Проектирование участка по покраске кузовов легковых автомобилей на АТП

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Тюменский государственный нефтегазовый университет»

Институт транспорта Отделение НПО/СПО

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА к дипломному проекту на тему:

«Проектирование участка по покраске кузовов легковых автомобилей на АТП»

Дипломник Тагиров О.Т.

Руководитель Завьялова Л.Н.

Консультант Тростянко С. А., Хасанов М.Х.

Нормоконтроль Завьялова Л.Н.

Гл. специалист Трифонов В.В.

Тюмень, 2013 г.

АННОТАЦИЯ В данном дипломном проекте произведен анализ положения дел по обслуживанию легковых автомобилей. Выполнен технологический расчет процесса участка по восстановлению деталей полимерными материалами. Рассмотрена организация технологического в станции технического обслуживания.

Произведен расчет экономической эффективности участка по восстановлению деталей полимерными материалами. Рассмотрена безопасность и экологичность всего проекта, и защиты окружающей среды.

СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 История предприятия ООО «Лада и К»

1.2 Общая характеристика автотранспортного предприятия ООО «Лада и К»

1.3 Среднесписочное количество подвижного состава по каждой модели с учетом пробега с начала эксплуатации

1.4 Основные технико-экономические показатели работы АТП

1.5 Характеристика объема проектирования

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Обоснование списочного состава автомобилей АТП

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.3 Корректировка нормативов пробега по ТО и ТР

2.4 Расчет трудоемкости

2.5 Расчет количества ремонтных рабочих

2.6 Расчет площади производственного участка

2.7 Подбор оборудования

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технология покраски

3.2 Удаление старого лакокрасочного покрытия

3.3 Удаление продуктов коррозии и обезжиривание

3.4 Фосфатирование

3.5 Грунтование

3.6 Шпатлевание

3.7 Окраска и сушка

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Калькуляция себестоимости работ

4.2 Отчисления на социальные нужды

4.3 Расчет затрат на основные материалы

4.4 Расчет затрат на услуги вспомогательных производств

4.5 Расчет цеховых расходов

4.6 Расчет технико-экономических показателей

5. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Окрасочные и противокоррозионные работы

5.2 Опасные и вредные производственные факторы, действующие

5.3 Охрана окружающей среды

5.4 Пожарная безопасность

5.5 Электробезопасность

5.6 Расчет естественного и искусственного освещения

5.7 Расчет вентиляции ЗАКЛЮЧЕНИЕ СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПЕРЕЧЕНЬ ЛИСТОВ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ

1. Генеральный план АТП лист 1, А1

2. Участок по покраске кузовов легковых автомобилей лист 1, А1

3. Схема технологического процесса участка по покраске кузовов легковых автомобилей лист 1, А1

4. Технико — экономические показатели предприятия лист 1, А1

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ И ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ

АТП — автотранспортное предприятие;

БЖ — бортовой журнал;

Д — диагностические работы;

ДУА — детали, узлы и агрегаты

ЕО — ежедневное обслуживание;

ИУ — инструментальный участок;

КПП — комплекс подготовки производства;

КТ — контрольный талон;

КТП — контрольно-пропускной пункт;

МДУ — моечно-дефектовочный участок;

ОГМ — отдел главного механика;

ОМТС — отдел материально-технического снабжения;

ОТК — отдел технического контроля;

ОТЭР — отдел топливно-энергетических ресурсов;

ОУП — отдел управления производством;

ПДК — предельно допустимые концентрации;

ПЛ — путевой лист;

ПО — план-отчет;

ПТО — производственно-технический отдел;

ПС — промежуточный склад;

РММ — ремонтно-механическая мастерская;

РУремонтный участок;

ТО — техническое обслуживание;

ТРтекущий ремонт.

Перевозки автомобильным транспортом предполагают использование подвижного состава (автомобилей и автопоездов), находящегося в исправном техническом состоянии.

Исправное техническое состояние означает полное соответствие подвижного состава нормам, определяемым правилами технической эксплуатации, и характеризует его работоспособность.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств — динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью и т. д. которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями. Чтобы работоспобность автомобиля в процессе эксплуатации находилась на требуемом уровне, значение этих показателей длительное время должны мало измениться по сравнению с их первоначальными величинами.

Однако техническое состояние автомобиля, как и всякой другой машины, в процессе длительной эксплуатации не остается неизменными. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит результате к ухудшению эксплуатационно-технических качеств автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля.

Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Под техническим обслуживанием понимают совокупность операций (уборочно-моечные, крепежные, регулировочные, смазочные и др.), цель которых — предупредить возникновение неисправностей (повысить надежность) и уменьшить изнашивание деталей (повысить долговечность), а последовательно, длительное время поддерживать автомобиль в состоянии постоянной технической исправности и готовности к работе.

Даже при соблюдении всех мероприятий изнашивание деталей автомобиля может приводить к неисправностям и к необходимости восстановления его работоспособности или ремонта. Следовательно, под ремонтом понимается совокупность технических воздействий, направленных на восстановление технического состояния автомобиля (его агрегатов и механизмов), потерявшего обслуживание и ремонта автомобилей.

Основной документ согласно которому производится ТО и ремонт на авто предприятиях положения о ТО и ремонте ПС автомобильного транспорта.

Согласно этого документа, ТО производится планово-предупредительно, через определенный пробег.

Существуют следующие виды ТО и ремонта: ЕО — ежедневное обслуживание, направлено в первую очередь на проверку узлов безопасности перед выходом и по возвращению с линии.

ТО-1 — первое техническое обслуживание, проводится через 3−5 тыс. км. ТО-2 — второе ТО, проводится через 10−15 тыс. км. СО — сезонное обслуживание, проводится весной и осенью. ТР — текущий ремонт, ремонт направленный на восстановление технически неисправного состояния, исключая базовые детали.

Одним из направлений, позволяющих повысить техническое состояние парка автомобилей при минимальных расходах на строительство производственной базы для ТО и текущего ремонта, является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей. База централизованного обслуживания обеспечивает ТО и ТР несколько автохозяйств, не имеющих собственной производственной базы. Такая форма организации позволяет сконцентрировать средства механизации производственных процессов, повысить производительность труда и качеств работ.

