Производственная деятельность предприятия ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ»

Последнее десятилетие XX в. и начало XXI в. весьма знаменательны для экономики России.

Были созданы реально самостоятельные предприятия, расширились возможности выхода отечественных предприятий на мировой рынок, начал зарождаться рынок капитала.

В связи с коренной перестройкой народного хозяйства России произошли значительные изменения в работе предприятий машиностроительного комплекса. Например, был совершён переход от планово-распределительных форм хозяйствования, когда функции планирования, обеспечения сырьём и материалами, сбыта продукции осуществляло государство, к работе в условиях рыночной экономики. В настоящее время эти функции предприятия выполняют самостоятельно, обеспечивая свою жизнедеятельность. Организациям передана и ответственность за их функционирование. При этом за результаты своей деятельности руководство предприятием отвечает не перед вышестоящей организацией, а перед трудовым коллективом и деловыми партнёрами.

Для выполнения функций управления предприятием в рыночных условиях хозяйствования необходимо иметь глубокие знания о структуре предприятия, технологии выпускаемой продукции, технико-экономических особенностях производства, всех видах ресурсов предприятия и т. п.

В данном курсовом проекте, в первой её части, рассмотрена производственная деятельность предприятия ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ».

Вторая часть курсового проекта представляет собой расчёт технико-экономических показателей производственного участка по обработке корпусных деталей и состоит из семи глав.

Целями написания данного курсового проекта были следующие:

познакомиться с основами организации функционирования предприятия и предпринимательства, факторов производства в их единстве и взаимосвязи;

научиться грамотно объяснять экономические процессы и явления;

овладеть основными методами экономических расчётов;

научиться на основании полученных расчётов делать анализ, формировать выводы и обобщения;

делать прогноз на будущее по изменению хозяйственной ситуации.

1. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ»

1.1 Общая характеристика предприятия ОАО «КамАЗ ДИЗЕЛЬ»

ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» г. Набережные Челны — крупнейшее предприятие России, обладающее полным технологическим циклом производства дизельных двигателей.

ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» является производителем конечного продукта силовых агрегатов, двигателей, коробок передач и запасных частей к ним. Завод поставляет указанную продукцию на главный сборочный конвейер ОАО «КАМАЗ», автомобильным и автобусным заводам, сервисным центрам, военно-промышленному комплексу.

Сегодня ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» выпускает 37 основных моделей дизельных и газовых двигателей и более 200 их различных модификаций и комплектаций. По объемам выпущенной продукции ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» занимает 8-е место среди предприятий двигателестроения в мире.

Списочная численность коллектива — около 7000 человек (руководители, специалисты и служащие (РСиС) — 1138 чел., рабочие — 5780 чел.); 1400 из них — молодежь до 35 лет. Средний возраст работающих — 42 года.

Основные рабочие и инженерные специальности ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ»: наладчик станков с ПУ, оператор автоматических линий, слесарь механосборочных работ, инженер — технолог, гальваник, контролер, термист.

ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» — это современное производство, оборудованное уникальными станками и линиями: Emag, Liebherr, Reshauer, Boehringеr, Mitsubishi и др. Все камазовские двигатели класса «ЕВРО-2» и «ЕВРО-3» по основным показателям находятся на уровне зарубежных аналогов и могут быть использованы для установки на различную технику.

На сегодня практически завершена подготовка производства для двигателя класса «ЕВРО-4», что позволяет ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» занимать достойное место среди лучших производителей дизельных двигателей.

1.2 Основные подразделения ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ»

Арматурно-сборочное производство.

В составе производства 4 цеха: сборки двигателей; сборки КПП, комплектации и сдачи силовых агрегатов; арматурный цех; цех испытания двигателей и КПП.

Арматурно-сборочное производство, с одной стороны, завершает сложный производственный цикл, с другой — оно стоит в самом начале дальнейшей жизни силового агрегата. Сборка стягивает одновременно в одну точку более 3000 деталей и узлов, созданных как на КамАЗе, так и на предприятиях-поставщиках.

Производство «Мотор»

В составе производства 7 цехов: цех коленвалов и шатуна; цех блоков; цех алюминиевых деталей; цех турбокомпрессоров; цех мелких стальных деталей двигателя; цех чугунных деталей и сцеплений; цех по производству новых изделий.

Производство «Мотор» является средоточием самых высокотехнологичных станков и линий. Здесь изготавливаются основные базовые детали камазовских двигателей.

