Проект реконструкции зоны технического обслуживание и текущего ремонта лесовозных автомобилей КамАЗ в ООО «Регион Лес» Мотыгинского района

Проект реконструкции зоны ТО и ТР лесовозных автомобилей КамАЗ в ООО «Регион Лес» Мотыгинский район.

Содержание Введение

1. Общие сведения о предприятии

2. Структура предприятия

3. Автотранспортный цех ООО «Регион лес»

4. Расчет объемов работ по ТО и ТР

5. Планировка участка шиномонтажных работ

6. Общие сведения о шинах автомобиля КамАЗ

6.1 Обслуживание шин

7. Дефекты шин и камер автомобиля. Причины их возникновения

8. Технологический процесс шиномонтажных работ

9. Назначение и классификация подъемников

10. Проект подъемника для шиномонтажных работ автомобилей КамАЗ Заключение Список используемой литературы

Введение

Общество с ограниченной ответственностью «Регион лес» является одним из региональных филиалов групп компаний ООО «Лесозавод» с головным управлением в городе Красноярске. Общество с ограниченной ответственностью «Регион лес» занимается заготовкой, промежуточной переработкой (раскряжёвкой на сортименты) и отправкой продукции на перерабатывающий комбинат в город Красноярск.

Предприятие образовано в 2002 году на базе Орджоникидзевскеого лесоперерабатывающего комбината.

Юридический адрес предприятия: Красноярский край, Мотыгинский район, поселок Орджоникидзе, улица Строителей 19.

Целью курсового проекта является реконструкция участка шиномонтажных работ и внедрения подъемника для шиномонтажных работ в зоне ТО и ТР автомобилей КамАЗ в АТЦ ООО «Регион Лес».

1.Общие сведения о предприятии Основной деятельностью предприятия является заготовка древесины с ежегодным объемом заготовок 100 тыс. м., которая ведется круглогодично. Заготовка ведется тремя мастерскими участками. Валка полностью механизирована, на двух участках она ведётся валочно-пакетирующими машинами ЛП — 19, в количестве двух машин на каждом участке. Трелевка на этих участках осуществляется с помощью безчокерных трелевочных тракторов ЛП — 18. В летний период так же на этих участках, помимо валки, трелевки до погрузочных площадок и отгрузки хлыстов на лесовозный транспорт, осуществляется раскряжёвка хлыстов. Раскряжёвка ведётся двумя специализированными бригадами соответственно, в количестве пяти человек в каждой. Задачей данных бригад является обрубка сучьев и раскряжёвка хлыстов на сортименты, которые уже находятся на погрузочной площадке. Основным механизированным инструментом этих бригад является бензиномоторная пила «STUHL». Соответственно и отгрузка продукции осуществляется двумя различными погрузчиками. В летний период сортименты отгружают манипуляторы леосоштабелёры ЛТ — 72, а в зимний период погрузка хлыстов осуществляется перекидными погрузчиками ЛТ — 65Б.

На третьем участке заготовка ведётся так называемым комплексом машин фирмы «Timberjak». Валка, обрубка сучьев и раскряжевка ведется специализированной машиной «Харвейстер», трелевка сортиментов до погрузочных площадок осуществляется так же специализированной трелевочной машиной «Форвадер».

Все три участка относятся к так называемому верхнему складу. Помимо заготовки древесины и отгрузки ее на лесовозный транспорт на верхнем сладе осуществляется отгрузка продукции в запас, так как вывозка в период распутицы не производится.

Ремонт автотракторной техники работающей в лесу производится без отрыва места деятельности. На каждом участке имеется бригада слесарей, которая и осуществляет ремонт и техническое обслуживание техники. При значительных поломках узлов и агрегатов они подлежат демонтажу и отправке их в ремонтно-механические мастерские верхнего склада, который находится на территории автотранспортного цеха.

Вывозка продукции осуществляется силами автотранспортного цеха. Вывозка осуществляется лесовозами марок КамАЗ, Урал и КрАЗ с прицепными устройствами марки ГКБ с изменяемой длинной дышла, так как длина транспортируемой продукции может изменяться от 22 до 6 метров. Все автомобили хранятся в отапливаемых боксах, прицепы на уличной стоянке. В случае поломки автомобиля, все ремонтные работы проводятся силами РММ, который входит в состав АТЦ. РММ предназначен для технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) машин и оборудования, их узлов и агрегатов, бензиномоторных инструментов, выполнения заказов подразделений предприятия по ремонту и изготовлению деталей, приспособлений и инструментов.

Хранение и дальнейшей транспортировкой продукции занимается нижний склад. Вся продукция стекается именно сюда, она подлежит разгрузки с лесовозного транспорта и укладке в штабеля. Продукция, которая не прошла разделку на сортименты (хлысты) на верхнем складе разделывается здесь, при помощи стационарных сучкорезно-раскряжовчных установках ЛО — 15. Разгрузка подвижного состава и штабелёвка осуществляется кранами башенного типа.

Отправка продукции осуществляется в летний период плотами либо на баржах.

На территории нижнего склада имеется свой автотранспортный цех. В нем происходит ремонт техники занятых на нижнескладских работах, а так же её хранение в зимний период и во время простоев. Агрегатный и прочие сложные ремонты осуществляет автотранспортный цех предприятия.

Так же на предприятии имеется свой дорожно-строительный отряд. Главной задачей перед дорожно-строительным отрядом стоит в летнее время:

§ Проверка состояние дорожного полотна (ямочный ремонт, грейдеровка существующих лесовозных дорог);

§ Изыскание и строительство новых лесовозных дорог (в лесосеку, в новые изыскиваемые базы).

В зимнее время:

§ Очистка дорожного полотна от снега;

§ Подсыпка подъёмов и опасных участков песком;

§ Содержание зимников.