Техническая диагностика машин и, в частности, автомобилей — сравнительно молодая область знаний, которая находится в стадии своего формирования и становления. Объектами ее могут быть узлы и механизмы автомобиля, отвечающие хотя бы двум условиям: находиться в двух взаимоисключающих состояниях — работоспособным и неработоспособным; в них можно выделить элементы (детали), каждый из которых тоже характеризуется различными состояниями.

Диагностику технического состояния автомобилей определяют как отрасль знаний, изучающую и устанавливающую признаки неисправного состояния автомобиля, а также методы, принципы и оборудования, при помощи которых дается заключение о техническом состоянии узла, агрегата, системы без разборки последних и прогнозирование ресурса их исправной работы.

Одним из основных понятий диагностики является понятие «отказа», под которым понимается событие, заключающееся в нарушении работоспособности объекта.

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ПРЕДПРИЯТИИ

1.1 История предприятия ООО «Лада и К»

В конце октября 2004 года создано самое молодое предприятие Сети фирменных салонов Лада ООО «Лада и К», и уже 6 ноября с первым проданным автомобилем началась работа нового дилера ОАО «АВТОВАЗ». Молодой коллектив, желание работать и быть лучшими — отличное начало для высоких достижений.

За год работы предприятие достигло многих результатов, и основные связаны, конечно же, со статусом дилера ОАО «АВТОВАЗ»: современное оборудование, обученный персонал, салон, соответствующий европейским стандартам, широкий спектр услуг, внимательная работа с покупателем от непосредственного выбора автомобиля и способа его покупки до тюнинга и установки дополнительного оборудования.

Для удобства клиентов существует несколько вариантов приобретения автомобиля, кроме стандартной покупки. Во-первых, кредит. В «Лада и К» представлены условия всех банков города, работающих по системе автокредитования. Во-вторых, работает комиссионный отдел, где можно приобрести подержанный автомобиль или сдать на комиссию свое старенькое авто в обмен на новый.

Владельцы, желающие сделать свою машину неповторимой и более комфортной могут обратиться в тюнинговый центр «Лада-Люкс». Преобразовать авто можно на любой вкус, ничего невозможного для нас нет: от внешних навесов до эксклюзивной услуги по установке автоматической коробки передач, от оборудования уже полюбившихся электро-стеклоподъемников до установки аудиои видеосистем, GPS-навигаторов.

1.2 Общая характеристика «Лада и К»

«Лада и К» расположен в городе Тюмень улица Федюнинского 2а.

Данное предприятие относится к специализированным АТО. Оно выполняет ТО, ТР, КР, СО и продажа автомобилей. Техническое оснащение АТП позволяет произвести компьютерную диагностику автомобиля, плановое ТО, устранять неисправности электрооборудования, осуществлять проверку развала и схождения колес.

1.3 Среднесписочное количество подвижного состава по каждой модели с учетом пробега с начала эксплуатации

Среднесписочное количество подвижного состава по каждой модели с учетом пробега с начала эксплуатации

1.4 Основные технико-экономические показатели работы АТП заносятся в таблицу 1.2

Таблица 1.2 Технико-экономические показатели работы АТП

1.5 Характеристика объёма проектирования (рекомендации)

Число рабочих дней в году 365, кол-во смен работы две;

Периодичность ТО-1: 5000 — 15 000 км;

периодичность ТО-2: 20 000 — 30 000 км;

В АТП техническое обслуживание подвижного состава выполняется по планово-предупредительной системе. Выполнение планов ТО-1 и ТО-2 характеризуется следующими показателями:

Таблица 1.3 Показатели ТО — 1, ТО — 2

Наличие на объекте проектирования технологического оборудования, инструмента и организационной оснастки, их состояние и соответствие выполняемым работам оформить в виде таблицы 1.4.

Таблица 1.4 Перечень технологического оборудования предприятия

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Обоснование списочного состава автомобилей АТП

Расчет производим:

ВАЗ — 1200 штук

При выполнении расчетов по ТР коэффициент приведения определяется по формуле

ВАЗ

Kпp= t (H)тр. пр./ t (H)тр. Осн = 3,4/3,4 = 1 (2.1.)

Где t (H)тр.пр. — нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега для приводимой модели, чел. — час.;

T (H) тр.осн. — нормативная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега для основной модели, чел, — час.

Расчеты по приведению парка автомобилей к основным моделям заносим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 Приведение парка автомобилей

Число приведенных автомобилей рассчитывается по следующей формуле:

ВАЗ

Апр = Аи x Кпр, ед. = 1200×1 = 1200 ед. (2.2.)

Где Аи — списочное кол-во приводимых автомобилей, ед., (по данным АТП).

2.2 Расчёт годовой производственной программы

Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта подвижного состава производится в таблице 2.2.

Таблица 2.2 Исходные нормативы

Скорректированная удельная трудоёмкость текущего ремонта рассчитывается по формуле:

t (P) тр = t (H) тр x К1 x K2 x K3 x K4 (ср) x K5 = 3,4×0,7×1×0,9×0,77×0,9 = 1,48 чел — час /1000 км (2.3.)

Где t (H)тр — нормативная удельная трудоемкость ТР, (чел — час /1000 км);

К1 — коэффициент корректирования нормативной трудоёмкости ТР в зависимости от категорий условий эксплуатации;

К2 — коэффициент корректирования нормативной трудоёмкости ТР в зависимости от модификации подвижного состава;

К3 — коэффициент корректирования нормативной трудоёмкости ТР в зависимости от природно-климатических условий;

К4(ср.) — коэффициент корректирования нормативной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега сначала эксплуатации;

К5 — коэффициент корректирования нормативной трудоёмкости ТР в зависимости от размера АТП.

Коэффициент К4(ср) определяется по формуле:

К4(ср) = (К4(1)А (1) + К4(2)А (2) + К4(3)А (3) + К4(4)А (4)) / (А1 +А2 + А3 + А4) = К4 (2.4.)