Термогальваническое производство

В составе производства 5 цехов: термический цех; гальванический цех № 1; гальванический цех № 2; ремонтно-механический цех; цех ремонта и обслуживания энергетического оборудования.

Термогальваническое производство было и остается одним из крупнейших в России. Оно отличается сложностью и уникальностью технологической «начинки», наличием вспомогательных объектов (например, системы для приготовления, корректировки и фильтрации рабочих растворов)

Производство коробки перемены передач и запасных частей двигателя

В составе производства 5 цехов: цех по производству локализованных деталей; цех шестерен; цех валов и шестерен; цех синхронизаторов, втулок и муфт; цех корпусных деталей.

Производство КПП и ЗЧД — одно из ключевых подразделений завода. Здесь сконцентрирована вся зубошлифовка деталей для автомобилей КамАЗ.

1.3 История развития

Планирование завода

В 1960;х годах экономика СССР нуждалась в увеличении парка грузовых автомобилей, особенно современного типа с грузоподъёмностью от 8 до 20 тонн с более экономичным дизельным двигателем. Существующие автомобильные заводы эту потребность восполнить не могли.

В августе 1969 года ЦК КПСС и Совет Министров СССР приняли ряд документов, в том числе Постановление № 674 от 14 августа 1969 «О строительстве комплекса автомобильных заводов в Набережных Челнах Татарской АССР». Заводы должны были специализироваться на производстве только большегрузных автомобилей. Строительству заводов в данном месте способствовало месторасположение города — в центре страны, наличие судоходных рек Камы и Волги, близость железной дороги — позволяли обеспечить будущий автогигант строительными материалами, сырьём, оборудованием и комплектующими. По первоначальному проекту он должен был производить 150 тыс. большегрузных автомобилей и 250 тыс. двигателей в год.

Строительство заводов и города.

Уже 13 декабря 1969 года экскаваторщик Михаил Носков вынул первый ковш земли на промышленной площадке будущего автогиганта наКаме. Строительно-монтажные работы начаты с февраля 1970 года и уже к концу года были уложены первые кубометры бетона в фундамент первенца КамАЗа — Ремонтно-инструментального завода, а также корпуса серого и ковкого чугуна Литейного завода.

Темпы строительства комплекса заводов возрастали. В начале 70-х КамАЗ был объявлен ударной комсомольской стройкой. За 1970—1981 годы было освоено капитальных вложений на сумму 4,2 млрд руб. (в том числе на строительно-монтажные работы — 1,8 млрд руб) и введено основных производственных фондов на сумму 3,9 млрд руб. (что равно их стоимости на ЗИЛе, ГАЗе, ВАЗе, вместе взятых).

Общая развёрнутая площадь зданий и сооружений комплекса составила 3343 тыс. м? (на 1 января 1991 года достроено до 3826 тыс. м? или 81% от проекта).

На заводах комплекса было установлено более 30 тыс. единиц самого современного технологического оборудования, в том числе производственных 20 тыс. единиц стоимостью свыше 2 млрд руб., из них половина была поставлена по импорту. Свыше 81% составило оборудование, работающее по автоматическому и полуавтоматическому циклу, в том числе около 700 автоматических, поточно-механизированных и комплексно-механизированных линий. В оснащении КамАЗа приняли участие более 700 иностранных фирм из 19 стран Европы (СЭВ и Западной Европы), США, Канады, и Японии, 2000 заводов из 500 городов Советского Союза.

Параллельно шло строительство Нового города Набережных Челнов. Первый 12-ти этажный жилой дом для первопроходцев КамАЗа был сдан в 1971 году. Планировалось увеличить население города в десятки раз — с чуть менее тридцати тысяч до полумиллиона человек. Это означало проведение своеобразного масштабного социального эксперимента — комфортабельное жильё, медицинские и учебные заведения, спортивные объекты и культурные учреждения, а также прилегающая инфраструктура возводились грандиозными темпами. До 40 тысяч человек ежегодно пополняли город в конце 1970;х — 1980;х годах.

Проектирование и запуск производств

Конструкция первого поколения автомобилей и двигателей КамАЗ-5320 построена на основе перспективного семейства автомобилей ЗИЛ-170 (6×4) и ЗИЛ-175 (4×2) разработки Московским автомобильным заводом им. И. А. Лихачёва иЯрославским моторным заводом в 1967—1969 годах.

В 1974 году в экспериментальном цеху был собран первый двигатель. Через год по временной технологии начали сборку силовых агрегатов.

