Использование статистических методов контроля качества

Роль статистических методов в исследовании любого процесса очень велика. Использование статистических методов может помочь в понимании изменчивости и, следовательно, может помочь организациям в решении проблем и повышении результативности и эффективности. Эти методы также способствуют лучшему применению имеющихся в наличии данных для оказания помощи в принятии решений (статья 2.10 ИСО 9000:2000).

Эти методы используются для создания, контроля и проверки возможностей процесса и характеристик продукции.

Описание ситуации. В процессе производства возросло количество брака, увеличилось время производства, а также недовольство заказчика. Чтобы разобраться в проблеме, проводим исследование.

Целью совершенствования процесса производства ПЭТ бутылок будет являться снижение брака в процессе работы, уменьшение числа негативных отзывов.

Для начала выявим возможные причины возросшего количества брака и их значимость с помощью контрольного листка по дефектам и диаграммы Парето.

Диаграмма Парето применяется, когда требуется представить относительную важность всех проблем или условий с целью выбора отправной точки для решения проблем, проследить за результатом или определить основную причину проблемы.

Диаграмма Парето — это особая форма вертикального столбикового графика, которая помогает определить, какие имеются проблемы, и выбрать порядок их решения. Построение диаграммы Парето, основанное или на контрольных листках или на других формах сбора данных помогает привлечь внимание и усилия к действительно важным проблемам. Можно достичь большего, занимаясь самым высоким столбиком, не уделяя внимание меньшим столбикам.

Контроль осуществлялся Ивановым И. И. после каждой произведенной партии. Для контроля были применены рекомендации ГОСТ Р 52 789 «Бутылки ПЭТ для Пищевых жидкостей». Контроль осуществлялся в производственном цехе методом выборочного контроля, из ГОСТ Р 52 789 п. 7.3 были получены необходимые данные для расчета объема выборки (объем выборки составил 10% от объема произведенной продукции за день) По данным контрольного листка, в котором были зарегистрированы причины выявленной проблемы, строим диаграмму Парето по причинам возникновения дефектов.

Таблица 5.

Рис. 7. Диаграмма Парето по видам дефектов

процессный дефект парето По результатам данной диаграммы видим, что (Потери объема при розливе), (Перламутровый или Мрамориновый оттенок) — самые распространенные дефекты, возникающие в процессе производства. Эта малая часть от общего числа всех дефектов дает самое большое их количество.

Собрав всю информацию о протекании процесса и проанализировав контрольный листок для регистрации данных (см. Приложение 1), видим, количество (перламутровых оттенков) постоянно менялось по неизвестным причинам. Основная проблема процесса — количество бракованных тар превышает 200 единицы в партии.

Процесс формирования формы тары и образования дефектов формы тары, прежде всего, связан с неравномерным распределением давления и не соблюдение температурного режима выдува. Далее рассмотрим подробно процесс выдува рабочего 1 и рабочего 2, для более наглядного преставления воспользуемся гистограммой, относительно определенного ранее показателя (основной проблемы процесса).

Рис. 8.

Гистограмма температурного режима выдува Работника 1 имеет вид нормального распределения. Температурный диапазон выплавки тары 207−215 С' при заданной температуре 211,56С' является показателем хорошей работы Работника 1.

Рис. 9.

Гистограмма температурного режима Работника 2 имеет двух пиковый вид с обрывом от центрального пика. По результатам гистограммы видно что у Работника 2 температурный диапазон с наибольшей частотой выплавки тары не стабилен с разрывом в точке 208,25С'. Это может быть вызвано не точностью измерений или не стабильностью процесса выплавки работника 2.

Далее рассмотрим гистограммы давления по процессу выдува (Рис. 10, 11).

Рис. 10.

Гистограмма давления Работника 1 имеет двух пиковый вид и нестабильный диапазон частоты выдува тары при заданном давлении 4,78 кг/см3. это может быть вызвано неточностью измерений или неправильной работой системы подачи давления.

Рис. 11.

Гистограмма давления Работника 2 так же имеет двух пиковый вид и нестабильную частоту выдува при заданном давлении 4,78 кг/см3. Может быть вызвано неточностью измерений показателей давления или неисправностью системы выдува.

Исходя из результатов гистограмм Работников 1 и 2 сложно сделать конкретный вывод, в чем же заключается проблема процесса выдува тары, поэтому руководством было принято решение о повторном анализе процесса выдува.

Рис. 12.

Гистограмма давления Рабочего 1 повторные измерения, имеет двух пиковый вид и не стабильный диапазон частот выдува тары.

Рис. 13.

Гистограмма давления Рабочего 2 повторные измерения также имеет 2-х пиковый вид и не стабильный диапазон частот выдува тары.

Повторный анализ процесса выдува дал однозначный ответ-проблема заключается в нестабильной работе системы подачи давления.

Для определения всех возможных причин возникновения дефектных тар строим причинно-следственную диаграмму Исикава, относительно определенного ранее показателя (основной проблемы процесса). С помощью метода групповой оценки проставляем коэффициенты (приоритеты) к каждому фактору, воздействующему на исследуемый процесс. (Рис. 13).

Рис. 14.

Таблица 6.

Рис. 15. Диаграмма Парето по причинам возникновения главное проблемы процесса

По диаграмме Парето по причинам появления дефектов, видно, что наиболее вероятные причины возникновения проблем — не равномерная скорость выдува и трещина в шланге.

Таким образом, меры по улучшению данного процесса будут ориентированы на совершенствование процесса выдува тары и обслуживание производственного оборудования.