Автоматизированные системы управления

КПО работает на автоматизированных системах управления Honeywell и Foxboro.

Автоматизированная система управления (сокращённо АСУ) — комплекс аппаратных и программных средств, предназначенный для управления различными процессами в рамках технологического процесса, производства, предприятия.

Honeywell

Honeywell International — крупнaя aмерикaнскaя кoрпopaция, пpoизвoдящaя электpoнные систeмы упpaвления и aвтоматизации. Honeywell Process Solutions (HPS) помогает во всем мире управлять безопасными, надежными, эффективными, экологичными и прибыльными промышленными объектами. Передовые технологии, всестороннее обучение и широкий спектр услуг обеспечивают быстрый ввод промышленного оборудования в эксплуатацию и увеличение времени безотказной работы. HPS — это подразделение корпорации Honeywell International, занимающее передовые позиции в области промышленной автоматизации уже более 35 лет. Компания обладает необходимыми ресурсами для обслуживания заказчиков в нефтегазовой, нефтеперерабатывающей, целлюлозно-бумажной, энергетической, химической и нефтехимической, биотопливной, медико-биологической, металлургической и горнодобывающей отраслях. Широкий ассортимент продукции и услуг позволяет решать самые разные задачи в области автоматизации, связанные с производством, управлением проектами и цепочками поставок, внедрением систем управления, использованием контрольно-измерительных приборов и многих других.

Программа Honeywell предназначена для обслуживание наблюдения процесса на объекте КПК (KPC) и УКГП-2.

Система делится на три части:

• 1. DCS Control Process
• 2. ESD (Electrostatic discharge)(аварийный)
• 3. FGS (Firing Gas Control)
• 4. DCS Control Process.

Сигналы делятся на два вида:

• 1. Неискробезопасные
• 2. Искробезопасные

Все сигналы (4−20mA-аналоговый) с поля с помощью трансмиттеров поступают на искра опасный 5-PFOCC-045A DCS Marshalling Cabinet и на искробезопасный 5-PFOCC-012A DCS Marshalling cabinet. В 5-PFOCC-045A DCS Marshalling Cabinet установлен барьер. Все кабели в 5-PFOCC-045A DCS Marshalling Cabinet заходят в платы FTА. На платах установлены разные сигналы аналоговые (вход/выход), цифровые (вход/выход), серийные интерфейсы. Все искра опасные сигналы с поля собираются в клеммы, с клеммы с помощью системного кабеля направляется в системный кабинет 5-PFOCC-001A DCS System Cabinet (HPM 7). Все искробезопасные сигналы с поля поступают на искра защитные барьеры, собираются и направляется в в системный кабинет 5-PFOCC-001A DCS System Cabinet (HPM 7). В системном кабинете установлен контроллер. Системный кабинет состоит из входных/выходных модулей (которое обеспечивает управление процессом), процессоров, коммуникаторов.

1. ESD (Electrostatic discharge)(аварийный)

Аварийные сигналы с поля поступают на 5-PFOCC-015A ESD Marshalling Cabinet. С помощью кабеля сигналы передаются на ESD контроллер. ESD контроллер состоит из двух основных частей:

• · Центральная часть (Central Part)
• · Интерфейсы входов/выходов (Input/Output Interfaces)

ESD контроллер полностью резервирован. Каждый сигнал поступает на два модуля. Все ESD контроллеры связаны интерфейсом, т. е.

центральная операторная, PIB (Process Interfaces Building).

Все коммуникации (сигналы) с DCS Control Process, ESD (аварийный, FGS (Firing Gas Control) собираются на NIM (Network Interfaces Model).

Существует два вида схем:

• 1. Процесс (видны все устройства установленные на заводе)
• 2. Статус (видны все системные устройства)

Все сигналы с NIM направляются на компьютеры, для дальнейшего управления процессом. На экране компьютера показана вся схема завода с устройствами.

Схема статуса. Если выбрать одно устройство будет показано все его составляющие. При открытии NIM будут видны все устройства, которые связаны между собой HPM (Control System) и SM (ESD System). Открывая сам контроллер можно увидеть все модули (вход/выход). Network view> Control view. С Control view можно зайти в модуль и посмотреть на подключенные сигналы между собой. Далее можно выбрать сигнал и посмотреть все параметры данного сигнала. Когда все входа-выхода сделаны, можно построить логические схемы.

Для каждой системы операторский интерфейс строится по разному. Они ставятся как шаблоны и изменяются параметры. Для построения схем существуют функциональные блоки (регуляторы, клапаны). На готовых функциональных блоках указываются параметры. Вся программа, которая пишется для контроллеров состоит из стандартных блоков. Если есть необходимость новых блоков, то пишется программа. Программа пишется в текстовом редакторе, компилируется и отправляется на контроллер.

Структура системы состоит из трех главных этапов:

• 1. PIB (контроллеры, куда поступают сигналы)
• 2. Операторская станция
• 3. Информативный уровень (уровень наблюдения-высокий уровень)

Структурная схема управлением КПК

Foxboro.

Программа Foxboro предназначена для обслуживание наблюдение процесса на объекте (УКГП-3).Продукция была создана немецкими специалистами. В Карачаганаке на объекте УКГП-3 она существует на протяжение 30 лет. На других объектахю, то есть КПС и УКГП-2 обслуживается с программой Honeywell. Это программа аналогично выполняет те же действия что и Foxboro, но на Honeywell больше параметров чем на Foxboro. Весь процесс на УКГП-3 управляется с помощью Foxboro. Процесс на заводе начинается со скважины. После чего сырью попадает на монифольды которые разделяет сырью на 4 нитья. Там же сырью разделяется на газ, конденсат, воду, после чего очищенный газ и часть конденсата отправляют в Оренбург. А другая часть отправляют на КПС. Вот всем этим управляет с помощью Foxboro. На этой программе вы можете увидеть все данные это: количество отправленного газа на Оренбург, температура в трубопроводах, давление, плотность и т .д. Все это контролируется с помощью Foxboro. Например в Оренбург газ отправляется при температуре -10 градусах. При моем изучение программы инженера и техники проверяли работоспособность датчиков, которые определяют количество H2S. В количестве недопустимых нормах (5ррм и выше) датчики срабатывают и тем самым приводит остановке завода. Техник проверял с помощью болона наполненного газа, а инженер контролировал через программу. Параллельно к Foxboro подключен Honeywell для сравнения данных. В этих программах есть немалая разница. Но по словам инженеров Оренбургские сотрудники больше верят в данные Foxboro.