Пожар 1993 года

14 апреля 1993 года начался пожар на Заводе двигателей КамАЗа. Он охватил всё предприятие, уничтожив основной производственный корпус и сложнейшее технологическое оборудование. Завод двигателей был полностью разрушен.

Ущерб автомобильному производству России был огромен, при поддержке правительства Татарстана и Российской Федерации предприятию удалось постепенно восстановить мощности по выпуску 100 тыс. двигателей, а также ввести в эксплуатацию новейшее технологическое оборудование для производства силовых агрегатов. В декабре1993 года завод двигателей снова начал выпускать продукцию.

1990;е годы

В 1990;х годах в связи с общим спадом производства в России и финансовыми затруднениями, на заводах КамАЗа сложилась неблагоприятная экономическая обстановка. Огромные мощности фактически простаивали, отчего, в первую очередь, страдало население города, так как КамАЗ всегда являлся градообразующим предприятием.

К концу 1990;х усилиями руководства предприятия, при поддержке правительств России и Татарстана, удалось конвертировать долг объединения в размере 1 миллиард долларов США в акции предприятия, восстановить производство после пожара на заводе двигателей, освоить выпуск новых моделей грузовиков и выйти на режим безубыточности.

30 августа 1999 года с конвейера КамаЗА сошёл 1 600 000-й большегруз. Завод двигателей произвёл к тому времени 2 миллиона дизельных двигателей.

1.4 Продукция ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ»

Двигатель Cummins 6ISBe 270 В EBPO-3

Производственная мощность завода по выпуску двигателей и силовых агрегатов составляет:

Использование производственных мощностей:

Основной наиболее производимой модификацией двигателя являлся двигатель экологического класса Евро-3 740−62.

Изготовление деталей для двигателей современных модификаций обеспечивалось на новом технологическом оборудовании ведущих станкостроительных фирм мира, что способствовало организации производства по гибкой (переналаживаемой) технологии с помощью станков ЧПУ.

Для увеличения доли локализованных деталей коробки «ZF» освоено производство двух картерных деталей КПП Экомид с модернизацией оборудования. Ведется подготовка к освоению дополнительно фланца и шестерен КПП ЦФ.

Проведена подготовительная работа по освоению производства КОМ для двигателя Cummins и коробок ZF с целью уменьшения затрат и исключению закупки по импорту.

На заводе постоянно проводились мероприятия по переводу производства деталей двигателя Евро-4 на основной вариант изготовления с внедрением нового оборудования и технологии. С целью снижения трудоемкости изготовления двигателя велась планомерная работа по внедрению новых технологий и конструкции деталей. Дополнительно были освоены детали АВЗ — кронштейны, КРЗМ, КРСМ, ступицы, барабан тормозной и т. д. Освоена также локализация двух картерных деталей КПП ЦФ, начата обработка деталей раздаточной коробки 6522.

1.5 Внешняя среда предприятия

Положение ОАО «КАМАЗ-ДИЗЕЛЬ» в отрасли

Основными видами деятельности общества являются:

— производство силовых агрегатов, двигателей, коробок передач и запасных частей к ним;

— создание новых двигателей, коробок передач;

— оказание производственных услуг;

— продажа автокомпонентов собственного производства

В качестве основных факторов, влияющих как на состоянии отрасли в целом, так и на деятельность общества, можно выделить:

— темпы восстановления и роста российской экономики, оживление внутреннего спроса (потребление и инвестиции),

— государственная макроэкономическая политика,

— восстановление финансового рынка и рынка труда,

— государственные защитные меры, направленные на поддержание отечественных производителей автотехники.

Общие тенденции развития автомобильной промышленности в отчетном году ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» оценивает как умеренно оптимистичные, что связано со следующими событиями, которые произошли в отчетном году:

— в 2011 году российская экономика выросла на 4,2%. Рост промышленного производства составил 4,7%. Положительные темпы роста экономики обусловлены также восстановлением финансового рынка и рынка труда, о чем свидетельствует снижение уровня безработицы в России в 2011 году до 6,5%.

— в течение 2011 года продолжилось стабильное восстановление российского автомобильного рынка. По итогам года реализовано 331,94 тыс. грузовых автомобилей, что соответствует приросту в годовом исчислении на 59%. Продажи отечественных грузовиков увеличились с 121,23 тыс. до 165,28 тыс. машин, однако их рыночная доля сократилась с 58,0% до 49,8%. Продажи «российских иномарок» увеличились на 56,4% (с 13,64 тыс. до 21,34 тыс. грузовиков) с незначительным изменением доли этого сегмента с 6,5% до 6,4%. Наиболее быстро растущим сегментом является импорт новых грузовиков, который вырос более чем вдвое до 129,2 тыс. машин, с увеличением рыночной доли до 38,9%. Продажи импортированных подержанных машин увеличились в 1,4 раза до 16,1 тыс.ед.

