Проектирование специального станочного приспособления для обработки 2-х отверстий диаметром 8Н7 мм в детали «Плита кондукторная»

Содержание Введение

1. Анализ объекта производства

1.1 Соответствие чертежа детали требованиям ЕСКД и ЕСТД

1.2 Служебное назначение детали

1.3 Технологичность конструкции детали

2. Проектная часть

2.1 Описание технологической операции

2.2 Разработка схемы базирования заготовки на технологической операции

2.3 Анализ возможных вариантов конструкции приспособления

2.4 Составление конструктивной и расчетной схемы приспособления

2.5 Расчет режимов резания и выбор оборудования

2.6 Расчет усилия зажима

2.7 Расчет приспособления на точность

2.8 Описание, служебное назначение и принцип действия приспособления

3.

3.1 Конструкторская часть Разработка технических требований на приспособления

3.2 Обоснование выбора материалов на приспособление

3.3 Расчёт на прочность Заключение

Библиографический список

Нормативные ссылки

Приложение, А — Спецификация деталей станочного приспособления

Введение

Большое значение в современном производстве имеет технологическая оснастка и особенно ее наиболее сложная, трудоемкая и ответственная часть — приспособления механосборочного производства.

Приспособления в машиностроении называются вспомогательные устройства, используемые для выполнения операций механической обработки, сборки и контроля.

Сложность построения технологических процессов в машиностроении обуславливает большое разнообразие конструкций приспособлений и высокий уровень предъявляемых к ним требований. Неправильные технологические и конструктивные решения при изготовлении приспособлений приводит к удлинению сроков подготовки производства, к снижению его эффективности.

Использование приспособлений способствует: повышению производительности и точности обработки, сборки и контроля; облегчению условий труда рабочих; строгой регламентации длительности выполняемых операций; расширению технологических возможностей оборудования; повышению безопасности работы и исключению аварий. При использовании приспособлений снижается потребная квалификация рабочих.

Приспособления должны быть удобными для работы и быстродействующими, достаточно жесткими для обеспечения заданной точности, рациональными с точки зрения техники безопасности, удобными для установки на станок, что особенно важно при периодической смене приспособлений в серийном производстве, простыми и дешевыми в изготовлении, доступными для ремонта и смены изношенных деталей.

1. Анализ объекта производства

1.1 Соответствие чертежа детали требованиям ЕСКД и ЕСТД К рабочим чертежам предъявляются следующие требования:

— чертеж должен полно и ясно отображать форму детали, имея минимальное и достаточное количество изображений;

— на чертеже должно быть заданно минимальное, но достаточное для контроля и изготовления детали число размеров, каждый из которых следует проводить на чертеже лишь один раз;

— для всех размеров, нанесенных на чертеже, указываются предельные отклонения в миллиметрах;

— предельные отклонения в многократно повторяющихся размерах относительно низкой точности и свободных размеров на изображение детали не наносят, а оговаривают в технических требованиях общей записью;

— при обработке деталей возникают погрешности линейных размеров, геометрической формы и погрешности в относительном расположении осей поверхностей конструктивных элементов. Чтобы ограничить перечисленные отклонения на чертежах задаются допуски формы и расположения поверхностей;

— необходимо учитывать свойства шероховатости поверхности независимо от способа ее получения;

— содержать технические требования, которые располагаются над основной надписью, а при недостатке места левее основной надписи.

Данный чертеж детали соответствует выше приведенным требованиям ЕСКД и ЕСТД.

1.2 Служебное назначение детали Деталь «Плита кондукторная» является плитой станочного приспособления и используется в машиностроении. Она предназначена для зажима и базирования заготовок, обрабатываемых на станочном приспособлении. Деталь изготовлена из стали 45 ГОСТ 1050–88.

В таких деталях, как правило, имеются основные поверхности, называемые базовыми, которыми определяется положение их в изделие. У большинства деталей размеры этих поверхностей обуславливаются довольно жесткими допусками на параллельность, перпендикулярность и т. д.

1.3 Технологичность конструкции детали Технологичность конструкции изделия — это совокупность свойств конструкции изделия, определяющих её приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ. Общие технологические требования к конструкции деталей машин можно сформулировать следующим образом: конфигурация детали должна представлять собой сочетание простых геометрических форм, обеспечивающих удобную, надежную базу для установки заготовки в процессе ее обработку и дающую возможность применения высокопроизводительных технологических методов изготовления. Заданная точность и шероховатость поверхностей детали должна быть строго обоснована ее служебным назначением.

