ПАТ 150 автобусов Икарус 208

Основное назначение транспорта — своевременное, качественное и полное удовлетворение в перевозках.

Автомобильный транспорт является наиболее мобильным и универсальным средством коммуникации и занимает важное место в транспортном комплексе страны.

На уровень технической готовности автотранспортных средств, величину единовременных и текущих материальных затрат на их содержание существенное влияние оказывают методы проектирования новых объектов автомобильного транспорта, так же реконструкции и техническое перевооружение действующих автотранспортных, авто обслуживающих и авторемонтных предприятий.

Таким образом, в процессе технической подготовки автотранспортных средств, к транспортному процессу обеспечиваются их надёжность и предпосылки эффективной эксплуатации, а так же сохранность автотранспортных средств и их готовность осуществлять перевозочные процессы во многом зависит от организации, методов и меж сменного хранения.

1. Эксплуатационная часть

В соответствии с исходными данными, необходимо произвести расчёт производственно-технической базы АТП на 175 автобусов. Подвижной состав Предприятия состоит из следующих моделей:

— автобус ЛиАЗ-5256 — 25 шт.;

— автобус ЛАЗ-695М — 25 шт.;

— автобус ПАЗ-672 — 15 шт.;

— автобус Икарус — 20 шт.

1.1 Приведение подвижного состава

По рекомендации для уменьшения количества расчётных групп разрешается приводить подвижной состав к технологически совместимым группам. Для ПС проектируемого АТП возможно выполнить приведения к группе дизельных автобусов и к группе карбюраторных двигателей.

В группу дизельных входят автобусы ЛиАЗ — 5256 и Икарус — 280, а в группу карбюраторных ЛАЗ -695М и ПАЗ — 672. Приведения выполним по формуле:

(1)

где А₀ — количество автомобилей марки к которой приводятся автомобили других марок;

А_i — количество автомобилей, которые приводятся;

— трудоёмкость ТО и ТР автобуса, который приводится;

— трудоёмкость ТО и ТР автобуса, к которой приводится.

(2)

где t_ЕО — трудоёмкость работ ЕО, чел.· ч (табл. 1);

t_ун — трудоёмкость работ по устранению неисправностей, чел.· ч/1000 км;

t_ТО-1, t_ТО-2 — трудоёмкость работ обязательных, чел.· ч (табл. 1);

L_ТО-1, L_ТО-2 — нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2, тыс. км (табл. 1);

L_СС — среднесуточный пробег, тыс. км.

Таблица 1

Так как объём расчёта по приведению подвижного состава достаточно большой, расчёты оформляем в виде таблицы:

Таблица 2 — Приведение подвижного состава

2. Технологическая часть

2.1 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробега ПС до капитального ремонта

Нормативные значения пробегов ПС до капитального ремонта и периодичности ТО установлены для наиболее типичных условий. Для проектируемого АТП эти условия не отличаются так, как коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации, модификацию подвижного состава и природно-климатические условия равен 1 (единице).

2.2 Расчёт производственной программы АТП по количеству воздействий

Расчёт программы ведётся цикловым методом отдельно для каждой группы одномарочного состава парка.

Производственная программа обязательных работ и работ по устранению неисправностей определяется за цикл с дальнейшим пересчетом программы за год.

За цикл принят нормативный пробег ПС до капитального ремонта.

Таблица 3 — Корректирование пробегов по кратности воздействий более низкого уровня и по среднесуточному пробегу

Количество технических воздействий за цикл

Число технических воздействии на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу до данного вида воздействия. Т.к. цикловой пробег L_ц принят равным пробегу L_k, то число КР одного автомобиля за цикл будет равно единице, то есть. Число Д-1, Д-2, ТО-2, ТО-1 и ЕО за цикл на один автомобиль можно представить в следующем виде:

(3)

(4)

. (5)

Результаты расчёта сводим в таблицу 4.

Таблица 4 — Количество технических воздействий за цикл

Количество технических воздействий за год

Для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий пересчет полученных значений за цикл, используя коэффициент перехода от цикла к году .

Годовое число ЕО, ТО-1 и ТО-2 на один списочный автомобиль составит:

; (6)

; (7)

; (8)

. (9)

где — отношение годового пробега автомобиля L_г к его пробегу за цикл, т. е.:

(10)

где годовой пробег автомобиля:

(11)

где Д_раб.г — число дней работы предприятия в году;

— коэффициент технической готовности.