На дальнейшее развитие отечественного автомобилестроения помимо темпов роста российской экономики существенное влияние окажут присоединение России к ВТО и связанное с ним изменение ставок ввозных таможенных пошлин, а так же внедрение стандарта Евро 4 с 2013 года.

Тенденции развития ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» по итогам отчетного периода в целом выглядит лучше общеотраслевых тенденций, что связано со следующими факторами:

— по итогам 2011 года в России выпущено 105 195 шт. тяжелых дизельных двигателей, что на 26% больше аналогичного показателя 2010 года. Объем производства ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» в 2011 году составил 51 886 шт. двигателей, продемонстрировав рост в годовом исчилении на 30% и увеличив рыночную долю предприятия до 49,3%. По итогам 2011 года ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» занимает лидирующие позиции по объему выпуска дизельных двигателей в России. Ближайший и основной конкурент — ОАО «Автодизель» в 2011 году выпустил 49 221 шт. дизельных двигателей, уменьшив рыночную долю с 48,4% до 46,8%.

Развитие рынка дизельных двигателей напрямую связано с развитием рынка автомобильной, сельскохозяйственной и строительной техники.

Первая половина 2011 года характеризовалась быстрым восстановлением российского автомобильного рынка. Начавшееся в марте 2010 года восстановление рынка грузовых автомобилей России успешно продолжилось на протяжении последующих месяцев. Производство грузовых автомобилей в России выросло в первой половине 2011 года на 85,7% до 142,4 тыс. ед. Сравнение итогов продаж грузовиков за первые шесть месяцев 2011 года с показателями аналогичного периода докризисного 2008 года выявляет остающийся пока спад рынка на 31%.

Производство автобусов за первое полугодие 2011 года составило 23 227 единиц, увеличившись по сравнению с первой половиной 2010 года на 27,4%. В отличие от рынка грузовых автомобилей, рынок автобусов восстанавливается более низкими темпами, сравнение итогов продаж автобусов в первом полугодии 2011 года с итогами первого полугодия 2008 года показывает спад по отношению к докризисному уровню на 44,7%.

В России в первом полугодии 2011 года произведено 9 685 тракторов. Производство зерноуборочных комбайнов в первом полугодии 2011 года увеличилось на 24% по сравнению с январем-июнем 2010 г. и составило 3 864 ед.

Все эти факторы отразились на объемах выпуска дизельных двигателей.

ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» является ведущим производителем в России дизельных двигателей мощностью 180−440 л.с.

1.6 Направления развития продукции диверсификации

По увеличению объемов продаж продукции диверсификации велась работа по следующим продуктовым направлениям:

1. Автомобильные компоненты:

— силовые агрегаты и двигатели КАМАЗ, силовые агрегаты с двигателями Cummins;

— прочие автокомпоненты: кабина, диски сцепления и комплекты ЗИП.

2. Электроагрегаты и двигатели к ним.

3. Услуги сторонним потребителям (ООО «ЦФ КАМА», ООО «Кнорр-Бремзе КАМА», ООО «Федерал Могул Набережные Челны», ЗАО «КАММИНЗ КАМА», ООО «РИАТ» и др.).

Работа с потребителями

В 2011 году в ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» было заключено 15 договоров на поставку продукции диверсификации и 9 договоров на оказание услуг промышленного характера.

По увеличению объемов продаж и укреплению делового сотрудничества проводилась работа со следующими предприятиями:

1. ОАО «Арзамасский машиностроительный завод».

2. ЗАО «Транспорт», г. Нижний Новгород.

3. ОАО «81 БТРЗ», г. Армавир (новый потребитель).

4. ОАО «Электроагрегат», г. Курск.

5. ОАО «Электроагрегат», г. Новосибирск.

6. ОАО «ТПЦ «СибВПКнефтегаз», г. Омск.

7. ОАО «УралПожтехника», г. Миасс.

8. ОАО «140 Ремонтный завод», Беларусь (новый потребитель).

9. ООО «РариТЭК» (новый потребитель).

10. ОАО «ММЗ», г. Минск.