Данная деталь имеет сквозные цилиндрические отверстия. Деталь достаточно технологична, допускает высокопроизводительные режимы резания.

Нетехнологичными элементами являются поверхности с высоким классом точности и чистоты. Что требует дополнительного режущего, мерительного инструмента и увеличивает время на обработку детали.

В целом деталь является технологичной, все поверхности удобны для механической обработки.

2. Проектная часть

2.1 Описание технологической операции По заданию необходимо обработать два отверстия диаметром 8Н7 мм. Технологическая операция будет состоять из двух переходов: сверления и развертывания.

Первый переход: сверлить два отверстия диаметром 7,5Н12 мм. В качестве инструмента выбирается спиральное сверло с цилиндрическим хвостовиком средней серии по ГОСТ 10 902–77, из быстрорежущей стали Р5М5, диаметром 7,5 мм, которое обеспечивает двенадцатый квалитет точности и шероховатость поверхности по параметру R= 3,2 мкм.

Второй переход: развернуть два отверстия диаметром 8^+0,015 мм. В качестве инструмента выбирается развертка из стали марки Р6М5, диаметром 8 мм, обрабатывающая отверстие по седьмому квалитету и обеспечивающая шероховатость R= 1,6 мкм.

2.2 Разработка схемы базирования заготовки на технологической операции Выбор технологических баз является весьма ответственным моментом в разработке технологического процесса изготовления детали, так как во многом определяет точность изготовления детали и экономичность ее изготовления.

Деталь «Плита кондукторная» базируется по типовой схеме базирования плитки; согласно выбранной схемы:

— установочная (опорные точки 1,2,3);

— направляющая (опорные точки 4,5)

— опорная (опорная точка 6).

Установочная база является технологической явной и лишает заготовку трех степеней свободы (одного перемещения и двух вращений). Направляющая база является технологической явной и лишает заготовку двух степеней свободы (двух перемещений). Опорная база является технологической скрытой и лишает заготовку одной степени свободы (одного вращения).

Данная схема показана на рисунке 1.

Рисунок 1- Схема базирования заготовки

2.3 Анализ возможных вариантов конструкции приспособления Операцию сверления можно производить на станках сверлильной и токарной группы. Поскольку отверстия имеют небольшой диаметр и небольшую точность, то операцию сверления целесообразно производится на станках сверлильной группы.

Для обработки отверстий на станках сверлильной группы проектируется и изготавливается различная оснастка: кондукторы, поворотные столы и стойки, многошпиндельные и револьверные головки, всевозможные вспомогательные инструменты и т. д.

Так как заданием предусмотрено, что производство крупносерийное, выбирается специальное приспособление: скальчатый кондуктор с пневматическим приводом, потому что он обладает следующими преимуществами перед другими приводами:

— обладает значительным быстродействием (0,5−1,2 с), что значительно сокращает время зажима и разжима детали;

— постоянство силы зажима;

— бесперебойность работы при изменении температуры воздуха окружающей среды в широком диапазоне;

— освобождение от приемов по управлению зажимов;

— относительная дешевизна конструкции.

2.4 Составление конструктивной и расчетной схем приспособления Конструктивная схема приспособления — это упрощенное изображение приспособления, с его основными элементами. Данная схема представлена на рисунке 2.

Рисунок 2- Конструктивная схема приспособления

Расчетная схема приспособления — это схема, на которой изображаются все усилия, действующие на заготовку: сила резания, крутящий момент, зажимное усилие. Расчетная схема приспособления приведена на рисунке 3.

Рисунок 3- Расчетная схема приспособления

2.5 Расчет режимов резания и выбор оборудования Обработка отверстия производится за два перехода: сверление и развертывание.

Рассчитаем режимы резания для сверления.

При сверлении глубина резания определяется из соотношения

t=0,5d, (1)

где dдиаметр сверла.

t = 0,57,5 = 3,75 мм.

При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбирается максимально допустимая по прочности подача с учетом последующего развертывания.

Согласно принимаем s = 0,25 мм/об;

Скорость резания определяется по формуле

(2)

где С_v— коэффициент, зависящий от обрабатываемого и инструментального материалов;

D — диаметр сверла, мм;

Т — период стойкости инструмента, мин;

S — подача, мм? об;

y, q, m — показатели степеней;

— общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания.