Кроме всего вышеперечисленного, так как основным средством доставки продукции является вода, предприятие имеет свой малый флот. В него входят самоходные катера марки КС. Основной задачей малого флота является помощь в формировании плотов, отвод готовых плотов на рейд, а так же помощь крупным кораблям, ведущим плоты проходить опасные участки реки (пороги, сложный фарватер и тому подобное.)

2.Структура предприятия Основным предметом деятельности предприятия ООО «Регион лес» лесозаготовительные работы. Предприятие состоит из следующих подразделений: лесозаготовительные участки, автотранспортный цех (АТЦ), ремонтно-механические мастерские, нижний склад, дорожно-строительный отдел, управление.

Рисунок 1. Структурная схема взаимосвязи подразделений предприятия ООО «Регин лес»

Так как предприятие имеет большое количество подразделений, следовательно предприятие имеет большое количество управляющего и рабочего персонала. Для наглядности приведем организационную структуру предприятия.

Рисунок 2. Организационная структура предприятия.

3.Автотранспортный цех ООО «Регион Лес»

Как и все предприятия с развитой ифраструкторой и большим количеством автомобильного транспорта ООО «Регион лес» имеет свой автотранспортный цех.

Перечень автотракторной техники закрепленной за автотранспортным цехом ООО «Регион лес».

Таблица 1 — Перечень лесовозной техники.

Таблица 2 — Перечень дорожно-строительной техники.

Таблица 3 — Перечень вспомогательной техники

Главной задачей перед автотранспортным цехом стоит вывозка готовой продукции с верхнего склада на нижний склад на автомобилях марки КамАЗ, Урал, КрАЗ с прицепными устройствами, поддержанием автодорог в эксплуатируемом состоянии с помощью дорожно-строительной техники, доставка ГСМ с базы в лесосеку для тракторной техники, доставкой рабочего персонала к месту работы в лесосеку с помощью вахтовых автобусов КамАЗ и с помощью автобусов ПАЗ на нижний склад. А так же перевозкой тракторной техники с участков в РММ и обратно.

Среднесуточный пробег автомобильного транспорта закрепленного за АТЦ:

Ш Лесовозного транспорта — 170 км.

Ш Дорожно-строительной техники, а именно самосвалов КамАЗ — 80 — 100 км, автогрейдеров — 50 — 80 км.

Ш Вспомогательной техники, топливозаправщики — 80 км, вахтовые автобусы — 80 — 100 км, автобусы ПАЗ — не более 30 км, автопоезда тяжеловоза — 80 — 90 км.

Кроме боксов хранения автотракторной техники на территории АТЦ располагаются ремонтно-механические мастерские верхнего склада и АТЦ в целом. В ремонтно-механические мастерские АТЦ входят: агрегатно-ремонтный цех, токарный цех, цех ремонта топливной и гидроаппаратуры, склад АТЦ и РММ, кузница, сварочный цех, где выполняется основной объем работ связанный с восстановлением работоспособности изношенного агрегата. В ремонтно-механические верхнего склада входят такие же самые участки, но они располагаются в отдельном цеху, который так и называется РММ верхнего склада.

Вся автотракторная техника, кроме топливозаправщиков хранится в теплых гараж. Хранение прицепной техники осуществляется на специализированной открытой стоянке. Топливозаправщики хранятся на базе ГСМ, которая находится за пределами поселка. Хранение топливозаправщиков отдельно обусловлено противопожарными нормами. Но как и вся техника топливозаправщики проходят техническое обслуживание и ремонт который производится в условиях АТЦ.

Выезд лесовозной техники с территории автотранспортного цеха осуществляется по путевым листам, в которых прописано среднесуточный пробег автомобиля, показание спидометра на данный момент и тому подобное. Так же по путевым листам осуществляется отпуск горюче-смазочных материалов. Путевой лист подписывается главным механиком.

4.Расчет объемов работ по ТО и ТР Исходными данными для расчета являются:

1) Списочное количество техники = 90 единиц;

2) Суточный пробег = 300 км;

3) Нормативные периоды ТО-1 = 4000 км, ТО-2 = 16 000, КР = 300 000 км;

4) Количество рабочих дней = 250;

5) Продолжительность смены = 8 часов;

6) Режим работы: в 1 смену.

Определение фактической периодичности ТО-1 и ТО-2 пробега до КР.

Lф (ТО-1)=Lсс*m1, (1) где m1=L ТО-1/ Lсс

Lф (ТО-2)= Lф (ТО-1)*m2, (2)

где m2=LТО-2/ Lф (ТО-1)

Lф (КР)= Lф (ТО-2)* m3, (3)

где m3=L КР/ Lф (ТО-2)

m1 = 4 000 км/300км = 13

Lф (ТО-1) = 300 км*13 = 3900 км

m2 = 16 000 км/3900 = 4

Lф (ТО-2) = 3900 км*4 = 15 600 км

m3 = 300 000 км/15 600 км = 19

Lф (КР) = 15 600 км*19 = 296 400 км Определение годового пробега одного автомобиля.

Lгод (авт) = Lсс *D, (4)

где Lгод (авт) — годовой пробег 1 автомобиля, км;

Lсссредне суточный пробег автомобиля, км;

D — количество рабочих дней.

Lгод (авт) = 300 км*250 = 75 000 км Определение годового пробега марки автомобиля.

Lгод (марк) = Кв* Lгод (авт)*Аи, (5)

где Кв — коэффициент выпуска;

Аи — среднесписочное количество автомобилей данной марки;

Lгод (авт) — годовой пробег марки, км.

Lгод (марк)1 = 0,81*75 000 км*90 = 5 467 500 км Количество ТО-2 за год определятся.

N (ТО-2)г = Аи*(Lгод (авт)/ Lф (ТО-2))-(Lгод (авт)/Lф (КР)) (6) N (ТО-2)г = 90*(75 000 км/15 600)-(75 000/296400) = 409

Количество ТО-1 за год определяется.