11. ОАО «НПО «Татэлектромаш», г. Наб. Челны (новый потребитель).

1.7 Описание основных факторов риска, связанных с деятельностью ОАО «КАМАЗ-ДИЗЕЛЬ»

Система управления рисками ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» в 2011 году организована в рамках действующей в организациях группы ОАО «КАМАЗ» Автоматизированной системы обработки экспертной информации (АСОЭИ).

Основными задачами, осуществляемыми в рамках АСОЭИ являются:

— совершенствование процессов управления рисками за счет создания единого информационного пространства системы риск менеджмента ОАО «КАМАЗ» (группы организаций ОАО «КАМАЗ»);

— повышение эффективности деятельности персонала, участвующего в управлении и минимизации рисков при достижении предприятием своих стратегических целей;

— создание эффективных механизмов информационной поддержки принятия управленческих решений при управлении рисками для снижения угроз, увеличения возможностей и повышения финансовой устойчивости ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ»;

— переход к качественно новому уровню автоматизации процессов управления рисками ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ»;

— повышение качества системы управления рисками ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ»;

— повышение оперативности и уменьшение временных затрат на получение сводной отчетности о состоянии работы по управлению рисками.

На основании приказа по ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» от 11.03.2011 № 140-ко определены перечни рисков, произведена их оценка по их результативности, вероятности, последствиям и управляемости, а также определены ответственные руководители для организации работы по управлению рисками:

Перечень рисков в рамках АСОЭИ в 2011 год.

1. Финансовые риски

— Девальвация рубля по отношению к основным мировым валютам

— Увеличение темпов роста инфляции

— Рост процентных ставок по банковским кредитам

— Снижение рентабельности бизнеса

2. Отраслевые риски

— Усиление ценового давления поставщиков (сырье и материалы, металлы, комплектующие)

— Усиление ценового давления поставщиков (энергоносители)

— Снижение доступности передовых технологий

— Усиление иностранной конкуренции, в том числе со стороны азиатских производителей low cost продукции

3. Продуктово — технологические риски

— Устаревание модельного ряда, высокая капиталоемкость и риски

4. Риски промышленной и экологической безопасности

— Старение, износ оборудования

5. Производственные риски

— Потеря ключевых поставщиков комплектующих и материалов

— Недостижение запланированного уровня качества продукции

— Недостижение запланированного уровня производительности труда

6. Управленческие риски

— Потеря ключевого компетентного персонала

7. Коммерческие риски

— Ошибки прогнозирования рынка и планирования продаж

8. Правовые риски

— Увеличение налоговой нагрузки

9. Суверенный (страновой) и региональные риски

— Зависимость экономики РФ от мировых цен на нефть и газ

По данным рискам, в рамках действующей системы (АСОЭИ), внесены отчеты по результатам выполнения мероприятий по управлению рисками ОАО «КамАЗ-ДИЗЕЛЬ» за 2011 год.

Осознавая наличие вышеперечисленных рисков, общество предпринимает все зависящие от него усилия для минимизации потенциального влияния рисков и для снижения вероятности их реализации.

2. РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО УЧАСТКА ПО ОБРАБОТКЕ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

На участке предполагается обработка нескольких наименований деталей типа корпус. Рассматриваемый корпус загружает участок на 10%.

Исходные данные

Таблица 1 — Исходные данные

Технологический процесс изготовления корпуса

Заготовка отливка из 1Х18Н10ТП

Вес заготовки = 12 кг

Чистый вес детали = 8 кг

Коэффициент использования материала КИМ = 0,6

Таблица 2 — Технологический процесс

Итого: 624,4 минуты или 10,7 часов

* - операции, выполняемые на станках с ЧПУ

** - операции, выполняемые без оборудования

2.1 Расчёт годовой трудоёмкости корпуса, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха

Расчет технико-экономических показателей ведется по условной программе, так как необходимые данные для расчета (тех. процесс на изготовление) даны только для одной детали и дано удельное значение этого изделия в трудоемкости всей номенклатуры деталей, изготавливаемых на участке.

Годовая трудоемкость корпуса где Тmint — трудоемкость годовой программы корпуса, н/час.

tштi — трудоемкость изготовления одного корпуса, н/час.

tштj — штучное время на операцию, мин.

Nmint — годовая программа корпуса, шт.

где ni — повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном изделии);

i — процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности), в нашем случае i =1;

i — процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса), в нашем случае i =2,5.