Где А1 — кол-во автомобилей, имеющих пробег до 0,5 Lкр (по данным АТП);

А2 — кол-во автомобилей, имеющих пробег до (0,5−0,75) Lкр (по данным АТП);

А3 — кол-во автомобилей, имеющих пробег до (0,75−1,0) Lкр (по данным АТП);

А4 — - кол-во автомобилей, имеющих пробег до 1,0 Lкр (по данным АТП);

Результаты расчетов представляются в виде таблицы 2.3.

Таблица 2.3 Коэффициенты корректирования трудоемкости

Скорректированная норма межремонтного пробега рассчитывается по формуле:

L (P)кр газ = L (H)кр x K1 x K2 x K3 = 150 000×0,7×1×0,9 = 94 500 км

(2.5.)

Где L (H)кр — исходящая норма межремонтного пробега (пробега до КР), км;

К1 — коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации,;

К2 — - коэффициент корректирования в зависимости от модификации подвижного состава;

К3 — - коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий.

Результаты расчёта нормы межремонтного пробега подвижного состава заносятся в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 Нормы межремонтного пробега подвижного состава

Скорректированная норма дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега рассчитываются по формуле:

d (P)то и тр = d (H)то и тр x К4(ср) = 0,3×0,77 = 0,2 дни/1000 км (2.6.)

Где К4(ср) — коэффициент корректирования продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

Коэффициент К4(ср) определяется по формуле:

К4(ср) = (К4(1)А1 + К4(2)А2 + К4(3)А3 + К4(4)А4) / (А1 + А2 + А3 + А4) = К4 (2.7.)

Где А1 — кол-во автомобилей, имеющих пробег до 0.5 Lкр (по данным АТП);

А2 — кол-во автомобилей, имеющих пробег до (0.5−0.75) Lкр (по данным АТП);

А3 — кол-во автомобилей, имеющих пробег до (0.75−1.0) Lкр (по данным АТП);

А4 — кол-во автомобилей, имеющих пробег до 1.0 Lкр (по данным АТП);

Расчётная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте заносится в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 Расчетная норма дней простоя подвижного состава

Коэффициент технической готовности по каждой марке автомобилей в АТП целесообразно определить по цикловому пробегу, т. е. пробегу автомобиля до КР.

Для расчёта б (Т) используются выражение:

б (Т) = Д (э) / (Д (э) + Дто и тр + Дкр) = 787/787 + 19 + 15 = 0,96 (2.8.)

Где Д (э) — кол-во дней эксплуатации автомобилей, дни;

Дто и тр — кол-во дней простоя в ТР, дни;

Дкр — кол-во дней простоя в ТО и ТР, дни.

Дни эксплуатации за цикловой пробег определяются по формуле и заносятся в таблицу 2.6.

Д (э)газ = L (P)кр/1сс = 94 500/120 = 787 дня, (2.9.)

Где L (P)кр — средневзвешенный пробег КР, км;

1сс — среднесуточный пробег автомобиля, км (по данным АТП).

Средневзвешенный пробег автомобиля до КР определяется по формуле:

L (ср) кр = (АиL (P) кр + 0.8А" и L (P) кр)/ (Аи + А" и) = 94 500 км (2.10.)

Где L (P)кр — пробег автомобиля до КР, км;

Аи — кол — во автомобилей, не прошедших КР, ед. (по данным АТП);

А" и — кол — во автомобилей, прошедшие КР, ед. (по данным АТП).

Таблица 2.6 Дни эксплуатации за цикловой пробег

Дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег определяется по формуле и заносятся в таблицу 2.7.

Дто и тр = L (ср)кр x d (P)то и тр/ 1000 = 94 500×0,2/1000 = 19 дней (2.11.)

Таблица 2.7 Дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег

Дни простоя в КР определяются по формуле и заносятся в таблицу 2.8.

Дкр = dкр + dтранс = 15 + 0,2 = 15,2 дней (2.12.)

Где dтранс = (0,15…0,20);

dтранс — время на транспортировку автомобиля, дни;

dкр — время простоя автомобиля в КР, дни.

Таблица 2.8 Дни простоя в КР

Коэффициент использования автомобилей по каждой марке определяется по формуле и заносятся в таблицу 2.9.

б (Н)=(Др.г.хбтхКи)/366=(120×0,96×0,93)/366 = 0,29 (2.13.)

Где Др.г. — кол-во рабочих дней в году;

Ки = (0,93…0,97) — коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам.

Таблица 2.9 Коэффициент использования автомобилей по маркам

Годовой пробег для каждой марки автомобилей рассчитывается по формуле, и результаты заносятся в таблицу 2.10.

Lr = 366 x Аи x 1сс x би = 366×1200×120×0,29 = 15 284 160 км (2.14.)

Где Аи — колво единиц подвижного состава;

1сс — среднесуточный пробег автомобиля, км (по данным АТП).

Таблица 2.10 Годовой пробег для каждой марки автомобилей

Готовая трудоёмкость работ по ТР для каждой марки автомобилей определяется по формуле и заносится в таблицу 2.11.

Ттр = (Lr x t (P)тр) / 1000 = (15 284 160×1,48)/1000 = 22 621 чел.-час (2.15.)

Таблица 2.11 Годовая трудоемкость работ для ТР

Годовая трудоёмкость участка определяется по формуле:

Туч = (Ттр х Суч) / 100 = (22 621×6)/100 = 1357,26 чел — час (2.16.)

Где Суч — процент работ данного вида от общей трудоёмкости ТР.

2.3 Корректировка нормативов пробега по ТО и ТР

Lто-1 = Lто-1н х К1 х К3 = 15 000×0,7×0,9 = 9450 км (2.17.)

Lто-2 = Lто-2н х К1 х К3 = 30 000×0,7×0,9 = 18 900 км (2.18.)

Где К1 = 0,7; К2 = 1; К3 = 0,9

Производим расчет количества воздействий ТО-1, ТО-2, КР за год.

Nкр = Lг/Lкр = 1 раз (2.19.)

Nто-2 = Lг/Lто-2 — Nкр = 15 284 160/18900 — 1 = 807 раз (2.20.)

Nто-1 = Lг/Lто-1 — Nкр — Nто-2 = 15 284 160/9450 — 1 — 807 = 809 раз (2.21)

Nео = 1,6 х (Nто-1 + Nто-2) = 1,6 х (809 + 807) = 2586 раз (2.22)

Производим расчет суточной программы по ТО

N1с = Nто-1/Дрг = 809/120 = 8 раз (2.23.)