За цикл:

(12)

где Д_э.ц. — число дней нахождения автомобиля в технически исправном состоянии (в данном расчете);

Д_р.ц. — число дней простоя автомобиля в ТО и ремонтах за цикл:

(13)

где Д_к.р. — число дней простоя автомобиля в КР, дни;

Д_{ТО, ТР} — удельный простой автомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега:

(14)

Д_к^/ — нормативный простой автомобиля в КР на авторемонтном заводе (для Икарус-280 — 25 дней, для остальных марок — 22) дни;

Д_Т — число дней, затраченных на транспортирование автомобиля из АТП на АРЗ и обратно (принимается 2 дня).

Результаты расчёта сводим в таблицу 5.

Количество воздействий по парку за год

Количество воздействий по парку за год определяется по формулам:

; (15)

; (16)

; (17)

. (18)

где А_сп — списочное количество автомобилей.

Результаты расчёта сводим в таблицу 5.

Среднесуточное количество технических воздействий по парку

Среднесуточное количество i-ых воздействий по парку определяется по формуле:

; (19)

где — годовая программа по каждому виду ТО в отдельности;

Д_{раб.зоны} — годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО автомобилей.

При определении суточной программы по ТО-1 и ТО-2 число рабочих дней зоны в году обычно принимают равным 365 (для автобусов).

Результаты расчёта сводим в таблицу 5.

Таблица 5 — Количество технических воздействий за год

Расчет годового объема работ по обслуживанию и ремонту ПС

Для расчета годового объема работ предварительно для ПС проектируемого АТП устанавливают нормативные трудоемкости Д, ТО и ТР в соответствии с Положением, которые не корректируются, так как особенности эксплуатации ПС в различных условиях учитываются при корректировании периодичности проведения обслуживании.

Удельная нормативная трудоемкость текущего ремонта корректируется коэффициентом, учитывающим категорию условии эксплуатации:

(20)

Годовой объем работ по ТО, ТР, Д:

; (21)

; (22)

; (23)

; (24)

; (25)

(26)

где ;

Объем работ сезонного обслуживания за год в целом, но парку:

(27)

где К_со — коэффициент трудоемкости ТО-2 (К_со=0,2);

А_пр — количество приведенных автомобилей каждой группы автомобилей.

Крб:

Диз:

Годовые трудоемкости технических обслуживании, которые выполняются на поточных линиях, должны уточняться после расчета соответствующих зон обслуживания.

Результаты расчётов сводим в таблицу 6.

Таблица 6 — Результаты расчёта годового объёма работ по обслуживанию и ремонту ПС

2.3 Расчёт зон технических обслуживаний и текущего ремонта

При расчёте зон ТО и ТР устанавливается режим работы зон, выбирается метод обслуживания (на поточных линиях или отдельных постах), определяется количество постов и поточных линий, уточняется годовые трудоёмкости работ ТО.

Режим работы зон ТО и ТР принимаются в зависимости от режима работы автомобилей. ЕО и ТО-1 осуществляются в межсменное время, ТО-2 и ТР отчасти во время работы большинства автомобилей на линии.

Ритм производства определяется по формуле:

(28)

где Т_см — продолжительность смены, принимаем 8 ч. согласно нормативов 1;

С_см — число смен;

N_i.с — суточное количество воздействий.

Такт поста i-той зоны определяется по формуле (18):

(29)

где t_Вi — трудоёмкость i-го воздействия, чел.· час;

Р_Р — количество работников, одновременно работающих на постах;

t_ПЕР — время, затраченное на поставку автомобиля на пост и съезд с него:

(30)

где L_а — длина автомобиля, 16,5 м;

а — расстояние между автомобилями, которые стоят на двух последовательных постах, или расстояние между автомобилем и мойкой;

V_к — скорость перемещения конвейера, 10 м/мин.

Расчёт зоны ЕО

Работу зоны ЕО планируется организовать в 1 смену. Нормативы ЕО включают в себя трудоёмкость уборочно-моечных работ.

Обслуживание подвижного состава в зоне ЕО осуществляется на поточной линии, включающий в себя пост уборки, пост мойки и пост сушки.