(3)

где — коэффициент на обрабатываемый материал;

— коэффициент на инструментальный материал;

— коэффициент учитывающий глубину сверления.

По каталогу принимаем:, ,, , мин.

Подставляя в формулу (2) получается:

м/мин.

Крутящий момент при сверлении, согласно источнику [1], определяется по следующей формуле

(4)

где Сэмпирический коэффициент;

q, y — показатели степени;

Kпоправочный коэффициент, учитывающий фактические условия

обработки.

(5)

где — поправочный коэффициент, учитывающий влияние качества

обрабатываемого материала на силовые зависимости.

Согласно источнику принимаем:; ;; .

По формуле (4) крутящий момент, получается Осевая сила резания при сверлении, согласно источнику [1], определяется по следующей формуле

(6)

где — эмпирический коэффициент;

q, y — показатели степени.

Согласно каталогу [1], значения поправочных коэффициентов: y = 0,7;

C_р = 68; q = 1,0.

Осевая сила по формуле (6)

Н.

Частота вращения шпинделя станка, согласно источнику [1], определяется по следующей формуле

. (7)

Принимаем по паспорту станка

Тогда действительная скорость резания определится по формуле [1]

(8)

м/мин.

Мощность резания, согласно источнику [1], определяется по формуле

(9)

Рассчитаем режимы резания для развертывания.

При развертывании глубина резания определяется по формуле

источника [1]

(10)

мм.

При развертывании выбираем максимально допустимую подачу [1]

s = 0,7 мм/об.

Скорость резания при развертывании находится по формуле [1]

(11)

где Тпериод стойкости инструмента, мин;

Sподача, мм/об;

С_v, q, m, yпоправочные коэффициенты и показатели степени;

K_v — общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий

фактическое условие резания.

По каталогу принимаем: Т=40 мин; С_v = 10,5; q = 0,3; x=0,2; m = 0,4; y = 0,65. Тогда скорость резания определится:

м/мин.

Крутящий момент определим по формуле [1]

(12)

где C_p — коэффициент осевой силы резания;

S_Z — подача на зуб, мм;

— коэффициент и показатели степени;

Zчисло зубьев развертки;

D-диаметр развертки, мм.

Подача на зуб находится по формуле

S_Z=S/Z. (13)

Число зубьев развертки находится по формуле

Z=1,5+2; (14)

По формулам (13) и (14) получается: Z=6, S_Z=0,117 мм/зуб.

С учетом всех параметров, крутящий момент равен

H?м.

Частота вращения шпинделя и мощность резания определяются по формулам (7) и (9) соответственно Принимаем по паспорту станка

Тогда действительная скорость резания определится по формуле (8)

м/мин.

Исходя из полученных результатов расчета режимов резания, для сверления и развертывания выбирается вертикально-сверлильный станок модели 2Н118 со следующими параметрами:

Согласно источнику [4], основное время на обработку при сверлении определяется по следующей формуле

(15)

где nчастота вращения шпинделя, скорректированная по паспорту станка n = 900 об/мин;

s — подача, s = 0,25 мм/об;

L — расчетная длина обработки, согласно находится по формуле

(16)

где — длина обрабатываемого отверстия, = 18 мм;

— длина перебега, = 3 мм;

— длина врезания:

(17)

где t — глубина резания, t = 3,75 мм;

2ц — угол при вершине сверла, 2ц = 118.

Подставляя найденные значения параметров, получается:

Основное время при развертывании будет определяться согласно той же методики.

Подставляя полученные значения в формулу (16), получим:

.

Основное время на обработку при развертывании определится по формуле (15)

Результаты расчета режимов резания сведены в таблицу 1.

Таблица 1 — Режимы резания для каждого технологического перехода

2.6 Расчет усилия зажима Приложенные к заготовке силы должны предотвратить возможный отрыв заготовки, сдвиг или поворот ее под действием сил резания и обеспечить надежное закрепление заготовки в течение всего времени обработки.

Весь дальнейший расчет проводится для операции — сверление, так как на данном технологическом переходе возникают большие силы резания, чем при развертывании.

Сила зажима заготовки при данном способе закрепления, согласно источнику [5], определяется по следующей формуле

(18)

где М_кр -крутящий момент при сверлении, М_кр=6,4 Нм;

f — коэффициент трения на рабочей поверхности зажима, f =0,2;

r — расстояние от точки приложения силы до осевой линии обрабатываемого отверстия, r =21 мм;

P — осевая сила, Р=1932 Н.