N2с = Nто-2/Дрг = 807/120 = 7 раз (2.24.)

2.4 Производим расчет трудоемкости

Корректируем нормативную трудоемкость по ТО и ТР.

tео = tеон х К2 х К5 = 0,4×1×0,9 = 0,36 чел-час (2.25)

t1 = t1н х К2 х К4 = 2,6×0,9 = 2,34 чел-час (2.26)

t2 = t2н х К2 х К4 = 10,2×1×0,9 = 9,18 чел-час (2.27)

где К2 = 1; К4 = 0,9; К5 = 0,9

Производим расчет годового объема трудоемкости по ТО-1, ТО-2, ЕО, ТР, Д1, Д2.

Tео = Nео х tео = 2586×0,36 = 930 чел-час (2.28)

Т1 = N1 х t1 = 809×2,34 = 1893 чел-час (2.29)

Т2 = N2 х t2 = 807×9,18 = 7408 чел-час

2.5 Производим расчет количества ремонтных рабочих

производственный программа покраска автомобиль

Находим количество технологически необходимых рабочих

Фт = (Дкд — Дв — Дп) х 7 — Дпп = (365 — 52 — 10) х 7 — 62 = 2059 часов (2.30.)

Где Дкд — количество календарных дней;

Дв — количество выходных дней;

Дп — количество праздничных дней;

Дпп — суммарное количество выходных и праздничных дней;

Фт — фонд времени для технологически необходимого числа работников.

Находим количество штатных рабочих

Фш = Фт — (До + Ду) х 7 = 2059 — (24 + 4) х 7 = 1863 часа (2.31.)

Где Фт — фонд времени технологически необходимого числа работников;

До — количество дней отпуска;

Ду — количество дней пропущенных по уважительной причине;

7 — количество часов в рабочей смене.

Рш = Туч/Фш = 1357,26/1863 = 0,71 принимаем 1 человека. (2.32.)

2.6 Рассчитываем площадь производственного участка

Fуч = fоб х Кп = 84,3×3 = 253 м² (2.33.)

Где fоб — площадь занимаемая оборудованием;

Кп — коэффициент расстановки.

Принимаем размеры участка 18×12 м.

2.7 Производим подбор оборудования

Таблица 2.12 Оборудование для участка по покраске кузовов

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Технология покраски

Окраска кузова автомобиля является процессом многостадийным и предполагает наличие большого опыта у ее исполнителя. Каждый из слоев лакокрасочного покрытия (а их число может достигать 5 — 7) имеет определенное назначение и исключение любого из них приводит к ухудшению защитных или декоративных свойств нового покрытия.

Основной причиной повреждений лакокрасочных покрытий являются частые удары мелкими камешками, вылетающими из-под колес проезжающего транспорта. Имеет смысл регулярно подкрашивать самые мелкие повреждения эмали, т. к. это позволяет предотвратить появление коррозии и избежать более крупного ремонта.

Для подкрашивания кузова обязательно применяют ту же марку эмали, которая была использована при окрашивании автомобиля заводом-изготовителем. Малейшие отклонения в оттенках краски сразу становятся заметны после ее высыхания. Номер соответствующего тона краски указывается изготовителем на табличке, которая находится в моторном отсеке правой стороны рядом с заводской табличкой с обозначением модели автомобиля (или кузова) и иногда на листке бумаги, приклеенном изнутри крышки багажника. Но даже при использовании заводской эмали возможно проявление расхождений в цвете. Это объясняется изменением первоначальной окраски под воздействием старения, ультрафиолетового (солнечного) облучения, резких колебаний температуры и химического воздействия окружающей среды (дождь, снег, загрязнение).

На металлизированных покрытиях для удаления следов от поверхностных царапин и ударов камешками, когда происходит лишь отделение покровного лака, и металлическая поверхность не обнажилась, используют эмалевый карандаш. Если повреждение мелкое или нужно нанести грунтовку на маленький участок, пользуются самоклеющейся лаковой фольгой.

Более глубокие повреждения от ударов камнями, в которых уже образовались следы ржавчины, обрабатывают специальным механическим инструментом (проволочной щеткой, наждаком и т. п.) для удаления ржавчины и появления блестящего слоя металла. При этом очень важно полностью удалить ржавчину.

Для полной подготовки поверхности к нанесению лакокрасочного покрытия проводят следующие операции:

— механическое восстановление поверхности (правку, пайку, сварку, рихтовку);

— удаление старого лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии;

— обезжиривание окрашиваемой поверхности;

— фосфатирование и грунтование;

— шпатлевание и шлифование.

При грунтовании на чистую металлическую поверхность наносят тонкий слой грунтовки при помощи тонкой кисти. После высыхания на загрунтованную поверхность также кистью наносят лак. Лаку дают полностью высохнуть. В отсутствии лака допускается окраска требуемой эмалью, причем, нанося ее тонкими слоями, чтобы не было подтеков. Эмали дают полностью высохнуть. Наносят эмаль до тех пор, пока выемка не будет заполнена, а обрабатываемый участок не будет отличаться от остальной поверхности. При более глубоких повреждениях необходимо восстановить поверхность методом правки и рихтовки и подготовить кузов к окраске.

Перед окраской кузов автомобиля тщательно моют шампунем, чтобы при последующей шлифовке пыль не повредила поверхность и не оказалась включенной в свежий слой эмали.

Окраску проводите только при температуре выше + 15″ С, избегая попадания прямых солнечных лучей на окрашиваемые поверхности.

3.2 Удаление старого лакокрасочного покрытия

Подготовку кузова автомобиля под окраску следует начинать с удаления старого лакокрасочного покрытия и ржавчины. Лакокрасочное покрытие удаляют в тех случаях, когда какую-либо значительную часть автомобиля (капот, крыло, дверь) необходимо перекрасить полностью или когда покрытие отслаивается от металла, либо под покрытием идет подпленочная коррозия (точечные пятна ржавчины проступают через лакокрасочное покрытие).

Старое лакокрасочное покрытие механически удаляют наждачными камнями, щетками, скребками, шкуркой или химическим способом. Лучший результат дает совмещение этих методов, когда лакокрасочное покрытие перед механическим удалением обрабатывают различными смывающими составами (смывками).