N (ТО-1)г = Аи*(Lгод (авт)/ Lф (ТО-1)) — N (ТО-2)г (7)

N (ТО-1)г = 90*(75 000 км/3900 км)-409 = 1321

Определение количества Д-1 и Д-2 за год.

N (Д-1)г = 1.1 N (ТО-1)г+ N (ТО-2)г (8)

N (Д-2)г = 1.2 N (ТО-2)г (9) N (Д-1)г = 1.1*1321+409 = 1862

N (Д-2)г = 1.2*1321 = 1585

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей.

Nсут = N (ТО)г/Дрг, (10)

где N (ТО)г — годовая программа по конкретному виду ТО или диагностики;

Дрг — годовое число рабочих дней производственного участка.

Nсут (ТО-2) = 409/250 = 2

Nсут (ТО-1) = 1321/250 = 5

Nсут (Д-1) = 1862/250 = 7

Nсут (Д-2) = 1585/250 = 6

Расчет удельных трудоемкостей ТО и ТР.

Расчет удельной трудоемкости ТО-1 и ТО-2.

t (ТО-1) = tн (ТО-1)*К2*К5 (11) t (ТО-1) = tн (ТО-2)*К2*К5, (12)

где t (ТО-1) — нормативная трудоемкость ТО-1;

t (ТО-2) — нормативная трудоемкость ТО-2.

К5 = К'5*К" 5, (13)

где К'5 — коэффициент, учитывающий число технологически совместимого ПС;

К" 5 — коэффициент, учитывающий, способ хранения ПС.

К5 = 1,0*1,0 = 1,0

t (ТО-1) = 7,5 чел*час * 1,15*1,0 = 8,625 чел*час

t (ТО-2) = 24,0 чел*час * 1,15*1,0 = 27,6 чел*час Расчет коэффициента Кср4 и удельной трудоёмкости текущего ремонта.

Кср4 = сум Аи * К4/сум Аи (14)

Кср4 = 63/90 = 0,7 (15)

tтр = tн (тр)*К1*К2*К3*Кср4*К5,

где tтр — нормативная трудоемкость;

К1 — коэффициент, корректирующий трудоемкость по условиям эксплуатации;

К2 — коэффициент, корректирующий трудоемкость по модификации ПС;

К3 — коэффициент, корректирующий трудоемкость по климатическим районам;

Кср4 — среднее значение коэффициента, корректирующего трудоемкость по пробегу автомобилей с начала эксплуатации.

tтр = 5,5*1,0*0,9*1,0*0,7*1,0 = 3,465 чел*час/1000

Расчет годового объема ТО и ТР.

Расчет годового объема ТО-1.

сумТ (ТО-1)=Т (ТО-1)г+Ттрс (ТО-1)г+Тд-1(ТО-1)г, (16)

где Т (ТО-1)г — собственный годовой объем работ ТО-1;

Ттрс (ТО-1)г — годовой объем работ сопутствующего текущего ремонта при ТО-1;

Тд-1(ТО-1)г — годовой объем работ Д-1 при ТО-1.

Т (ТО-1)г=N (ТО-1)г*tТО-1 (17)

Ттрс (ТО-1)г=b1*Т (ТО-1)г, (18)

где b1 — процент сопутствующего ТР от объема работ ТО-1.

Тд-1(ТО-1)г=Т (ТО-1)г*С1/100, (19)

где С1 — процент работ, приходящийся на долю Д-1 от ТО-1.

Т (ТО-1)г = 1321*8,625 = 11 393,62чел*час Ттрс (ТО-1)г = 0,17*11 393,62 = 1936,91чел*час Тд-1 (ТО-1)г = 11 393,62*10/100 = 1139,36 чел*час сум Т (ТО-1) = 11 393,62+1936,91+1139,36 = 14 469,89 чел*час Расчет годового объема работ ТО-2.

сумТ (ТО-2)=Т (ТО-2)г+Ттрс (ТО-2)г-Т (со)г-Тд-2(ТО-2)г, (20)

где Т (ТО-2)г — собственный годовой объем работ ТО-2;

Ттрс (ТО-2)г — годовой объем работ сопутствующего текущего ремонта при ТО-2;

Т (со)г — годовой объем работ сезонного обслуживания;

Тд-2(ТО-2)г — годовой объем работ Д-2 при ТО-2.

Т (ТО-2)г=N (ТО-2)г*t ТО-2 (21)

Ттрс (ТО-2)г=b2*Т (ТО-2)г, (22)

где b2 — процент сопутствующего ТР от объема работ ТО-2.

Т (со)г=tсо*N (со)г (23)

N (со)г=2Аи (24)

tсо=С3*tТО-2, (25)

где N (со)г — количество сезонных обслуживаний за год;

tсо — удельная трудоемкость СО;

С3 — Коэффициент, корректирующий удельную трудоемкость СО по климатическим районам.

Тд-2(ТО-2)г=Т (ТО-2)г*С2/100, (26)

где С2 — процент работ, приходящийся на долю Д-2 от ТО-2.

Т (ТО-2)г = 409*27,6 = 11 288,4чел*час Ттрс (ТО-2)г = 0,17*11 288,4 = 1919чел*час

N (со)г = 2*90 = 180

tсо = 0,2*27,6 = 5,52 чел*час Т (со)г = 5,52*180= 993,6 чел*час Тд-2 (ТО-2)г = 11 288,4*10/100 = 1128,84 чел*час сум Т (ТО-2) = 11 288,4+1919;993,6−1128,84 = 11 084,96 чел*час Расчет годового объема работ ТР Т (тр)г = Аи*Lгод*tтр/1000 (27)

Т (тр)г пост = сумТ (тр)г*С4/100-(сумТтрс (ТО-1)г+сумТтрс (ТО-2)г+сумТД-1(тр)г/2+сумТД-2(тр)г/2), (28)

где С4 — процент работ, приходящийся на долю постовых от всего объема работ текущего ремонта;

сумТД-1(тр)г — суммарный объем работ по Д-1 при выполнении ТР;

сумТД-2(тр)г — суммарный объем работ по Д-2 при выполнении ТР.