К — коэффициент запаса, который находится по формуле

(19)

где — гарантированный коэффициент запаса, =1,5;

— поправочный коэффициент, учитывающий вид поверхности детали, К= 1,2;

— поправочный коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при затуплении режущего инструмента, К= 1,2;

— поправочный коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при обработке прерывистых поверхностей детали (в данном случае отсутствует);

Кпоправочный коэффициент, учитывающий непостоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления, К= 1;

Кпоправочный коэффициент, учитывающий степень удобства расположения рукоятки в ручных зажимных устройствах (в данном случае отсутствует);

Кпоправочный коэффициент, учитывающий неопределенность места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность, К= 1,5.

Тогда коэффициент запаса по формуле (19) будет равен

.

Так как значение коэффициента запаса К больше 2,5, то согласно ГОСТ 12.2.029 — 88 принимается полученное значение 2,7.

Подставляя все значения в формулу (18), получим Рассчитаем усилие, возникающее на поршне пневмоцилиндра, для создания необходимого усилия зажима. Для этого воспользуемся конструктивной схемой приспособления, приведенной на рисунке 2.

Усилие зажима для данной схемы вычисляется по формуле [2]

(20)

где f — коэффициент трения, f=0,2;

l, Н — конструктивные размеры приспособления, l=110 мм, Н=60 мм.

Тогда Н.

При давлении воздуха в штоковой полости пневмоцилиндра сила тяги на штоке будет определяться по формуле:

(21)

где р — удельное давление в сети, р = 0,4МПа;

з — коэффициент полезного действия, з =0,85;

D — диаметр пневмоцилиндра, м;

d — диаметр штока, м.

Принимаем конструктивно диаметр штока d=0,4D м. Тогда диаметр пневмоцилиндра будет определяться по формуле:

(22)

Принимаем ближайшее большее значение из стандартного ряда D=160 мм и пересчитываем действительную силу на штоке пневмопривода по формуле (14)

Действительная сила зажима заготовки по формуле [2]

. (23)

Н.

Данный привод обеспечивает необходимую силу зажима заготовки, так как действительная сила зажима W_д = 4311 Н больше требуемой W = 2182 Н.

2.7 Расчет приспособления на точность Расчет приспособления на точность ведется согласно рекомендациям источника.

Под точностью приспособления понимается свойства его конструкции обеспечивать в процессе эксплуатации заданную точность обрабатываемой детали.

Заданная точность обрабатываемой детали будет обеспечена, если суммарная погрешность обработки не превышает допуск на удерживаемый при операции размер, то есть должно соблюдаться следующее условие:

?е < ТН, (24)

где ?е — суммарная погрешность обработки;

ТН — допуск на координирующей размер, который связывает опорную базу заготовки с осью обрабатываемого отверстия (20±0,1) ТН = 0,2 мм.

Суммарная погрешность обработки является следствием различных факторов и определяется по следующей формуле

(25)

где — погрешность совокупного влияния отклонения от перпендикулярности рабочей поверхности стола станка к оси вращения шпинделя и отклонения

от перпендикулярности перемещения гильзы шпинделя рабочей поверхности стола станка (ввиду малой длины отверстия данными погрешностями можно пренебречь);

— погрешность расположения приспособления на станке. В нашем случае =0, так как совмещение оси сверла с осью кондукторной втулки достигается путем настройки;

д_п.у. — погрешность расположения установочных поверхностей относительно поверхностей, которыми приспособление ориентируется на станке, зависит от отклонений относительного расположения установочных элементов. Для приспособлений допуск обычно в 2…4 раза меньше, чем на соответствующий размер заготовки. В нашем случае это погрешность вызванная отклонением от параллельности установочной поверхности стакана относительно поверхности корпуса кондуктора, поэтому примем д_п.у. = 0,005 мм;

— погрешность базирования исходной базы заготовки в приспособлении. Определяется величиной максимального зазора между установочной поверхностью заготовки выполненной по Н7 и установочной поверхностью в пальце по g6, тогда ==0,061 мм;

— погрешность, вызываемая закреплением заготовки в приспособлении, = 0,005- из опыта эксплуатации аналогичных приспособлений;

— погрешность расположения направляющих элементов относительно опорных элементов приспособления. В нашем случае является суммой действия трех факторов: — погрешность размера от установочной базы заготовки до оси сменной втулки, уменьшенная в 2…4 раза на допуск этого размера, =0,005 мм; - погрешность, связанная с биением внутреннего диаметра быстросменной втулки относительно наружного, =0,005 мм; - погрешность, возникающая вследствие зазора между быстросменной и постоянной втулками, определяется максимальной его величиной =0,018+0,017=0,035 мм, следовательно, =0,054 мм;