3.3 Удаление продуктов коррозии и обезжиривание

Для удаления ржавчины используют механический, химический метод или их комбинацию.

При механическом удалении ржавчины рекомендуется провести «мокрую» очистку в среде уайт-спирита или керосина. Удаление ржавчины с поверхности металла химическими методами достигается при ее травлении растворами кислот или кислых солей.

Процесс травления поверхности состоит:

1. из обезжиривания;

2. из травления как такового;

3. из промывки водой;

4. промывки нейтрализующим составом;

5. повторной промывки водой и сушки.

На практике широко используются травильные пасты на основе соляной кислоты.

Процесс приготовления травильной пасты следующий: растворяют в воде производные целлюлозы и добавляют жидкое стекло и бумажную массу (измельченные газеты). В образовавшийся раствор, постоянно помешивая, медленно вливают кислоту и формалин. Состав наносят на обрабатываемую поверхность кистью или деревянным шпателем слоем 2−3 мм и выдерживайте 30−40 мин. Травильную пасту с поверхности удаляют шпателем с последующей промывкой водой, обезжириванием уайт-спиритом и сушкой. При обезжиривании необходимо следить за тем, чтобы на поверхности не оставались ворсинки от ткани.

Для удаления следов воздействия травильной пасты наносят на нее пасту — ингибитор.

Технологии использования травильной пасты и пасты-ингибитора одинаковы. Время воздействия последней составляет 30 мин. Паста-ингибитор выполняет роль пассиватора. Ее приготавливают следующим образом: хромовокислый калий растворяют в воде; добавляют к раствору сульфит-целлюлозный щелок и инфузорную землю. Смесь перемешивают до получения однородной, вязкотекущей пасты.

Заменителями травильной и ингибиторной паст являются так называемые преобразователи ржавчины, которые переводят ее в неактивное состояние. Промышленностью освоено несколько марок: «Автопреобразователь-1 ржавчины», «Автопреобразователь ржавчины лигинный» и др. Преобразователь наносят на поверхность, и через 17−24 ч она считается готовой для нанесения грунтовки. Однако, защитные свойства лакокрасочных покрытий, нанесенных на поверхность, обработанную только преобразователем ржавчины, ниже, чем при применении паст.

3.4 Фосфатирование

Для увеличения долговечности лакокрасочного покрытия, работающего в жестких условиях больших городов, очищенную поверхность металла рекомендуют подвергнуть фосфатированию. Процесс фосфатирования заключается в химической обработке стальных деталей с целью получения на ее поверхности нерастворимой в воде пленки на основе фосфорно-кислых соединений, надежно защищающих поверхность от воздействия внешней среды. При ремонтных работах можно применять только холодное фосфатирование, используя грунтовки «ВЛ-02», «ВЛ-023», пасты или растворы. При этом время между фосфатированием и последующим грунтованием поверхности не должно превышать 48 ч при 20 °C, а влажность окружающей среды должна быть менее 70%.

3.5 Грунтование

Целью грунтования является улучшение антикоррозионной защищенности металлической поверхности и ее сцепления с лакокрасочным покрытием. Применяемые грунтовки отличаются от эмалей повышенным содержанием антикоррозионного пигментного наполнителя. Перед употреблением грунтовку тщательно перемешивают и процеживают через два-три слоя капрона или марли. Наносят грунтовку на подготовленную (зачищенную, просушенную и обезжиренную) поверхность в несколько слоев (2−3), толщиной 10−20 мкм каждый.

Автовладельцам рекомендуется при проведении ремонтных работ использовать грунтовку ГФ-021. Она выпускается красно-коричневого цвета, имеет хорошее сцепление с металлической поверхностью, легко шлифуется шкуркой, стойка к перепаду температур (от — 40° до +50 °С). Очень важно основательно просушить загрунтованную поверхность при температуре 18−20 °С в течение не менее 48 ч, тогда наносимая пленка нитроэмали не будет морщится. При возможности проводят горячую сушку грунтовки при температуре 100 — 110 °C.

3.6 Шпатлевание

Процесс шпатлевания необходим в том случае, когда нет возможности выровнять поверхность металла рихтованием, а глубина повреждения не превышает 2 мм для эпоксидных и эфирных шпатлевок и 0,3 мм — для остальных. Шпатлевка не улучшает защитных свойств лакокрасочного покрытия, но отрицательно сказывается на его механических свойствах.

Шпатлевку наносят только на загрунтованную или окрашенную поверхность пластмассовым или металлическим шпателем, или куском листовой резины толщиной 5 — 7 мм (для криволинейных поверхностей). В зависимости от поверхности и объема работы ширина шпателя (длина рабочей кромки) колеблется от 30 до 150 мм. Для шпатлевания подойдут также тонкие упругие стальные пластины.

Рекомендуется использовать эпоксидные и полиэфирные шпатлевки в один слой. Шпатлевки на основе нитроцеллюлозы, алкидо-стирола и алкида наносят несколькими тонкими слоями с промежуточной сушкой каждого слоя. Растрескивание — один из наиболее частых дефектов при шпатлевании.

Различают два вида шпатлевок: двухкомпонентную шпатлевку и шпатлевку для мелких работ. Двухкомпонентная шпатлевка предназначена для выравнивания значительных неровностей металла. Для ее получения смешивают отвердитель с наполнителем незадолго до использования, так как она быстро затвердевает. Вторая шпатлевка для мелких работ предназначена для выравнивания незначительных дефектов поверхности. Ее наносят на многие участки одновременно.

На отрихтованную или выправленную накладками из стекловолокна поверхность двухкомпонентную шпатлевку наносят шпателем, разравнивают и оставляют до полного отвердевания. После сушки поверхность выравнивают вручную или виброшлифовальной машинкой, а также шлифовальной бумагой № 180.

Также используют водостойкую шлифовальную бумагу с периодической промывкой обрабатываемой поверхности проточной водой. В заключение протирают обрабатываемый участок сухой ветошью и дают ему высохнуть. На заключительном этапе работ наносят на обрабатываемую поверхность широким пластиковым шпателем слой шпатлевки для мелкого ремонта и дают высохнуть в течение 2−3 ч.