Годовая программа корпуса:

деталей Годовая трудоемкость корпуса: -часа.

2.2 Расчёт условной трудоёмкости участка по обработке деталей

где Тусл. год — условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей, изготавливаемых на участке;

Кусл — коэффициент условности,

где Куд - удельное значение трудоемкости корпуса (типового представителя) в трудоемкости всей номенклатуры деталей, подлежащих выпуску, Куд = 0,2.

Условная трудоемкость всей номенклатуры деталей участка:

нормо-часа.

2.3 Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции (Кз.о.), т. е. количество операций (m), приходящихся в среднем на одно рабочее ме сто:

где n — номенклатура деталей, изготавливаемых на участке;

с — количество рабочих мест на участке.

где Фэф — действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Квн — коэффициент выполнения норм, Квн=1,0; 1,06; 1,12 соответственно на станках с ЧПУ, на рабочих местах без оборудования, на универсальном оборудовании;

— количество рабочих, занятых одновременно на одном рабочем месте, =1;

з — коэффициент загрузки оборудования Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы

;

где D — число рабочих дней в году, D=251;

d — число праздничных дней, не попадающих на субботу и воскресенье, перед которыми рабочая смена сокращается на один час (t), d=7.

S — число смен;

tсм — продолжительность смены, час;

р — коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования:

— металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн р=0,98;

— станки с программным управлением с массой до 10 т р=0,95;

— рабочие места без оборудования р=1,0.

Для универ. оборуд.

Для станков с ЧПУ

Для раб. мест без оборудования

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Туслун= tштун · Nmint· (1+ Кусл)= 6,6· 1335·5=44 055 н.ч.

Трудоемкость, приходящаяся на станки с ЧПУ:

Туслчпу= tштчпу · Nmint· (1+ Кусл)= 2,4· 1335·5=16 020 н.ч.

Трудоемкость, приходящаяся на операции без оборудования:

Туслбо= tштбо · Nmint·(1+ Кусл)= 1,8· 1335·5=12 015 н.ч.

Количество рабочих мест на участке Коэффициент закрепления операции Кз.о.=1 — массовое производство

1<�Кз.о. 10 — крупносерийное производство

10<�Кз.о. 20- среднесерийное производство

20<�Кз.о. 40- мелкосерийное производство Кз.о.> 40 — единичное производство Этому значению соответствует крупносерийный тип производства

2.4 Нормативно-календарные расчеты

Календарно-плановые нормативы в серийном производстве

2.4.1 Размер партии

;

— коэффициент, устанавливающий связь между параметрами, принимаем =0,06

2.4.2 Периодичность запуска партий деталей

где Nсут — среднесуточное потребление детали,

Nmint — годовая программа корпуса,

D — число календарных дней в году.

Периодичность запуска принимается R равным 15 дням, то есть партия деталей запускается в производство один раз в пятнадцать дней (два раза в месяц);

2.4.3 Уточнённый размер партии

2.4.4 Длительность производственного цикла

технологический цикл при последовательном виде движения партий деталей по операциям в н.ч.

Ттех=5510,7=588,5

Тм.о.=(m-1) tм.о. (дней)

tм.о.=0,45 Кз.о.- 0.04=0,45 10- 0,04=4,46=5 дня

Тм.о.= (m-1) tм.о. = (14−1) 5=65 дня,

где m — кол-во операций

2.4.5 Нормальная величина задела (z0), шт

шт — цикловой или производственный задел

Д — число дней с 1-го числа месяца до дня поступления очередной партии. Д=10, то есть партии деталей поступают 10-го числа месяца.

zстр дет.

детали

2.5 Расчет потребности оборудования и площадей

2.5.1 Потребное количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле

Операция 1. Nmint=1335 шт; tштj=27,5 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=1

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 2. Nmint=1335 шт; tштj=36,6 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=1

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 3. Nmint=1335 шт; tштj=73,7 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=2

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 4. Nmint=1335 шт; tштj=62,9 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=2

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 5. Nmint=1335 шт; tштj=62,9 мин; Кусл =4; Фэф =3802часов;

Квн=1,00.

Принимаем Спр=2

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 6. Nmint=1335 шт; tштj=27,5 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=2

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 7. Nmint=1335 шт; tштj=61,8 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=2

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 8. Nmint=1335 шт; tштj=20,6 мин; Кусл =4; Фэф =4002часов;

Квн=1,06.