сумТД-1(тр)г = Т (тр)г *С'1/100 (29)

сумТД-2(тр)г = Т (тр)г *С'2/100, (30)

где С'1 — процент работ, приходящийся на долю Д-1 от ТР;

С'2 — процент работ, приходящийся на долю Д-2 от ТР.

Определение годового объема цеховых (участковых) работ Ттрцех = Т (тр)г*С5/100, (31)

где С5 — процент работ, приходящийся на долю цеховых (участковых) работ.

Т (тр)г = 90*7500*3,465 /1000 = 23 186,25 чел*час сумТД-1(тр)г = 23 186,25 *1/100 = 231,86 чел*час сумТД-2(тр)г = 23 186,25 *1/100 = 231,86 чел*час Т (тр)г пост = 23 186,25 *50/100-(1936,91+1919+231,86 /2+231,86 /2) = =7505,23чел*час Ттрцех = 23 186,25 *50/100 = 11 593 чел*час Расчет годового объема работ Д-1

сумТ (Д-1)г = Т (Д-1)г+ ТД-1(тр)г/2, (32)

где Т (Д-1)г — годовой объем работД-1.

Т (Д-1)г = N (Д-1)г*tД-1, (33)

где tД-1 — удельная трудоемкость Д-1.

tД-1 = Тд-1(ТО-1)г/ N (ТО-1)г (34)

tД-1 =1139,36 /1321= 0,862 чел*час Т (Д-1)г =1862*0,862 = 1605 чел*час сумТ (Д-1)г =1605+231,86 /2 = 1720 чел*час Расчет годового объема работ Д-2

сумТ (Д-2)г = Т (Д-2)г+ ТД-2(тр)г/2, (35) где Т (Д-2)г — годовой объем работД-2.

Т (Д-2)г = N (Д-2)г*tД-2, (36)

где tД-2 — удельная трудоемкость Д-2.

tД-2 = ТД-2(ТО-2)г/ N (ТО-2)г (37)

tД-2 = 1128,84 /409 = 2,76 чел*час Т (Д-2)г = 1585*2,76 = 4374,6 чел*час сумТ (Д-2)г =4374,6+231,86 /2 = 4490,53 чел*час Расчет количества постов в зоне ТР.

Основное количество постов в зоне ТР.

n1 = Т (тр)г пост*ц/Драбг*Тсм*С*зn*Pп, (38)

где n1 — основное количество постов;

Т (тр)г постгодовой объем работ, выполняемых на постах ТР;

Драбг — число рабочих дней в году постов ТР;

Тсм — продолжительность рабочей смены;

Pп — число рабочих на посту;

ц — коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР;

зn — коэффициент использования рабочего времени поста.

n1 = 7505,23*1,04/250*8*0,85*2*2 = 1,7?2

Резервное количество постов в зоне ТР.

n2 = n1*(ц-1), (39)

где n2 — дополнительное (резервное) количество постов

n2 = 2· (1,04−1) = 0,08

Общее количество постов в зоне ТР.

nтр = n1+ n2 (40) nтр = 2+0,08 = 2,08

Расчет объемов работ на шиномонтажном участке.

Годовой объем шиноремонтных работ: принимаем как 4,1% от общего годового объема цеховых работ Тшр=Т* 4,1%; (41)

Т — годовой объем по ТО и ТР, чел. — ч.

Тшр = 11 593 * 0,041 = 475 чел.ч.

Годовой объем по шиномонтажным работам.

Тш = Nyk * tm; (42)

где tm — средняя трудоемкость работ равная 0,6;

Nyk — общее число заездов, принимаем 750.

Тш = 750 * 0,6=450 чел. ч Расчет количества постов шиноремонтных работ.

Хшр = Тр. к * У / (Фп * Рср) (43)

Тр.к = 475 — годовой объём работ на посту, чел. — ч;

У= 1,15 — коэффициент неравномерности поступления автомобилей на пост;

Рср =2 — среднее число рабочих, одновременно работающих на посту;

Фп = 1986 — годовой фонд рабочего времени поста, ч., при 40 часовой рабочей недели.

Хшр 475 * 1,15 / (1986 * 2) = 0,13.

Принимаем 1 пост.

Расчет количества постов шиномонтажных.

Хшр 475 * 1,15 / (1986 * 2) = 0,13.

Принимаем 1 пост.

5.Планировка участка шиномонтажных работ Участок шиномонтажный предназначен для шиномонтажных работ и ремонта камер, поступающих из подразделений ТЦ (СТОА) цеха ремонта автомобилей.

Для подачи снятых колес на участок используют тельфер.

Наиболее тяжёлыми работами являются демонтаж и монтаж шин грузовых автомобилей, для этих целей используют стенд для демонтажа и монтажа шин.

Целостность камер проверяют погружением наполненной сжатым воздухом камеры в ванну с водой. Камеры, требующие ремонта, вулканизируют с помощью электровулканизатора. Зачистка повреждений осуществляется на шероховальном станке. Отремонтированные камеры и подлежащие ремонта хранятся на вешалках. Все вспомогательные работы проводятся на верстаке. Отходы выбрасываются в ларь находящийся около верстака.

Для ремонта местных повреждений шин применяем пневматический спредер. После заделка отправляется на вулканизацию в специальные мульды. При необходимости на специальном стенде правят диски колёс автомобилей. Правленые диски окрашиваются специальной краской в специальной камере. Демонтированные шины хранятся на специальном стеллаже.

Монтаж шин производится на том же шиномонтажном стенде. Для накачки собранных колес на участке имеется специальная клеть. Для балансировки колес так же имеется специальный шиномонтажный стенд.

Снятие колес с автомобиля производится за пределами участка на посту снятия колес. Для этого там имеется специальный подъемник для шиномонтажных работ.