Для зоны ЕО выбираю установку для мойки автобусов вагонного типа, модели М123, стационарная, автоматическая, пяти-щеточная, производительность 30−50 автомобилей в час, давление воды 0,3−0,5 МПа, расход воды 380 литров на автомобиль, общая мощность электродвигателей 7,5 кВт. Размеры мм, масса 2470 кг.

Ритм производства определяется по формуле (28):

(мин.)

Найдём такты постов по формуле (29):

Пост уборки:

где t_уб — трудоёмкость уборочных работ, чел.· час;

(31)

где t_ЕО — средняя трудоёмкость ЕО автомобиля, чел.· час, определяется по формуле:

(32)

(чел.· час) В-доля уборочных работ в трудоёмкости ЕО, В=0,405, согласно нормативов [1];

К_П — коэффициент уменьшения трудоёмкости работ за счёт использования текущего производства, К_П=0,8, согласно нормативов 1.

(чел.· час) Р_уб — количество работников на посту уборки, Р_уб=2 человека, согласно нормативов [1];

(мин) Пост мойки:

где N_у — пропускная способность моечной установки. Принимаю N_у=40 автом/час.

(мин) Пост сушки:

где N_С — пропускная способность сушильной установки. Принимаю N_С=40 автом/час.

(мин) Сушильная установка подбирается таким образом, чтобы такты постов мойки и сушки были равные между собою.

ф_Пм=ф_ПС=ф_Л=13,85 (мин),

где ф_Л — такт линии, мин.

Определим количество линий ЕО по формуле (21):

(33)

(линия)=2 линии Определим годовое уточнение трудоёмкости ЕО по парку:

(34)

где Ф_М — фонд времени рабочего места, Ф_М=2070 ч;

Р_ЕО — количество работников в зоне ЕО.

(35)

где Р_УБ — количество работников на посту уборки, Р_УБ=2 человека;

Р_ОП — количество операторов в зоне ЕО, Р_ОП=1 человек.

(чел.)

(чел.· час) Определим площадь зоны ЕО по формуле:

(36)

где L_З — длина зоны (рис. 1), определяется по формуле:

(37)

В_З — ширина зоны, определяется по формуле:

(38)

где L_а — длина автомобиля, принимаю длину самого длинного автомобиля, которым является Икарус-280, L_а=16,5 м;

В_а — ширина автомобиля, принимаю ширину самого длинного автомобиля, которым является Икарус-280, В_а=2,5 м;

n — количество линий;

а — расстояние по длине между автомобилями, а=2 м;

а₁ — расстояние по длине от автомобиля до границы зоны, а₁=2 м;

b — расстояние по ширине между автомобилями, b=2 м;

b₁ — расстояние по ширине от автомобиля до границы зоны, b₁=2,5 м.

(м)

(м)

(мІ)

Расчёт зоны ТО-1

Поточная линия ТО-1 состоит из 3−4 рабочих и 1−2 вспомогательных постов: подпора и буферного. Синхронность работы постов достигается рациональным распределением трудоёмкости работ и исполнителей между постами линии.

Определим ритм производства по формуле (28):

(мин)

Среднюю трудоёмкость ТО-1 автомобиля, чел.· час, определяем по формуле:

(чел.· час) Определим такт поста по формуле:

(39)

где Р_Л — количество работников на посту, Р_Л=2 человек;

(мин) Определим количество постов ТО-1 по формуле:

(линия)

Расчёт зоны ТО-2.

Работы по ТО-2 проводим на универсальных постах.

Определим ритм производства по формуле (28):

(мин) Среднюю трудоёмкость ТО-2 автомобиля, чел.· час, определяем по формуле:

(чел.· час) Определим такт поста по формуле:

(мин) Определим количество постов ТО-2 по формуле:

(40)

где з_ТО-2 — коэффициент использования рабочего времени поста, з_ТО-2=0,85

(пост)

Расчёт числа постов Д-1, Д-2.

Исходными величинами для расчёта числа постов контрольно-диагностических работ Д-1, Д-2 служат ритм производства и такт поста.

При расчёте суточные производственные программы принимаем: N_Д-1С=N_1С, а N_Д-2С=N_2С.