Принимаем Спр=1

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 9. Nmint=1335 шт; tштj=26,6 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=1

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 10. Nmint=1335 шт; tштj=22,8 мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=1

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 11. Nmint=1335 шт; tштj=18,2мин; Кусл =4; Фэф =3922часов;

Квн=1,12.

Принимаем Спр=1

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 12. Nmint=1294 шт; tштj=81,6 мин; Кусл =4; Фэф =3802часов;

Квн=1,00.

Принимаем Спр=3

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 13. Nmint=1294 шт; tштj=59,5 мин; Кусл =4; Фэф =4002часов;

Квн=1,06.

Принимаем Спр=2

Коэффициент загрузки оборудования

Операция 14. Nmint=1335 шт; tштj=24,9 мин; Кусл =4; Фэф =4002часов;

Квн=1,06.

Принимаем Спр=1

Коэффициент загрузки оборудования

Полученные по всем операциям результаты заносятся в таблицу 3.

2.5.2 Потребные площади на единицу оборудования или рабочее место определяются по каждой операции технологического процесса по формуле

Sед = S· Kf

где S — площадь станка по габаритам (длина? ширина), м2.

Kf — коэффициент, учитывающий дополнительную площадь: Kf=4,5.

Потребная площадь на единицу оборудования для 1-й операции (фрезерная) Sед = S· Kf = 4,48· 4,5 = 20,16 20 кв. м.

2.5.3 Данные по установленной мощности, ремонтосложности, стоимости (балансовой) оборудования выбираются из нормативно-справочных материалов по расчету оборудования и площадей Балансовая стоимость оборудования определяется по формуле где Цо — оптовая цена оборудования,

— коэффициент, учитывающий затраты на транспортировку

— коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы,

— коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования и наладку.

2.6 Определение численности рабочих основного и вспомогательного производства

2.6.1 Определение численности рабочих основного производства определяется по формуле где Фд — действительный (расчетный) фонд времени рабочего, час.

При 40 часовой рабочей неделе, продолжительности очередного отпуска 24 дня и номинальном годовом фонде времени рабочего равном 2008 часам (251 р.дн.? 8 час. р.д.)

Фд=1767 час (потери 12%)

Квн — коэффициент выполнения норм времени:

— на универсальном оборудовании и слесарной операции Квн =1,12;

— на станках с ЧПУ и операциях разметки и контроля Квн = 1.

Туслгод — трудоемкость годовой программы работ, выполняемых на:

— универсальном оборудовании и слесарной операции Туслгод = 50 214 н/ч

— на станках с ЧПУ Туслгод =16 186 н/ч

— на операциях разметки и контроля Туслгод = 5061 н/ч.

Численность рабочих сдельщиков, работающих на:

— универсальном оборудовании и слесарной операции:

чел.

— на станках с ЧПУ:

чел.

Численность рабочих-повременщиков:

чел.

чел.

2.6.2 Определение численности рабочих вспомогательного производства ИТР, СКП и МОП Численность упомянутой категории работающих может быть определена по нормативам численности (табл. 13):

— рабочих вспомогательного производства 42% от числа рабочих основного производства

чел.

— ИТР 8−12% от числа рабочих основного и вспомогательного производств:

чел.

— численность СКП 2−4% от числа производственных рабочих и ИТР:

чел.

— численность МОП 1,5−3% от числа производственных рабочих, ИТР, СКП

чел.

Таблица 4 — Сводная ведомость рабочих вспомогательного производства

2.6.3 Определение среднего разряда работ

Средний разряд работ, оплачиваемых по сдельным тарифным ставкам (все операции, кроме 8 и 14)

=

=

tшт.j, Рj — см. в таблице 2.

Средний разряд работ, оплачиваемых по повременным тарифным ставкам (операции 8 и 14):

Определение среднего разряда рабочих вспомогательного производства:

Чвсп.i, Рi — см. в таблице 4.

Определение тарифных коэффициентов, соответствующих средним разрядам работ рабочих.

Тарифный коэффициент, соответствующий:

Рср.сд= 4,41 Кт сд =1,42

Рср.пов= 4,90 Кт пов = 1,51

Рср.всп =4,25 Кт всп = 1,26

2.7 Расчет фонда заработной платы производственных рабочих

2.7.1 Расчёт фонда зарплаты рабочих основного производства

Фонд тарифной зарплаты определяется по формуле

где Сч — часовая тарифная ставка, д.е./ час

С1ч — часовая тарифная ставка первого разряда;

Кт — тарифный коэффициент

Фmin — месячная тарифная ставка 1 разряда, определяется коллективным договором предприятия и зависит от финансовых возможностей предприятия, для бюджетных организаций — устанавливается постановлением правительства РФ.