Общая площадь планируемого объекта с постом смены колес составляет 144 м², из которых 81 м² участок шиномонтажных работ и 63 м² пост смены колес. Одновременно на участке работают 3 человека: снятие коле с автомобиля, шиномонтажные работы, шиноремонтные работы.

Примерная планировка участка представлена на рисунке 4.

Рисунок 4. Шиномонтажный и вулканизационный участки АТП.

І - шиномонтажный участок; 1— пневматический спредер; 2-клеть для накачки шин; 3 — стенд для правки дисков колес; 4 — стенд для демонтажа шин; 5 — камера для окраски дисков колес; 6 — тельфер; 7 — одноярусный стеллаж для покрышек; І І - вулканизационный участок: 1 — верстак; 2 — ларь для отходов; 3— слесарные тиски; 4—настенные вешалки для камер; 5 — электровулканизационный аппарат для ремонта камер; 6— ванна для проверки камер; 7 — шероховальный станок; 8 — ручная клеемешалка.

шиномонтажный автомобиль подъемник

6.Общие сведения о шинах автомобиля КамАЗ На автомобиле КамАЗ установлены колеса — дисковые, размер 178−508 (7,0−20), с трехкомпонентным ободом, с креплением по типу ISO 4107−79. (см .рис. Колесо дисковое).Съемное бортовое кольцо удерживается на ободе замочным разрезным кольцом, размещенным в канавке обода.

Рисунок 5. Колеса автомобиля КамАЗ.

Колеса задние сдвоенные (см. рис. Колеса дисковые сдвоенные), монтируются на ступицу по центральному отверстию в дисках колес и закрепляются 10 гайками с шайбами. Для доступа к вентилю внутренних колес применен удлинитель вентиля, закрепленный на кронштейне.

Шины —пневматические, камерные, размер 10.00 R20 (280R508), норма слойности 16. Максимальная нагрузка на шину 29,4 кН (3000кгс).

Давление в шинах автомобилей полной массы кПа (кгс/см2):

Таблица 4 — Колеса автомобиля КамАЗ.

Схождение передних колес (угол поворота цапф вперед) для автомобилей снаряженной массы 4'-10', что соответствует 1,0−2,5 мм, как разности расстояний, измеренной по буртикам тормозных барабанов в горизонтальной плоскости, проходящей через центр барабанов спереди и сзади в одних и тех же точках или 0,9−2,3 мм, как разности расстояний, измеренной по закраинам ободьев колес спереди и сзади в одних и тех же точках на уровне 300 мм от опорной поверхности при номинальном статическом радиусе шин 488 мм.

Максимальный угол поворота внутреннего (относительно центра поворота) колеса передней оси не менее 43°.

6.1 Обслуживание шин Техническое состояние шин проверяйте внешним осмотром, начиная с левого переднего колеса по часовой стрелке. Удалите застрявшие в протекторе, боковинах и между сдвоенными шинами камни и другие посторонние предметы. При обнаружении на шинах топлива, масла и других нефтепродуктов протрите шины досуха.

Следите за тем, чтобы на шины не попадали топливо, масло и другие нефтепродукты, так как это быстро выводит их из строя.

Давление воздуха в шинах колес проверяйте манометром. Снижение давления на 25% от нормального сокращает срок службы шин на 35 40%. Также учитывайте, что расход топлива увеличивается на 1…1,5 л на 100 км пробега при снижении давления в шинах на 98 кПа (1,0 кгс/см2). Поэтому давление воздуха в шинах должно соответствовать величинам, указанным в технической характеристике.

При подкачке шин не находитесь в зоне подкачиваемого колеса. Подкачайте шины, пользуясь шлангом для накачки шин из комплекта инструмента и принадлежностей, или любым другим шлангом с накидной гайкой под резьбу М 16Х1,5. Подсоединяйте шланг к регулятору давления. Перед накачиванием шин давление в ресиверах понизьте до величины, соответствующей включению регулятора.

При сервисе 1:

затяните гайки колес;

доведите до нормы давление в шинах;

смажьте шкворни поворотных кулаков. Гайки колес затягивайте с моментом 245… 294 Н. м

(25…30 кгс. м) равномерно, через одну гайку, в два-три приема, начиная с верхней, проверяя при этом боковое биение шины по средней части боковины шины. Для этого к боковой стороне шины приставьте угольник или отвес и, вращая колесо, определите максимальное боковое биение шины, которое не должно быть более 5 мм. При большом отклонении ослабьте гайки колес и снова затяните их в изложенном выше порядке, добиваясь при этом уменьшения биения шины.

Для накачки шин отверните колпачок 15 регулятора давления (см. рис. 296) и наверните штуцер шланга. Перед накачкой шин необходимо снизить давление в ресиверах до величины 608… 637 кПа (6,2… 6,5 кгс/м2), в этом случае происходит включение регулятора и компрессор начинает нагнетать сжатый воздух.

Во время подкачивания шин не находитесь в зоне подкачиваемого колеса: при случайном выскакивании из канавки замочное кольцо может травмировать.

Подкачивать шину без демонтажа возможно при снижении давления воздуха не более чем на 40% по сравнению с нормальным и при уверенности в том, что уменьшение давления не нарушило правильности монтажа.

При сервисе 2:

проверьте шплинтовку гаек шаровых пальцев, рычагов поворотных кулаков;

при необходимости переставьте колеса;

отрегулируйте величину схождения передних колес;

отрегулируйте подшипники ступиц передних колес (при вывешенных колесах).

Переставьте колеса при повышенном или неравномерном износе протектора шин передних колес, поменяв их местами с любыми другими колесами автомобиля, имеющими шины с хорошим состоянием протектора.

Рисунок 6. Схема перестановки шин автомобиля КамАЗ.