Средняя трудоёмкость работ равна:

t_Д-1=5 — 9% от t_ТО-1 то есть: t_Д-1=(чел.· час)

t_Д-2=5 — 7% от t_ТО-2 то есть: t_Д-2=(чел.· час) Определим ритм производства по формуле (28):

(мин)

(мин) Определим такты постов по формуле:

(мин)

(мин) Определим число постов:

(41)

где з_Д-1 — коэффициент использования рабочего времени поста, з_Д-1=0,6.

(пост)

(пост)

Расчёт зоны текущего ремонта

Текущий ремонт автомобилей проводится на универсальных или специализированных постах. Общее количество постов текущего ремонта определяется по формуле:

(42)

где Т_ТРГп — годовой объём постовых работ ТР, 28 029,69 чел.· ч;

— коэффициент неравномерной подачи автомобилей на посты, 1,5;

з_н — коэффициент использования рабочего времени поста, з_н=0,85;

С_С — число смен работы зоны, С_С=2 смены;

Д_р.г. — число рабочих дней в году, 253 дн;

Р_п — количество работников на посту, Р_п=3 человека.

(постов) Проектирую специализированные посты. Распределение специализированных постов по видам работ приведено в таблице 7:

Таблица 7 — Распределение специализированных постов по видам работ

2.4 Определение суммарного годового объёма работ ТО и ТР подвижного состава

Суммарный годовой объём работ ТО и ТР подвижного состава определяется по формуле:

(43)

(чел.· час).

2.5 Определение годового объёма работ по самообслуживанию предприятия

Годовой объём работ самообслуживания предприятия планируется в зависимости от количества автомобилей в процентах от суммарного годового объёма работ всех видов ТО и ТР подвижного состава, вычисляется по формуле:

(44)

где К_всп — объём вспомогательных работ предприятия (20…30%;);

К_сам — объём вспомогательных работпо самообслуживанию, %.

Работы по самообслуживанию предприятия распределяют по видам согласно с таблицей 8.

Таблица 8 — Работы по самообслуживанию предприятия

2.6 Распределение объёмов работ ТО, ТР и самообслуживания предприятия между производственными зонами, участками и отделениями

Объёмы работ распределяются по следующим подразделениям АТП, исходя из технологических и организационных особенностей.

ЕО (уборочно-моечные работы) и ТО-1 выполняются на постах или поточных линиях соответствующих зон.

ТО-2 выполняются отчасти на постах или линиях зоны (80% от общего объёма работ) и отчасти на участках (20%). Объём работ, которые выполняются на участках, равномерно распределяются между электрическим, аккумуляторным, шиномонтажным и участком системы питания.

(45)

где Т_2у — объём работ ТО-2 выполняемых на участках:

Работы сезонного обслуживания выполняются вместе с работами ТО-2.

Работы по ТР выполняются на постах зоны ТР и на участках. Объёмы работ всех технических воздействий по видам работ распределяются согласно с нормативами (процентами распределения объёмов работ). Работы по самообслуживанию могут выполняться, как на основных участках по ТО и ТР, ПС.

(46)

где К_п — доля постовых работ, 044.

Таблица 9 - Примерное распределение трудоёмкости ТР по видам работ на участках

2.7 Определение потребности в технологическом оборудовании

При определении потребности в технологическом оборудовании пользуемся «Табелем технологического оборудования и специализированного инструмента» [4], а также типовыми проектами и рекомендациями[5]. Составляем ведомость технологического оборудования — таблица 10.

Таблица 10 — Ведомость технологического оборудования

2.8 Расчёт количества работников

При расчёте количества производственных работников определяется технологически необходимое Р_Т и штатное количество работников Р_ш. Расчёт ведется отдельно для каждого участка и зоны.

Технологически необходимое количество работников вычисляется по формуле:

(47)

где Т_Рi — годовая трудоёмкость работ i-го участка, зоны, чел.· час;

Ф_М — годовой фонд времени рабочего места (технологически необходимого работника), вычисляется по формуле:

(48)

где Д_К, Д_В, Д_П, Д_ПП — дни за год соответственно календарные, выходные, праздничные и предпраздничные;

t_СМ — продолжительность смены, год;

t_СК — время сокращения продолжительности смены в предпраздничные дни, час.

Штатное количество работников вычисляется по формуле:

(49)

где Ф_Р — годовой фонд времени штатного работника, вычисляется по формуле:

(50)

где Д_ОТП — продолжительность отпуска, рабочих дней Д_ОТП=24 дня;

Д_ВП — количество дней невыхода на работу по уважительной причине, Д_ВП=7 дней.

