Управление логистическим потоком: особенности и функции

Система управления материальными потоками в производствеэто организационный механизм, формирующий и регулирующий движение материальных потоков внутри производственной системы.

На Данном этапе используются несколько систем управления материальными потоками:

• >" тянущие" системы:
  • * система ЛТ (just-in-time) — управление материальными и информационными потоками по принципу «точно в срок» ;
  • * система KANBAN — информационное обеспечение управления материальными потоками по принципу «точно в срок» ;
  • * система ОРТ — компьютеризированный вариант системы KANBAN, оптимизирующий технологию производства;
• >" Толкающие" системы:
• * система MRP (materials requirements planning) — планирование потребности в материалах;
• * система DRP (distribution resource planning) — планирования распределения ресурсов.
• 2. Логистическая концепция «точно в срок» (justiп-time, JIT) появилась к концу 50-х гг. и сейчас наиболее распространена в мире. Идея концепции «точно в срок» — синхронизация процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах именно к тому моменту, когда звенья логистической цепи нуждаются в них для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Цель концепции «точно в срок» — минимизация затрат, связанных с созданием запасов.

Характерные черты концепции «точно в срок» .

• > минимальные (нулевые запасы) материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
• > короткие производственные циклы;
• > небольшие объемы производства готовой продукции;
• > взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
• > эффективная информационная поддержка, которая позволяет синхронизировать все процессы поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции;
• > высокое качество готовой продукции и логистического сервиса;
• > отсутствие страховых запасов.

Необходимые условия реализации концепции «точно в срок» .

> наличие в экономической системе надежных поставщиков.

Так, американские и европейские производители смогли внедрить эту концепцию на 10 — 15 лет позже японцев из-за низкой надежности поставок;

• > наличие точной информации о текущем состоянии производства, точных прогнозов на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.
• 3. Одной из первых попыток практически внедрить концепцию «точно в срок» явилась микрологистическая система KANBAN(в пер. с яп. «карта'), разработанная корпорацией Toyota Motor (1972 г.) Средством передачи информации в системе является специальная карточка KANBAN в пластиковом конверте. Используются два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.

Практическое применение системы KANBAN позволило сократить логистический цикл, повысить оборачиваемость оборотного капитала, снизить производственные запасы до 50%, товарные — до 8%, исключить страховые запасы, уменьшить объем незавершенного производства, снизить себестоимость.

4. Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано множество микрологистических систем, является концепция " планирование потребностей/ресурсов" (requirement/rеsоurсе planning, RP). Эта концепция противопоставляется концепции JIT, так как на ней базируются системы «толкающего» типа.

Идея концепции «планирования потребностей/ресурсов» — сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести готовой продукции. Затем определяется время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.

Основная цель концепции — обеспечение потока плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования.

В середине 50-х гг. в США в рамках данной концепции была разработана система " планирования потребности в материалах" MRP-I (materials resource planning). Широкое распространение она получила в США и Европе только в 70-е гг., что было обусловлено развитием вычислительной техники. Подобные системы также были разработаны в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Системы MRP были усовершенствованы в начале 80-х гг. в виде второго поколения — MRP-П, в которых более эффективно решались задачи прогнозирования потребностей в материальных ресурсах, контроля и управления запасами; управления технологическими процессами. Системы MRP-И получили распространение в Западной Европе и США.

Основные задачи микрологистических систем МИР.

• >повышение эффективности прогнозирования спроса и планирования потребностей в ресурсах;
• > планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;
• > совершенствование контроля за уровнем запасов;
• > снижение уровня запасов MP, незавершенного производства и ГП. Недостатки MRP-систем:
• > значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого количества исходной информации, что увеличивает длительность логистического цикла;
• > значительное число сбоев в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Необходимые условия реализации концепции «планирование потребностей/ресурсов» .

• > использование эффективных математических методов прогнозирования, планирования, организации производственных процессов;
• > наличие средств вычислительной техники, позволяющей автоматизировать решение оптимизационных задач, планирование и управление производством, оперативное управление технологическими процессами.
• 5. В последние годы в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции DRP, позволяющая не только учитывать конъюнктуру, но и воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы MRP. При управлении производством на первом уровне осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. На втором уровне осуществляется формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление специализированного плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции.

Система DRP, являясь базой для интегрального планирования логистических функций и их увязки, позволяет

• > прогнозировать рыночную конъюнктуру;
• > оптимизировать логистические издержки за счет снижения транспортных расходов и затрат на товародвижение;
• > планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения (центральный, периферийный склады);
• > осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры;
• > планировать транспортные перевозки
• > обрабатывать заявки на транспортное обслуживание;
• > составлять и корректировать в реальном масштабе времени графики перевозок.

Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах, и корректировки потребности осуществляются с учетом оперативной обстановки. Основной базой данных системы DRP является информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.

6. С 80-х гг. широко используется метод ОРТ (в русской транскрипции — ОПТ). В нем получили развитие идеи систем KANBAN и МРП.

Основным принципом системы ОПТ является выявление в производстве «узких» мест или критических ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал). От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования некритических ресурсов на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно отражаются на производстве в целом.

Фирмы, использующие систему ОПТ, не стремятся обеспечить 100%-ю загрузку рабочих, занятых на практических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приведет к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям; они поощряют использование рабочего времени (при наличии его ресурсов) для повышения квалификации и общественной деятельности.

В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством,

в том числе формирование графика производства на один день, неделю и т. д. При формировании близкого к OllmLIJlfQRbHONV графика производства применяют кпитерии:

• >обеспеченности заказов сырьем и материалами;
• > эффективности использования ресурсов;
• >минимума оборотных средств в запасах;
• > гибкости.