7.Дефекты шин и камер автомобиля. Причины их возникновения Современная автомобильная шина представляет собой эластичную резинокордную оболочку сложной конструкции, монтируемую на обод колеса, наполняемую сжатым воздухом и предназначенную для обеспечения надежной передачи тяговых и тормозных сил, способности устойчивого прямолинейного движения, малого нагрева, пригодности к эксплуатации в любое время года, малой чувствительностью к переезду через рельсы, достаточной сопротивляемостью к повреждению боковых стенок, высокой безопасности и экономичности.

В таблице приведены наиболее характерные виды преждевременного износа шин. Наиболее часто встречающимися повреждениями шин являются порезы, неравномерный износ, отслаивание или разрыв протектора, расслаивание каркаса или его излом, прокол или разрыв камеры, пропуск воздуха через вентиль. Своевременное устранение мелких повреждений шин снижает затраты на их ремонт, предупреждает их дальнейшее разрушение и повышает их пробег на 5… 10%. При нормальной эксплуатации шин каркас надежно служит в 2…3 раза больше срока службы протектора новой шины, т. е. позволяет эффективно эксплуатировать шины восстановленным 2…3 раза протектором.

Рисунок

8. Причины и дефекты шин автомобилей Рисунок 8. Причины и дефекты шин автомобилей.

Камеры могут иметь следующие дефекты: проколы, пробои или порезы, разрывы, повреждения или отрыв вентиля.

9.Технологический процесс шиномонтажных работ Пост смены колес.

Автомобиль подается в зону поста смены колес, где он вывешивается на подъемнике. Гайки крепления колес отвертываются гайковертом модели И-318, колеса транспортируются в шиномонтажное отделение на тележке П-217 предназначенной для снятия и транспортировки колес.

Шиномонтажное отделение.

Принятые в отделение колеса в сборе, шины, ободья должны быть чистыми и сухими.

Колеса в сборе, шины и ободья помещаются на стеллажи, камеры и ободные ленты — на вешалки.

Демонтаж и монтаж шин грузовых автомобилей или автобусов выполняется на стендах модели.

Определение технического состояния шин производится путем осмотра с применением пневматического спредера. Шины обязательно осматриваются снаружи и изнутри.

Камеры проверяются на герметичность в ванне. Герметичность вентилей камер с ввернутыми золотниками проверяется мыльной водой, наносимой на отверстие вентиля.

Контрольный осмотр ободьев, замочных и бортовых колец производится для выявления трещин, вмятин и других дефектов, очистка ободьев, замочных и бортовых колец от ржавчины производится металлической щеткой. Окрашиваются ободья и кольца в камере для покраски в шиномонтажном отделе.

Для перевозки колес и шин в пределах предприятия применяется та же тележка, что и для снятия колес.

Накачиваются шины до требуемого давления при помощи гаражного стационарного компрессора и наконечника для подачи и контроля воздуха в шине При накачке шин предусматривается обязательное применение предохранительной клети для обеспечения безопасности.

Для балансировки колес используем станок модели При отсутствии в автотранспортном предприятии шиноремонтного отделения ремонт камер предусматривается в шиномонтажном отделении. Для шероховки камер применяется станок точильный двухсторонний, для вулканизации — электровулканизатор для ремонта камер, изготовления пяток вентилей и привулканизации их к камере модели.

Шиноремонтное отделение.

Ремонт шин.

Пригодность шин для ремонта местных повреждений и виды ремонта определяют в соответствии с техническими условиями ТУ 38 10 452−77 «Покрышки и бескамерные шины, пригодные для ремонта местных повреждений». Эти технические условия распространяются на покрышки и бескамерные шины диагональной и радиальной конструкции для легковых и грузовых автомобилей и автобусов.

В зависимости от характера и размеров местных повреждений шин установлены два вида ремонта.

Поступившие в ремонт шины тщательно осматривают с наружной и внутренней стороны с использованием спредера модели или ручного борторасширителя модели, выявляя посредством щупа наличие повреждений и определяя линейкой их размеры.

После осмотра пригодные для ремонта шины тщательно очищают от посторонних включений (осколков стекла, камней, гвоздей, шипов противоскольжения в зоне повреждений и др.) и грязи.

Удаление грязи производят в установке для мойки колес и шин модели или струей воды из шланга с применением жесткой щетки.

После мойки шины подвергают сушке в сушильной камере модели при температуре 40−60°С в течение 2 ч.

Сквозные и несквозные повреждения размером до 15 мм по протектору или боковине шин легковых и грузовых автомобилей, а также проколы бескамерных шин с металлокордом в брекере и каркасе размером до 10 мм и герметизирующего слоя до 40 мм заделывают без вырезки поврежденного участка с применением средств автоаптечек в соответствии с приложенными к ним инструкийями — «холодным способом» вулканизации.

Повреждения большего размера ремонтируются с использованием «горячего способа» вулканизации.

Вырезку и обработку повреждений шин при ремонте «горячим способом» вулканизации производят при помощи специального набора инструмента и приспособлений шиноремонтника для обработки местных повреждений шин с металлокордом модели.

После заделки повреждений шины направляются на вулканизацию. Вулканизацию шин производят в универсальных, вулканизаторах (мульдах) с электромасляным подогревом моделей. При несквозных наружных повреждениях вулканизацию можно производить на электровулканизационных аппаратах. Во всех случаях температура вулканизации должна быть в пределах 150±5оС. Способы вырезки, обработки повреждений шин, изготовления пластырей, подготовка материалов для ремонта, а также режимы вулканизации приведены в «Инструкции по ремонту автомобильных шин в условиях автотранспортных предприятий» .

После вулканизации покрышки подвергаются отделке, которая сводится к удалению наплывов резины, неровностей и заусенцев на отремонтированных участках с помощью ножа и абразивного круга.

Ремонт камер.

Повреждения на камерах заделываются путем наложения заплат из вулканизованной или сырой резины. Заплата с нанесенным и просушенным клеем накладывается на предварительно зашерохованное и промазанное клеем место на камере.