Определим годовой фонд времени рабочего места по формуле (48):

(часа) Определим годовой фонд времени штатного работника, по формуле (50):

(часа) Результаты расчёта заносим в таблицу 11.

Таблица 11 — Расчёт числа производственных рабочих

2.9 Расчёт площадей помещений

Площади рабочих зон и участков

Площадь зон при обслуживании на тупиковых постах определяется по формуле:

(51)

где f_а — площадь пола, которую занимает автомобиль в плане, рассчитываем по наиболее габаритной модели Икарус — 280:

х_п — количество постов в зоне;

к_п — коэффициент плотности расстановки, по рекомендации [2], равен 3, для зон ТО и ТР.

Таблица 12 — Расчёт площади зон

Площади рабочих участков и отделений возможно определить по формуле:

(52)

где f_об — суммарная площадь горизонтальных проекций по габаритным размерам оборудования, мІ (см. таблицу 10);

К_п' - коэффициент плотности расположения оборудования.

Таблица 13 — Расчёт площади участков

Расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений определяют по площади, которую занимает оборудование для хранения запасов эксплуатационных материалов, запасных частей, агрегатов и коэффициенту плотности расположения складского оборудования.

Запас материалов, которые хранятся в складских помещениях, определяется исходя из суточной потребности материалов и количества дней хранения запаса.

Оборудование для хранения материалов подбирается в зависимости от типа материалов, которые хранятся.

Площадь склада:

(52)

где f_об — площадь пола, которая находится под оборудованием, мІ;

K_п — коэффициент плотности размещения оборудования.

Склад топлива

Суточный расход топлива на линейную работу:

(53)

где А_о — количество автомобилей марки, к которой приводятся автомобили;

q — линейная норма расхода горючего, л/100 км.

(крб);

(диз).

При определении площади склада горючего, расход топлива на транспортные работы, внутригаражное маневрирование не рассчитывается, поэтому дней хранения принимается больше:

(54)

где Д_з — дни хранения запаса.

Для рассчитанного запаса подбираем ёмкости: 125 бочек по 500 л каждая.

Склад смазочных материалов

Суточный расход смазочных материалов

q_м — норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива.

Запас смазочных материалов:

(55)

Принимаем 70 резервуаров ёмкостью 200 л.

После определения запаса материалов согласно номенклатуры, подбирают ёмкости для хранения, определяют площадь которую занимает оборудование и рассчитывают площадь склада по формуле (52):

В виду особенностей организации смазочных работ склады смазочных материалов предусматриваем в двух помещениях:

1: F_ск=6×12=72 мІ; 2: F_ск=6×6=36 мІ - итого 108 мІ

Склад шин

Определяемый запас шин:

(56)

где Х_к — количество шин, которые устанавливаются на автомобили (без запаски);

L_ТН — гарантированная норма пробега новой шины, км;

L_ТП — гарантированная норма пробега новой шины после обновления протекторов, км;

Д_з — количество дней хранения запаса.

Длина стеллажа:

(57)

где n — количество покрышек, которые устанавливаются на погонном метре стеллажа, 6…10.

Ширина стеллажа В_ст определяется размером покрышек, и равна 0,6 м Площадь склада шин:

(58)

Склад запасных частей, агрегатов и материалов

При расчёте площади складских помещений используем методику, изложенную в. Площадь склада запчастей, агрегатов и материалов определим по формуле:

(59)

где А₀ — наличие количества автомобилей;

L_г — годовой пробег ПС, равный 51 246 км;

f_уд — удельная площадь складского помещения на 1 млн. км пробега,

f_уд=14,4 мІ [4];

К_пс — коэффициент учёта типа ПС, 1,6;

К_р — коэффициент учёта списочного количества АТС, 1,4;

К_раз — коэффициент учёта разнотипности ПС, 1,2.

2.10 Расчет административных и бытовых помещений

Площади вспомогательных (санитарно-бытовых, административных, общественных и др.) помещений в случае их размещения в главном производственном корпусе;

(60)

где — численность работающих, которые одновременно пользуются помещением, %;

— пропускная способность единицы оборудования или площади;

— численность работающих, которые пользуются помещением, чел.;

f_п — санитарная норма площади на одного работающего, мІ/чел.