д_и. — погрешность инструмента, порождаемая погрешностью его изготовления, учитывается только в том случае, когда размеры и профиль инструмента переносятся на деталь (копируется). Устраняется настройкой станка или инструмента на заданный размер, д_и. = 0;

Погрешности и определяются одной и той же величиной — зазором между втулкой и сверлом, так как положение на столе станка приспособлению придается при настройке путем совмещения оси сверла с осью кондукторной втулки. При расчете следует учитывать какую-то одну из этих погрешностей, например, погрешность. Определим максимальный зазор между втулкой и сверлом. Отверстие диаметром 8 Н7 обрабатывается за два перехода: сверление до диаметра 7,5Н12 и развертывание на окончательный размер. Диаметр в быстросменной втулке. Максимальный зазор между втулкой и разверткой будет составлять: =0,027+0,015=0,045 мм, следовательно =0,042;

— погрешность, возникающая вследствие деформации технологической системы, в нашем случае = 0;

— погрешность, вызываемая износом режущего инструмента, можно пренебречь данной погрешностью, потому что она практически не влияет на выдерживаемый размер = 0;

К — коэффициент, учитывающий закон распределения составляющих погрешностей, К = 1,1.

Суммарная составляющая погрешности будет следующая:

мм.

Результирующая погрешность меньше допуска на координирующий размер, то есть

?е = 0,091 мм < ТН =0,2 мм.

Следовательно, приспособление будет обеспечивать заданную точность.

2.8 Описание, служебное назначение и принцип действия приспособления Приспособление применяется для обработки 2-х отверстий диаметром 8Н7 мм в детали «Плита кондукторная» в крупносерийном производстве. В приспособлении заготовка устанавливается на палецы 5 и 6 (в соответствии с чертежом КП.04.00.10СБ), и окончательно базируется, при зажиме кондукторной плитой 7. При включении пневмосистемы сжатый воздух поступает через штуцер 20 в полость со штоком пневмоцилиндра, поршень 9, со штоком 11 перемещаются вниз, и прижимает заготовку кондукторной плитой 7.

Снятие заготовки происходит, когда поршень со штоком возвращаются в исходное положение за счет подачи воздуха из пневмосети через второй штуцер в полость без штока.

3. Конструкторская часть

3.1 Разработка технических требований на приспособление Спроектированное станочное приспособление должно быть жестким для обеспечения требуемой точности обработки, экономичным, простым по конструкции, удобным в обслуживании и ремонте, безопасным. Разработанное приспособление удовлетворяет всем требованиям.

Технические требования на приспособление будут следующие:

— усилие зажима W=4311 Н;

— давление сжатого воздуха в пневмосети 0,4 МПа;

— спад давления в сети не допускается

3.2 Обоснование выбора материала деталей приспособления Выбор материала деталей приспособления производится, исходя из условий работы деталей, то есть необходимо учитывать действующие внешние силы.

Корпус приспособления выполняется из чугуна СЧ 20 ГОСТ 1412- 85, так как чугун имеет лучшие литейные свойства по сравнению со сталью. Кондукторная плита изготавливается из стали 45 193 — 215 НВ ГОСТ 1050- 88. Шток выполняется из стали 20Х, 45−55 HRC ГОСТ 4543–71; поршень выполняется из стали 20Х, 45−55 HRC ГОСТ 4543–71 для уменьшения усилия на поднятие; быстросменная кондукторная втулка изготавливается из стали 9ХС, ГОСТ 4543–71; гильза пневмоцилиндра изготавливается из стали 45 ГОСТ 1050–88 с закалкой в масле 28−32 НRС. Палец установочный изготавливается из стали 45 с цементацией рабочих поверхностей на глубину 0,8−1,2 мм и с закалкой до твердости НRC_э 56−61, так как рабочие поверхности пальца должны быть наиболее твердыми и износостойкими.

Остальные детали, работающие в условиях интенсивного трения и износа также должны обладать повышенной износостойкостью, поэтому их изготавливают из углеродистых и легированных сталей по ГОСТ 1050–88 и ГОСТ 4543–71 с последующей закалкой.