Вулканизацию производят в течение 15−20 мин. на электровулканизаторе при температуре 150+/-5°С.

Замена пяток вентелей.

Вентиль, подлежащий замене, удаляется с участком резины вокруг него. Место выреза заделывается заплатой, а новый вентиль в сборе с вулканизованной пяткой устанавливается на другом участке камеры.

Отремонтированные камеры проверяются на герметичность в ванне с водой.

Ремонт покрышек и камер производится с применением готовых материалов для ремонта пневматических шин (ГОСТ 2631−79).

10.Назначение и классификация подъемников Подъемники служат для полного или частичного подъема автомобиля над уровнем пола или над канавой на требуемую для удобства обслуживания или ремонта высоту. В настоящее время они находят все больше применение как в АТП, так и на СТОА. К сожалению, наша промышленность не может пока что удовлетворить потребности автопредприятий в подъемниках, как по количеству, так и по типажу и качеству.

За рубежом подъемники получили более широкое применение. Например, в ФРГ подъемники выпускают 24 фирмы, в Англии — 16. Причем некоторые фирмы выпускают по десять и более типов н моделей подъемников.

Существует большое количество самых разнообразных конструкций подъемников, которые могут быть классифицированы по пяти характерным признакам:

1. По принципу действия: с подъемом автомобиля на стоянках, с подъемом автомобиля на платформе (или трапах) параллелог-раммного типа;

2. По технологическому расположению: напольные, наканав-ные (на ребордах канавы), канавные (на стенке канавы или на дне канавы);

3. По типу привода рабочих органов: электрогидравлические, электромеханические, электропневматические, пневмогидравли-ческие и ручные, т. е. с приводом за счет мускульной силы рабочего (гидравлические и механические);

4. По степени подвижности: стационарные, передвижные;

5. По количеству стоек (плунжеров): одностоечные, 2-стоеч-ные, 3-стоечные, 4-стоечные и многостоечные.

Рисунок 9. Классификация подъемников.

Характеристика и анализ конструкций подъемников.

Наибольшее применение получили электрогидравлические и электромеханические подъемники, характерные конструктивные схемы которых представлены на рис. 4.6.

Подавляющее большинство выпускаемых подъемников — стационарные. Предназначены они для постоянных постов ТО и TP на АТП различных типа и модности. В сравнении с передвижными стационарные подъемники обладают тем преимуществом, что обеспечивают большую устойчивость поднятого автомобиля и тем самым повышают безопасность и удобство выполнения работ. Тем не менее передвижные подъемники также находят применение. Они не требуют выполнения монтажно-установочных работ и устройства фундамента, позволяют использовать их на любой ровной площадке, в том числе и вне помещения. После выполнения работ подъемники могут быть удалены с занимаемого ими места, которое потом используется для других работ или оборудования. Маневренность передвижных подъемников позволяет при необходимости изменить технологический маршрут ТО и TP автомобилей, Рисунок 10. Анализ конструкции подъемников.

что нередко используется на малых АТП и СТО или в случае стесненных производственных помещений зон и участков.

Одностоечнные подъемники имеют ряд преимуществ по сравнению с двух-четырехстоечнными:

При использовании одностороннего подъемника ремонтный рабочий имеет оптимальную свободу передвижения вокруг автомобиля, свободный доступ к нижним частям автомобиля. У двух-, четырехстоечных подъемников стойки находятся по обе стороны автомобиля, что затрудняет проход рабочему, а также оптимальное выполнение ремонтных работ Рисунок 12. Одностоечный подъемник.

Двухстоечные подъемники обеспечивают достаточную устойчивость поднимаемого автомобиля, безопасность работ, хороший доступ со всех сторон. Монтаж этих подъемников несложен, а конструкция достаточно проста в эксплуатации. Подъемник не требует заглубленного фундамента и может устанавливаться на любую ровную поверхность (грунт, деревянный пол, межэтажное перекрытие), крепится к полу с помощью анкерных болтов, спецшпилек или крепежных втулок (в зависимости от конструкции пола).

Рисунок 13. Двухстоечный подъемник.

Трехстоечные подъемники удобно использовать для снятия передних и задних мостов автомобилей, двигателей, коробок передач и других агрегатов. Однако, пока что широкого применения они не получили. В нашей стране подъемники этого типа не выпускаются.

Четырехстоечные подъемники сравнительно легко монтируются и демонтируются. Они занимают большую площадь. В механической части привода может использоваться винт, цепная, тросовая или карданная передачи.

Рисунок 14. Четырехстоечный подъемник.

Принципиальное отличие от других 4-стоечных подъемников представляет подъемник балконного типа, который позволяет проводить работы одновременно на 3-х уровнях: под автомобилем и на балконе подъемника (сбоку и сверху автомобиля).

Конструктивное отличие заключается в том, что на стояках на определенной высоте монтируется балкон, либо балконная площадка делается подъемной заодно с колейной рамой.

Рисунок 15. Подъемник балконного типа.

Подъемник-комплект передвижных стоек для вывешивания грузовых автомобилей и автобусов, автобусов и сочлененных автобусов. Подъемники стойкисконструированы в соответствии с самыми современными требованиями к технологическому (гаражному) оборудованию.

Применяются, как правило, 4, 6 или 8 передвижных стоек, в зависимости от длины вывешиваемого автотранспортного средства (максимальная общая грузоподъемность). Основание стойки сконструировано с учетом опоры на три точки, что обеспечивает максимальную устойчивость и минимальное давление на пол или почву, причем давление распределяется на все три точки равномерно.

Стойка имеет простую конструкцию, легко передвигается и управляется одним рабочим. Компактность конструкции обеспечивает хороший обзор и видимость, под автобусом или автомобилем и между стойками можно свободно перемещаться, раскладывать инструменты, возить тележки, размещать необходимое оборудование. Срок эксплуатации шарикоподшипников и винтов подъемного механизма в десять раз больше обычного.