Таблица 14 — Нормативы площадей

2.11 Расчёт зоны хранения ПС

По укрупнённому расчёту:

(61)

где f₀ — площадь автомобиля в плане, 16,5· 2,5=41,3 мІ:

2.12 Расчёт общей площади главного производственного корпуса

После расчёта составных частей ГПК требуется определить общую площадь для дальнейшего планирования и вычерчивания:

(62)

где F_у — общая площадь участков, равная 677;

F_ск — площадь склада;

F_всп — площадь вспомогательных помещений.

Площадь ГПК, полученная расчётным путём может уточняться объёмно-планировочным решением.

3. Агрегатный участок

Агрегатный участок является составной частью зоны ТР.

При проведении работ в зоне ТР на универсальных или специализированных постах устраняют, в основном, мелкие дефекты и неисправности путем проведения диагностических, разборочно-сборочных, контрольно-регулировочных и технологических работ по ремонту оборудования и агрегатов. Для сокращения времени простоя подвижного состава ТР выполняется преимущественно агрегатным методом, при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда.

В рамках агрегатного участка зоны ТР осуществляется полное диагностирование агергатов автомобилей с целью выявления неисправностей, а также ремонтные и восстановительные работы по устранению выявленных дефектов и замене износившихся деталей, узлов на новые или ранее восстановленные.

Перед отправкой детали или узла в ремонтный участок, на универсальном посту зоны ТР осуществляется предварительное диагностирование с целью определения работоспособности деталей или узлов и принятия решения о направлении их на участок для более глубокого диагностирования, проведения ремонтных работ.

3.1 Краткая характеристика агрегатного участка

В рамках агрегатного участка проводят диагностирование и ремонт силовых агрегатов и агрегатов трансмиссии автомобилей:

— двигателей;

— агрегаты трансмиссии: сцепление, коробки передач, ведущие мосты;

— амортизаторы и управляемые мосты;

— рулевые и тормозные механизмы;

— коммутационная аппаратура.

Агрегатный участок располагается в главном производственном корпусе рядом с зоной ТР и занимает площадь 72 мІ. При этом площадь, занимаемая технологическим оборудованием, составляет 15,02 мІ при коэффициенте плотности расположения оборудования на участке К_П = 3,5.

Режим работы участка — односменный. Количество одновременно работающих рабочих — 3

В соответствии с технологией производства на участке предусматривается оборудование, состоящее из специальных стендов, станков и приспособлений, а также общеслесароного оборудования для разборочных и сборочных работ, стеллажи и другой инвентарь. Ведомость оборудования представлена в приложении А.

Участок оборудован общей вентиляцией, которая выполняется из расчета двукратного часового обмена воздуха. Естественное и искусственное освещение выполняется по общим нормам для производственных помещений.

3.2 Краткое описание технологического процесса

Агрегатный участок служит для выполнения разборочно-сборочных и ремонтно-восстановительных работ на снятых с автомобиля агрегатах.

Агрегаты, снятые с автомобиля поступает на участок, где на специальных стендах производится его испытание. Используя приспособления, производят разборку двигателей, передних и задних мостов, коробок передав и сцеплений. Технологический процесс ремонта агрегатов производят в следующем порядке.

Агрегат разбирается и детали его промываются и обезжириваются горячим содовым раствором в моечной машине ГОСНИТИ-574. Промытые детали контролируют путем обмера или внешнего осмотра и сортируют на годные, подлежащие ремонту и негодные. Делается заключение о возможности дальнейшего их использования. В случае необходимости, производится изготовление или ремонт деталей на слесарно-механическом участке.

Взамен изношенных деталей устанавливают заведомо исправные. После сборки двигателей, коробок передач или мостов производят их обкатку.

Разборку и сборку агрегатов производят на специальных стендах. Разборка и сборка двигателей осуществляется на стенде Р-235, ремонт задних и передних мостов осуществляется с использованием стенда 2450. Разборка и сборка коробок передач выполняется на стенде Р-201. Разборка и сборка ступиц колес, дифференциалов и сцепления производится в соответствующих приспособлениях, монтируемых на верстаках. Неплотное прилегание рабочей поверхности клапана к гнезду устраняют притиркой при помощи приспособления ОГР-1841А. При сильном износе производят шлифование фаски головки клапана на станке Р-108 или гнезд седел клапанов в головке блока цилиндров на станке 2447.