Разновидностью шпатлевок являются грунт-шпатлевки, которые наносят непосредственно на подготовленную металлическую поверхность. Промышленностью выпускаются грунт-шпатлевки марок ЭП-0010 и ЭП-0020. Перед употреблением в них добавляют отвердитель № 1 (5%-ный раствор гексаме-тилендиамина в спирте в количестве 8,5% по массе). Эти шпатлевки разводят ацетоном, толуолом или растворителем «Р-40». Чем толще нанесенный слой шпатлевки, тем дольше должно быть время сушки.

При работе с нитрошпатлевками следят за тем, чтобы шпатель не двигался несколько раз по одному и тому же месту, так как это ведет к получению неровных краев, а шпатлевка будет скручиваться под шпателем.

Заключительным этапом подготовки поверхности к окраске является шлифовка. Для шлифовки зашпатлеванной поверхности рекомендуют сначала использовать бумагу № 180−240 (чем меньше число, тем грубее бумага). Наполнитель и старое лакокрасочное покрытие подвергают мокрой шлифовке бумагой № 360. Для последнего, мокрого шлифования лакокрасочного покрытия применяют бумагу № 600. По окончании шлифования на шпатлевочном слое не должно быть посторонних включений, трещин, грубых штрихов от абразивных материалов и незашлифованных мест.

Слои эпоксидной шпатлевки или грунт-шпатлевки перед нанесением на них нитроэмалей рекомендуют покрывать грунтовкой ГФ-021, что улучшает межслойную связь компонентов в лакокрасочном покрытии.

Если необходимо восстановить незначительный участок поверхности под лакокрасочным покрытием, то необходимо выполнить следующее:

— закрыть границы окрашиваемого участка широкими полосами защитной бумаги, закрепив их липкой лентой, чтобы случайно не повредить прилегаемую поверхность кузова;

— трехгранным скребком, а затем шлифовальной бумагой № 120 удалить всю видимую, а также скрываемую пузырями эмали ржавчину с обрабатываемой поверхности;

— зашлифовать край вокруг поврежденного участка на ширину 1−2 см шлифовальной бумагой № 320 до поврежденной эмали.

Шлифуют оцинкованные детали кузова только до грунтовки, не достигая поверхности цинка.

Далее наносят на обрабатываемую поверхность, зачищенную до металлического блеска, коррозионно-защитную грунтовку. Участок предварительно обезжиривают нитрорастворителем, просушивают и вытирают чистой ветошью.

Грунтовку наносят на подготовленную поверхность краскораспылителем КР-10, КР-20, КРУ-1, КРВ, и др. с расстояния примерно 25−30 см от обрабатываемой поверхности очень тонким и равномерным слоем. Дают слою подсохнуть в течение 15−20 мин и наносят повторный слой грунтовки. Допускается для ускорения процесса сушки обдувка поверхности сжатым воздухом.

Если поверхность готовится под шпатлевку, то грунтовка должна быть совершенно сухой. Следующим этапом подготовки к окраске является шпатлевание, о котором сказано выше.

3.7 Окраска и сушка

Целью всей вышеописанной работы является подготовка основания под слой лакокрасочного покрытия, который обеспечивает защитно-декоративные функции. Для получения лакокрасочного покрытия используют два метода: пневмо-распыление — для окраски больших поверхностей, к внешнему виду которых предъявляются высокие требования, и кистевую окраску — для всех остальных поверхностей. Суть способа распыления заключается в дроблении лакокрасочного материала струей сжатого воздуха до частиц размером 10−60 мкм. Частицы аэрозоля образуются в пневматическом краскораспылителе. Краску для пневмораспыления разводят до вязкости 17−30 с по ВЗ-4 и распыляют сжатым воздухом при давлении 4−6 кгс/см, получаемым от компрессора или баллона со сжатым воздухом через понижающий редуктор.

Вязкость лакокрасочного материала характеризуется условной величиной: временем в секундах, за которое лакокрасочный материал (при температуре 20 °С) вытекает непрерывной струей через калибровочное отверстие (сопло) диаметром 4 мм вискозиметра ВЗ-4. Чем больше время вытекания, тем ниже консистенция (жиже) лакокрасочный материал.

Для ремонтной окраски кузова автомобиля наиболее пригодны небольшие круглые или плоские кисти. Острые кромки и отдельные царапины подкрашивают филеночными кистями. Новые кисти готовят к работе следующим образом: у них обжигают выступающие из общего пучка ворсинки и очищают обожженные концы о наждачную шкурку. Вязкость лакокрасочного материала для нанесения кистью должна быть 70−100 с по ВЗ-4. Кисть в краску погружают примерно на треть длины щетины и отжимают о край емкости с лакокрасочным материалом для удаления излишков краски.

Сначала лакокрасочный материал наносят широкими параллельными полосами (мазками), а затем растушевывают кистью, одновременно втирая краску в поры основания. Растушевывание производят сначала продольными полосами, а затем перпендикулярно к этим полосам до тех пор, пока краска не распределится равномерно по окрашиваемой поверхности. Кисть при окраске держат постоянно под одним углом — 50−60°, тогда толщина покрытия получится равномерной. По окончании работы кисти тщательно промывают сначала в растворителе, а затем в теплой мыльной воде и просушивают.

Количество слоев верхнего покрытия определяется свойствами используемых лакокрасочных материалов, способами их получения и требованиями к покрытию. Обычно наносят несколько слоев одного и того же лакокрасочного материала, однако возможно сочетание нескольких разнородных материалов. Каждый последующий слой наносят на хорошо просохнувший слой. Хотя и допускается заводской вариант технологии — «мокрый по мокрому», когда на неотвержденный слой грунтовки или эмали наносят последующие слои, но для индивидуального ремонта он не рекомендуется.

Первый тонкий слой лакокрасочного материала (эмали) позволяет выявить все огрехи зашпатлеванной поверхности для их дальнейшего устранения. Затем нанесите еще несколько слоев эмали.