Рисунок 16. Подъемник-комплект передвижных стоек для вывешивания грузовых автомобилей и автобусов.

Подъёмник платформенный гидравлический параллелограммный предназначен для подъема легковых и грузовых автомобилей, автобусов при выполнении работ по техническому обслуживанию, ремонту, диагностике и инструментальному контролю.

Универсальная платформа в форме параллелограмма предназначена для ремонта автомобилей с различной колесной базой и шириной колеи.

Рисунок 17. Подъёмник платформенный гидравлический параллелограммный.

Подъемник ножничного типа обеспечивает идеальную рабочую высоту при выполнении работ многих видов. Маленький вспомогательный подъемник, расположенный на платформе основного подъемника, поднимает автомобиль за корпус, вывешивая оси с колесами. Подъемник оснащен двумя гидравлическими цилиндрами (по одному на каждой стороне), кнопочными постами управления с синхронизаторами, рядом автоматических устройств безопасности его применения.

Рисунок 18. Подъемник ножничного типа.

Канавные подъемники могут быть гидравлические, электромеханические, с одной, двумя и четырьмя стойками.

Подъемники данного типа, обладая достаточной грузоподъемностью, не закрывают доступа к агрегатом автомобиля снизу, обеспечивают свободный проход рабочих вдоль канавы.

Для подъема грузовых автомобилей на осмотровой канаве используется подъемник, перемещающийся вдоль осмотровой канавы на колесах, опирающихся на рельсы, проложенные на полу осмотровой канавы.

Рисунок 19. Канавный подъемник.

11.Проект подъемника для шиномонтажных работ автомобилей КамАЗ Для проведения шиномонтажных работ необходим подъемник с небольшим подъемом автомобиля, так как требуется около 200 — 300 мм для снятия колес, а так же возможность вывешивания колес для беспрепятственного их демонтажа. Для проведения этих работ наиболее подходящим является подъемник ножничного типа. Минусами данной конструкции является то, что на таком виде подъемников возможно производить только шиномонтажные работы.

Рисунок 20. Компановачная схема подъемника.

Данный тип подъемник обеспечит все необходимое для демонтажа и монтаж колес автомобиля.

Длина подъемника обуславливается межцентровым расстоянием между передним и задними мостами автомобиля, оно составляет 4200 мм. На, те места, которыми осуществляется подъем автомобиля, прикрепляются резиновые подушки во избежание повреждения ведущих мостов автомобиля.

Ширину подъемника обуславливает колея автомобиля, принимаем ширину подъемника 900 мм.

Глубина опускания обуславливается высотой дорожного просвета автомобиля, принимаем 300 мм.

Рисунок 21. Боковой вид подъемника.

Привод подъемника электрогидравлический. Подъем осуществляется гидроцилиндром. Нагнетание жидкости осуществляется гидронасосом, приводимым в движение от стационарного электродвигателя. Управление подъемника осуществляется двухпозиционным золотником. В прямом направлении осуществляется нагнетание жидкости в гидроцилиндр, тем самым осуществляется подъем автомобиля. В обратном направлении нагнетательный канал перекрывается и подъемник опускается под тяжестью автомобиля. Жидкость сливается обратно в бак, проходя перед этим очистку в фильтре.

Рисунок 22. Гидравлическая схема подъемника.

1 — гидроцилиндр; 2 — золотник; 3 — фильтр; 4 — предохранительный клапан; 5 — фильтр; 6 — насос; 7 — бак.

Расчет и подбор гидроцилиндра.

Гидроцилиндры являются объемными гидромашинами и предназначены для преобразования энергии потока рабочей жидкости механическую энергию выходного звена. Гидроцилиндры работают при высоких давлениях (до 32 МПа), их изготовляют одностороннего и двухстороннего действия, с односторонним и двухсторонним штоком и телескопические.

Таблица 5. Классификация гидроцилиндров.

Для расчета необходимо задаться полезной нагрузкой на штоке и номинальным давлением создаваемым гидронасосам в полости гидроцилиндра. Принимаем полезную нагрузку F = 150кН и номинальное давление Рном = 20МПа.

Определяем диаметр цилиндра Dц.

где Юц — КПД гидроцилиндра, Юц=0,9 — 0,97

Принимаем диаметр цилиндра по ОСТ 22−1417−79 Dц =100мм.

По полученному диаметру осуществляем подбор гидроцилиндра.

Таблица 6. Основные размеры гидроцилиндров (ОСТ 22−1417−79), (мм) Рисунок 23. Основные размеры гидроцилиндра.

Исходя из всего вышесказанного принимаем цилиндр одностороннего действия с диаметром Dц =100мм, основные размеры приведены в таблице 6. Ход штока гидроцилиндра принимаем конструктивно из стандартного ряда, S=500мм.

Подъемник устанавливается на посту смены колес. Рама подъемника заглубляется в землю для беспрепятственного заезда автомобиля. Рама крепится анкерными болтами в залитый бетон.

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта мною был реконструирован участок шиномонтажных работ. Подобрано необходимое оборудование для корректного выполнения технологического процесса шиномонтажных и шиноремонтных работ, разработан технологический процесс данного вида работ. Произведен расчет объемов ТО и ТР автомобилей и объем работ на шиномонтажном участке. А так же подобран тип подъемника для шиномонтажных работ и разработаны его основные узлы.

Список используемой литературы

1. Напольский Г. М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для вузов. — М.: Транспорт, 1985. — 231 с.

2. Карагодин В. И. Ремонт автомобилей: Учебник для студентов среднеспециальных профессиональных учебных заведений. — М.: Издательский центр «Академия»: Мастерство, 2002. — 469с.

3. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: механизация и экологическая безопасность производственных процессов / В. И. Сарбаев, С. С. Селиванов, В. Н. Коноплев, Ю. Н. Демин. — Изд. 2-е. — Ростов н/Д: Феникс, 2005. — 380с.: ил — (Высшее образование)