3.3 Расчет на прочность Чтобы убедиться в том, что приспособление достаточно прочное и способно выдержать возникающие нагрузки, рассчитаем на прочность, наиболее нагруженную его деталь, а именно шток пневмоцилиндра.

Условие прочности [7]:

(26)

где N — максимальное усилие, действующее на шток, Н;

F — наименьшее поперечное сечение штока, мм²;

— допускаемое напряжение при растяжение.

=175 МПа (для стали 20Х, из которой изготовлен шток).

Максимальное усилие, действующее на шток будет равно действительной силе на поршне, создаваемой при поступлении воздуха в полость со штоком для создания зажима детали, то есть: N = Q = 6405 H.

При зажиме детали шток испытывает растяжение.

Найдем наименьшую площадь поперечного сечения штока. Наименьший диаметр штока d = 24 мм, тогда:

мм².

Подставляя полученные значения в формулу (26), получим:

МПа < [у].

Условие прочности выполняется у_мах< [у].

Заключение

В данном курсовом проекте спроектировано специальное станочное приспособление для обработки 2-х отверстий диаметром 8Н7 мм в детали «Плита кондукторная». Приспособление позволяет сократить время на установку и закрепление детали, благодаря чему увеличивается производительность, а так же приспособление позволяет сохранить постоянство силы зажима в течение всей операции.

При использовании данного приспособления снижается утомляемость рабочего, и облегчаются условия его труда.

Разработанное приспособление соответствует требованиям техники безопасности.

сверление отверстие резание приспособление

1. Справочник технолога — машиностроителя. В 2 — х т. /Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова, А. Г. Суслова. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение — 1, 2001.

2. Андреев Г. Н. Проектирование технологической оснастки машиностроительного производства/ Г. Н. Андреев, В. Ю. Новиков, А. Г. Схиртладзе. — М.: Высшая школа, 1999.

3. Ансеров М. А. Приспособления для металлорежущих станков/ М. А. Ансеров. — М.: Машиностроение, 1984. — 652с.

4. Справочник работника механического цеха. /Под ред. М. Е. Каценеленбогена, В. Н. Власова.- 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1984.

5. Прис Н. М. Технологическая оснастка: Учебное пособие к курсовому проекту по дисциплине «Технологическая оснастка». Для студентов специальности 151 001.65 (всех форм обучения)/ АПИ (ф) НГТУ; Сост.: Н. М. Прис.- Арзамас: Издательство ОО «Ассоциация ученых г. Арзамаса», 2005.-104с.

6. Лапотников К. Н. Расчет станочных приспособлений на точность/ К. Н. Лапотников. — Горький, 1980.

7. Справочник конструктора — машиностроителя. В 3 — х т./Под ред. И. Н. Жестковой. — 8-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2001.

8. Корсаков В. С. Основы конструирования приспособлений: учебник для вузов. — 2-е изд., перераб. и доп./В.С. Корсаков. — М.: Машиностроение, 1983 — 303с.

Нормативные ссылки В настоящей пояснительной записке использованы ссылки на следующие стандарты:

1. ГОСТ 1050–88. Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой стали. Общие технические условия.

2. ГОСТ 1412–85. Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки.

3. ГОСТ 2.104−68 ЕСКД. Основные надписи.

4. ГОСТ 2.109−73 ЕСКД. Основные требования к чертежам.

5. ГОСТ 2.309−73 ЕСКД. Обозначение шероховатости поверхностей.

6. ГОСТ 3212–92. Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров.

7. ГОСТ 4543–71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.

8. ГОСТ 4784–97. Алюминий и сплавы алюминиевые деформируемые. Марки.

9. ГОСТ 5915–70. Гайки шестигранные низкие класса точности В. Конструкция и размеры.

10. ГОСТ 7802–81. Болты с увеличенной полукруглой головкой и квадратным подголовком класса точности С. Конструкция и размеры.

11. ГОСТ 8724–81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шаги.

12. ГОСТ 10 549–80. Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски.

13. ГОСТ 10 902–77. Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Средняя серия. Основные размеры.

14. ГОСТ 11 371–81. Шайбы. Технические условия.

15. ГОСТ 18 429–73. Втулки кондукторные постоянные. Конструкция и размеры.

16. ГОСТ 19 265–73 Прутки и полосы из быстрорежущей стали. Технические условия.

17. ГОСТ 25 347–82. Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

18. ГОСТ 30 893.1 — 2002 ОНВ. Общие допуски. Предельные отклонения линейных и угловых размеров с неуказанными допусками.