Контроль и дефектовка деталей производится на специальном верстаке ОРГ-1468−01−090А и поверочной плиты с использованием контрольных приспособлений и измерительного инструмента.

Для мелких прессовых работ (выпрессовки и запрессовки втулок, пальцев, подшипников и др.) применяется гидравлический пресс модели 21 355 М. Он же может использоваться для правки мелких деталей.

3.3 Мероприятия по охране труда в агрегатном участке

При выполнении работ на агрегатном участке возможны следующие опасные и вредные производственные факторы:

— термические факторы (ожоги при контакте с горячей поверхностью),

— падение узлов, агрегатов, инструмента и деталей,

— вращающиеся элементы испытываемых агрегатов и элементов привода оборудования,

— осколки металла при его обработке,

— пониженная температура воздуха в холодный период года,

— недостаточная освещенность.

Для уменьшения вероятности и ликвидации выше перечисленных факторов необходимо выполнять следующие требования:

— рабочие производящие ремонт и обслуживание агрегатов, узлов и деталей должны обеспечиваться исправным инструментом и приспособлениями,

— снятые с автомобиля агрегаты, узы следует устанавливать на специальные устойчивые подставки,

— выпрессовка втулок, подшипников и других деталей должна производится на специальном оборудовании,

— при работе с гаечными ключами необходимо подбирать их в соответствии с размерами гаек (не допускается затяжка гайки рывком),

— вращающиеся части стендов и агрегатов при испытании должны иметь защитные кожухи.

Во время работы оборудования нельзя снимать, ставить или открывать ограждения. На станках нельзя сидеть, облокачиваться на них, передавать через них, а также класть на них инструменты и изделия. Не разрешается пользоваться ручной подачей охлаждающей жидкости на металлорежущих станках.

Под ногами рабочего, должна быть прочная деревянная решетка.

Приступая к работе на станке, рабочий должен тщательно одеться: застегнуть куртку или халат на все пуговицы, проверить застежки на манжетах рукавов, убрать концы завязок, спрятать волосы под головной убор. Это особенно важно при работе на стендах с открытыми вращающимися частями.

Не следует работать на станках в рукавицах во избежание захвата их вращающимися частями. В рукавицах разрешается только ставить или снимать тяжелые агрегаты, после чего рукавицы необходимо снимать.

Для обеспечения безопасности проводимых работ на участке применяются следующие средства коллективной защиты работников:

— заземления устройства,

— использование средств для звукоизоляции,

— применение виброизоляции (специальные опоры, упругие прокладки).

Согласно ГОСТ 12.4.709−82 ССБТ слесарю агрегатного участка выдаются: ботинки кожаные, костюм вискозно-лавсановый, рукавицы комбинированные, фартук резиновый, берет.

Заключение

В ходе расчёта производственно-технической базы АТП на 175 автобусов были определены:

— скорректированные нормы периодичности ТО и ТР;

— рассчитано количество технических воздействий за цикл и за год;

— рассчитаны коэффициенты технической готовности;

— среднесуточное количество воздействий по парку;

— годовые объёмы работ по парку;

— выполнен проектировочный расчёт зон ТО и ТР, рассчитано количество постов и линий;

— подобрано технологическое оборудование для производственных зон и отделений и составлена ведомость;

— рассчитано количество работников в зонах и отделениях;

— рассчитаны площади зон и участков, административных и бытовых помещений;

— разработан агрегатный участок.

1. Методические указания к курсовому проектированию по курсу «Проектирование АТП и СТО». Технологический расчёт АТП/ Сост.: Р. К. Прилепский, И. И. Линник, А. Д. Бумага, Э. С. Савенко — Макеевка, ДонГАСА, 2000

2. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М: Транспорт, 1988 — 78 с.

3. Напольский Т. М. Технологическое проектирование АТП и СТО. — М: Транспорт, 1993 г.

4. Табель технологического оборудования и спец. инструмента для АТП и СТО и БЦТО. — М: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР. 1983;83 с.

5. Краткий автомобильный справочник. Гос. НИИавтомоб. Трансп. 8-е изд., перераб. и доп. — М: Транспорт, 1979. 262 с.