Условно принимаем: для сдельщиков Фmin = 5000 д.е., для повременщиков Фmin = 4800 д.е., для работников вспомогательного производства Фmin = 4500 д.е.

ч

Часовая тарифная ставка, соответствующая среднему разряду:

— сдельщиков

— повременщиков основного производства

Фонд тарифной зарплаты:

— сдельщиков д.е.

— повременщиков

д.е.

Фонд тарифной зарплаты рабочих основного производства

д.е

Основная заработная плата рабочих основного производства:

Фосн.осн = Фтар + доплаты, надбавки, премия

д.е.

Дополнительная заработная плата

д.е.

Вознаграждение за выслугу лет:

д.е.

Вознаграждение по итогам работы за год:

д.е.

Фонд заработной платы рабочих основного производства

д.е.

Среднемесячная заработная плата рабочих основного производства

д.е.

2.7.2 Расчёт фонда зарплаты рабочих вспомогательного производства

Фонд тарифной заработной платы:

д.е.,

где Сч. всп= С1ч • Кт всп = 27,08 • 1,26 = 34,12 д.е.

Основная заработная плата рабочих вспомогательного производства

д.е.

Дополнительная заработная плата

д.е.

Вознаграждение за выслугу лет

д.е.

Вознаграждение по итогам работы за год

д.е.

Фонд заработной платы рабочих вспомогательного производства ФЗПвсп = Фосн + Фдоп + Фвысл + Фвозн

д.е.

Среднемесячная заработная плата рабочих вспомогательного производства

.е.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В условиях рыночных отношений предприятие является основным звеном экономики, поскольку именно на предприятии создаются необходимые обществу товары и услуги, используются производственные результаты, применяются прогрессивная техника и технология, разрабатывается бизнес-план. На практике осуществляется работа по снижению затрат на производство и реализацию продукции, по повышению прибыли и рентабельности.

Факторы успеха на рынке определённого товара становятся условием выживания предприятия, которые в свою очередь определяются профессионализмом специалистов в области экономики. Специалист должен уметь грамотно и компетентно организовывать производство, определять требования рынка, уметь рассчитывать как запланированные объёмы производства, так и затраты, цены на товар, которые влияют на доходность предприятия.

В ходе выполнения курсового проекта мною были проработаны многие библиографические источники, систематизированы материалы сайта предложенного к исследованию производственного предприятия, разработан соответствующий проект-презентация. Вся проделанная работа, таким образом, способствовала пониманию сложных экономических процессов и лучшему усвоению теоретического материала.

экономический корпусный деталь диверсификация

1. Гражданский Кодекс РФ. — М.: Проспект, 2010 г.

2. Губайдуллина Т. Н. Нормативно-справочные материалы и некоторые методические указания по определению потребности в оборудовании и пло-щадях. — Казань, КГТУ (КАИ), 2010 г.

3. Жиделева В. В., Каптейн Ю. Н. Экономика предприятия. Учебное по-собие. М., ИНФРА-М, 2010 г.

4. Зайцев Н. Л. Экономика организации. М., Экзамен, 2011 г.

5. Зайцев Н. Л. Экономика промышленного предприятия: Учеб. пособие. М.: Инфра-М, 2012 г.

6. Кейлер В. А. Экономика предприятия. М., Инфра-М. Новосибирск. НГАЭиУ. Сибирское соглашение. 2010 г.

7. Соколова С. В. Основы экономики: Учебное пособие. — М.: «Акаде-мия», 2010 г.

8. Михайлушкин А. И. Экономика. Практикум. М., ВШ, 2011 г.

9. Новицкий П. И. Организация производства на предприятиях. М., Фи-нансы и статистика, 2012 г.

10. Потехин В. И. Словарь экономической терминологии. — Н. Новгород: ННГУ, 2010 г.

11. Пястолов С. М. Анализ финансово-хозяйственной деятельности пред-приятия. М., Мастерство, 2012 г.

12. Череданова Л. Н. Основы экономики и предпринимательства. — М., «Академия», 2011 г.

13. Сафронов Н. А. Экономика предприятия. — М.: «Юристъ», 2012 г.

14. Швандара В. А. Стандартизация и управление качеством продукции. М., ЮНИТИ, 2011 г.

.ur