Окрашивание эмалями проводят в чистых, светлых, сухих, пожарои взрывобезопасных помещениях, оборудованных надежной естественной и принудительной вентиляцией, пол обильно увлажняют. Относительная влажность при этом не должна превышать 70%. Попадание пыли на пленку эмали резко ухудшает внешний вид покрытия. Все эти условия особенно важны при использовании меламиноалкидных эмалей.

Первый (выявительный) слой подвергают полному шлифованию. При использовании меламиноалкидных эмалей (МЛ-эмаль) учитывают то обстоятельство, что каждый последующий слой следует наносить на предварительно высушенный (отвержденный) предыдущий слой. Число слоев определяется необходимой толщиной пленки эмали. Допускается сдваивание слоев, когда последующий слой наносится с предварительной выдержкой (сушкой) предыдущего слоя в естественных условиях в течение 7−10 мин.

4. Экономическая часть

4.1 Калькуляция себестоимости работ

Составляем сводную калькуляцию себестоимости ремонтных работ (КР, ТР, ТО) на единицу ремонтной сложности (ЕРС), на одну деталь. Статьи затрат калькуляции сведем в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 Калькуляция себестоимости работ

Основная и дополнительная заработная плата ремонтных рабочих

Из технологической части проекта принимаем расчет количества ремонтных рабочих в зависимости от трудоемкости ремонтных работ. Распределение численности рабочих сведем в таблицу 5.2.

Таблица 1.2 Распределение численности рабочих по разрядам

Часовые ставки по разрядам сведем в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 Часовые ставки по разрядам в рублях

Определяем среднюю часовую тарифную ставку, учитывая 12% для вредных условий труда.

Ср.ч.т.с.= (Крр3 х ЧТСр3 + Крр5 х ЧТСр5)*1,12/1=53,76 руб (1.1.)

где Крр3, Крр5 — количество рабочих разряда 4.

ЧТСр3, ЧТСр5 — часовая тарифная ставка разряда 4.

Определяем тарифный фонд.

ТФ = Ср.ч.т.с. х Крп х Эф (1.2.)

ТФ = 53,76×1×1990 = 106 982,4 руб.

где Крп — количество рабочих всех разрядов;

Эф — эффективный фонд рабочего времени в год, час.

Определяем размер премии, в зависимости от % к тарифному фонду. Премия составляет 25%.

Прем = ТФ х 25% (1.3.)

Прем = 106 982,4×25% = 26 745,6 руб.

где ТФ — тарифный фонд, руб.

Определяем районный коэффициент, он составляет 15%.

Рк = ТФ х 0,15 (1.4.)

Рк = 106 982,4×0,15 = 16 047,36 руб.

Основная заработная плата Осн. ЗП, руб. состоит:

Осн.ЗП = ТФ + Прем + Рк (1.5.)

Осн.ЗП = 106 982,4 + 16 047,36 + 26 745,6 = 149 775,36 руб.

Дополнительная заработная плата — 11% к основной.

ДЗП = Осн. ЗП х 11% (1.6.)

ДЗП =149 775,36×0,11 = 16 475,28 руб

где ДЗП — дополнительная заработная плата, руб.

Осн.ЗП — основная заработная плата, руб.

Доплаты — 3% к основной.

Дп = Осн. ЗП х 3% (1.7.)

Дп = 149 775,36×0,03 = 4493,26 руб.

Итого по статье 1, основная и дополнительная заработная плата составит:

ЗПобщ = ОснЗП + ДЗП + Дп (1.8.)

ЗПобщ = 149 775,36 + 16 475,28 + 4493,26 = 170 743,9 руб.

где Дп — доплаты

Среднемесячная заработная плата одного ремонтного рабочего составит:

СР.ЗП = ЗПобщ/Крп х 12 (1.9.)

СР.ЗП = 170 743,9/12 = 14 228,65 руб.

где ЗПобщ — общая заработная плата, руб.

Крп — количество рабочих всех разрядов

4.2 Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды устанавливаются законодательством и включают в себя отчисления и выплаты в пенсионный фонд, в фонды медицинского страхования, в фонд социального страхования.

Пенсионный фонд составляет 20%.

ПФ = ЗПобщ х 20% (1.10.)

ПФ = 170 743,9×0,20 = 47 808,29 руб.

Медицинское страхование — 3,1%

Мед.стр. = ЗПобщ х 3,1% (1.11.)

Мед.стр. = 170 743,9×0,031 = 6488,26 руб.

Социальное обеспечение — 2,9%

Соц.об. = ЗПобщ х 2,9% (1.12.)

Соц.об. = 170 743,9×0,029 = 6829,8 руб.

ИТОГО по статье 2 отчисления на социальные нужды составляют:

Ос. = ПФ + Мед.стр. + Соц.об. (1.13.)

Ос. = 47 808,29 + 6488,26 + 6829,8 = 61 126,35 руб.

4.3 Расчет затрат на основные материалы

Стоимость ремонтных материалов и запасных частей составляет 45 копеек на 1 рубль товарной продукции.

Определяем сумму товарной продукции.

ТП = Ц х N (1.14.)

ТП =1000×1200=1 200 000 руб.

где ТП — сумма товарной продукции;

Ц — цена одного воздействия при ремонте;

N — годовая программа.

Определяем стоимость материалов и запасных частей

РМ = ТП х 0,5 (1.15.)

РМ =1 200 000×0,5 = 600 000 руб.

4.4 Расчет затрат на услуги вспомогательных производств

Определяем стоимость электроэнергии Сэ, руб. за один кВт:

Сэ = Не х Ц (1.16.)

Сэ = 13 527×1,28 = 17 315 руб.

где Ц — цена за 1 кВТ/ч, руб.;

Не — суммарная установочная мощность всех электродвигателей.

Определяем затраты на текущий ремонт" которые составляют 7% от первоначальной стоимости и определяются по формуле:

Зтрэ = Сэ х 7% (1.17.)

Зтрэ =17 315×0,07 = 1212 руб.

где Сэ — стоимость электроэнергии.

Определяем прочие услуги вспомогательных производств

Пц.ве = ОснЗП х 50% (1.18.)

Пц.ве =149 775,36×50% = 74 887,68 руб.

Амортизационные отчисления

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования включает в себя амортизационные отчисления оборудования, транспортных средств, расходы на эксплуатацию оборудования, текущий ремонт и содержание внутризаводских помещений.

