 1 час;

F_д = 1901 час = действительный фонд времени работы компрессоров с учетом сменности;

_к = 0,9 — КПД компрессоров.

м³/мин.

Выбираем компрессор типа 302 ВП-10/8.

Разработаны мероприятия по усовершенствованию организации работ по ремонту пассажирских ЦМВ в вагонном депо Ростов СКЖД. В эти мероприятия входят реконструкция блока основных производственных участков и участка по ремонту автосцепок, находящегося в отдельностоящем здании, а так же оснащение участков и отделений современным оборудованием в соответствии с прогрессивными технологическими процессами. Произведен энергетический расчет депо.

2. КОНТРОЛЬНЫЙ ПУНКТ АВТОСЦЕПКИ

Участок предназначен для ремонта автосцепного устройства, поглощающих аппаратов, тяговых хомутов и деталей сцепного механизма, проверки и комплектовки автосцепок. Ремонт выполняется в соответствии с требованиями Инструкций по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог № ЦВ/0061 /8/.

На вагон автосцепное устройство устанавливается в соответствии с ГОСТ 3475–81 и требованиям рабочих чертежей завода-изготовителя. Корпуса автосцепок должны иметь ограничители вертикального перемещения.

2.1 Организация работ ремонта автосцепного оборудования в депо Ростов СКЖД Ремонт автосцепного оборудования на соответствующем предприятии осуществляется на нескольких участках:

— на участке ремонта автосцепки, расположенном в отдельностоящем производственном здании, ремонтируют головки автосцепок;

— на специализированном участке механического отделения и в сварочном отделении ремонтируют поглощающие аппараты и тяговые хомуты.

Автосцепки с вагона снимают мостовым краном, а тяговые хомуты с поглощающими аппаратами — специальной тележкой. После занятия эти узлы направляют на очистку. Головки автосцепки обмывают в универсальной моечной машине, затем транспортируют на участок ремонта автосцепки на электрокаре и складируют на участке накопления.

Краном-балкой 14 автосцепки устанавливают на стенд 1 для разборки. Здесь же приводят контроль корпуса шаблонами и диагностику магнитопорошковым и вихретоковым методами. Детали механизма сцепления наплавляют на верстаки 2, где их осматривают и обмеривают. Исправные детали откладывают для дальнейшего использования.

При выявлении изгиба хвостовика и измерения зева корпуса автосцепки транспортируют в кузнечное отделение, находящееся в блоке основных участков, где их выправляют. После этого автосцепки направляются обратно в участок ремонта автосцепок.

При наличии у деталей неисправностей, требующих ремонт сваркой или наплавкой, их направляют в сварочную кабину. Корпус автосцепки краном-балкой 14 снимают со стенда и устанавливают в патрон кантователя, детали переносят в ручную и складывают на стол сварочного поста 18 Изношенные поверхности корпуса наплавляют полуавтоматом 16 детали ремонтируют ручной дуговой сваркой.

После ремонта сваркой и наплавкой детали проходят механическую обработку на фрезерном 3, строгальном 4, заточном 6 станках и приспособлении 5 для фрезеровки деталей сцепления.

Упрочнение наиболее сильно изнашиваемых поверхностей производят на специализированном участке индукционно-металлургическим способом (ИМС). Участок оснащен установкой Т 134 16 с охладителем 22 и манипулятором 23

После упрочнения корпус устанавливают на стенд 1 и производит сборку. Поверхности зева корпуса доводят до рабочей шероховатости ручной шлифовальной машины. По завершению всех работ автосцепки складывают на участке накопления, откуда их грузят на электрокару и транспортируют в ВСУ для постановки на вагон.

Существующая организация ремонта автосцепного оборудования содержит ряд недостатков. Во-первых, отсутствует единая система ремонта всех узлов автосцепного устройства на одном производственном участке, так, называемом КПА, что ведет к дополнительным производственным затратам и снижению меры ответственности за качество ремонта. Во-вторых, при ремонте на участке встречаются противотоки. В-третьих, технологическое оснащение участка не удовлетворяет всем требованиям Инструкции № ЦВ/4006.

2.2 Предлагаемый вариант организации работ ремонта автосцепного оборудования в КПА Автосцепное оборудование, снятое с вагона, транспортируют на электрокаре КПА. Поворотным краном 33 автосцепки снимают с электрокары и укладывают на транспортер-накопитель, с которого их подают, а моечную машину. Здесь их обливают водой под давлением и сушат.