Расчет амортизационных отчислений сведем в таблицу. Сумма амортизационных отчислений определяется по формуле:

Аотч = П х Н/100

где П — первоначальная стоимость;

Н — норма отчислений.

П = Опт.ц.об. х 1,1

Расчет амортизационных отчислений сведем в таблицу 1.5.

Таблица 1.5

Затраты на эксплуатацию оборудования и внутризаводское перемещение грузов составляет 12% от стоимости основных фондов.

Зэ =?ОФ х 12% (1.19.)

Зэ = 2 705 206×0,12 = 324 624 руб.

где ?ОФ — стоимость основных фондов.

Затраты на текущий ремонт составляют 3% от стоимости основных фондов.

Зтр = ?ОФ х 3% (1.20.)

Зтр = 2 705 206×0,03 = 81 156 руб.

Определяем сумму расходов на содержание и эксплуатацию оборудования:

Рсэо = Зэ + Зтр (1.21.)

Рсэо = 324 624 + 81 156 = 405 780 руб.

Определяем сумму расходов вспомогательных производств Рвс, руб.

Рвс = Сэ + Зтр + Пц.вс. + Аотч (1.22.)

Рвс = 17 315 + 1212 + 74 887,68 + 127 140 = 220 554 руб.

где Сэ — стоимость электроэнергии, руб.;

Зтрэ — затраты на текущий ремонт, руб;

Пц.вс — прочие услуги вспомогательных производств, руб.

Аотч — амортизационные отчисления, руб.

Итого по статье 4 общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования составят:

Робщ. = Рвс + Рсэо (1.23.)

Робщ. =220 554 + 405 780 = 626 334 руб.

4.5 Расчет цеховых расходов

Цеховые расходы включают в себя расходы, связанные с деятельностью и управлением всего цеха заработная плата ИТР, служащих и МОП, амортизация, содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря цеха, расходы на охрану труда, рационализацию, износ малоценного и быстро изнашивающегося инвентаря, ремонтных рабочих.

Принимаем одного мастера с окладом 15 000 рублей.

ТФитр = 15 000×12 = 180 000 руб.

Премия = 180 000×0,1 = 18 000 руб.

Рк =180 000×0,15 = 27 000 руб.

ЗПитр = 180 000 + 18 000+ 27 000 = 225 000 руб.

Данные сводим в таблицу 1.6.

Таблица 1.6

Определяем расходы на рационализацию:

Рр = Pс х 160 (1.24.)

Рр =1×160= 160 руб.

где 160 — норматив на одного рабочего;

Рс — количество рабочих

Общий тарифный фонд заработной платы по предприятию составит:

ТФ = ЗПобщ. р + ФЗПитр (1.26.)

ТФ = 170 743 + 225 000 = 395 743 руб.

Определяем расходы на технику безопасности, которые составляют 1% от тарифного фонда оплаты труда:

Ртб = ТФ х 0,01 (1.27)

Ртб = 395 743×0,01 = 3957,43 руб.

Определяем расходы на отопление исходя из стоимости 1 метра кубического здания:

Рот = Qзд х Ц х Пот (1.28.)

Рот = 1265×25×8 = 253 000 руб.

где Qзд — объем здания;

Ц — цена, руб.(10,30);

Пот — период отопления (8 месяцев).

Определяем расходы на освещение:

Pocв = Рр.осв. х Ц (1.29.)

Pocв = 20 412×0,805 = 16 431,66 руб.

где Рр. осв — расход электроэнергии на освещение.

Определяем расходы на водоснабжение:

Рвод = М х Ц (1.30.)

Рвод = 320×120 = 38 400 руб.

где М — головной расход воды на бытовые нужды.

Расходы на малоценные и быстроизнашивающиеся предметы и инструменты сведем в таблицу 1.7.

Таблица 1.7

Определяем расходы на смазочно-обтирочные материалы

Рсо = Рс х 200 (1.31.)

Рсо = 1×200 = 200 руб.

где Рс — количество рабочих.

Определяем стоимость здания:

Сзд = S х Ц (1.32.)

Сзд = 253×11 500 = 2 909 500 руб.

где S — площадь здания;

Ц — стоимость 1 м² здания, руб.

Определяем амортизационные отчисления здания:

Азд = Сзд х 5% (1.33.)

Азд = 2 909 500×0,05 = 145 475 руб.

Определяем расходы на текущий ремонт:

Ртр = Азд х 22% (1.34.)

Ртр = 145 475×0,22 = 32 004,5 руб.

Определяем сумму всех расходов:

Робщ = Рр + Ртб +Рот + Росв + Рвод + Рсо + Азд + Ртр (1.35.)

Робщ = 160 + 3957,43 + 253 000 + 16 431,66 + 38 400 + 200 + 145 475 + 32 004,5 = 489 628,56 руб.

Определяем прочие расходы, которые составляют 1% от общих цеховых расходов:

Рпр = Робщ х 0,01 (1.36.)

Рпр = 489 628,56×0,01 = 4896,29 руб.

Итого по статье 5 цеховые расходы составят:

Цр = Робщ + Рпр (1.37.)

Цр =489 628,56 + 4896,29 = 494 524,85 руб.

4.6 Расчет технико-экономических показателей (по ТО и ТР)

Определяем условно-годовую экономию Эу.г., руб.

Эy.г. = (C1-C2) x q, pyб. (1.38.)

где C1 — затраты по текущему ремонту на предприятии, руб;

С2 — затраты по текущему ремонту и проекту, руб;

q — количество трудозатрат на эксплуатацию.

Определяем техническую фондовооруженность ФВ, руб./чел

ФВ = ОФа/Рс (1.39.)

ФВ = 2 705 206/1 = 2 705 206 руб.

где ОФа — активная часть основных фондов;

Рс — количество рабочих.

Определяем энерговооруженность Кэв, кВт/чел:

Кэв = Nc/Kp (1.40.)

Кэв = 78,67/1 = 78,67 кВт

где Nc — суммарная установочная мощность всех электродвигателей;

Кр — количество рабочих.

Технико-экономические показатели сведем в таблицу 1.8.

Таблица 1.8

Расчет технико-экономических показателей сведем в таблицу 1.9.